И ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ

 

Поскольку проектом предусмотрен выпуск разноразмерных зубчатых шестерен, условно разделенных на три группы: А, А2 и А3 (табл. П1.1), то по технологическим параметрам приведем их к условному с объемом выпуска, соответствующему годовой программе в 220 тыс. шт. (при 100%-ном освоении производства).

Для выделения ведущих технологических операций составим маршрут обработки условного изделия (табл. П3.1).

Таблица П3.1

Технологический маршрут обработки (условной) зубчатой шестерни

 

Операция (код) Содержание или наименование операции Станок, оборудование Оснастка
Обрезать заготовку Образивно-отрезной станок Тиски
Термически обработать – –
Подрезать торцы, точить поверхности, выемки (предварительно) Токарный с ЧПУ: 1П726ДФЗ Трехкулачковый механизм
Точить поверхности, торцы, фаски и выемки (окончательно) Токарный с ЧПУ: 16К20ФЗ Трехкулачковый патрон
Протянуть шлицевое отверстие Горизонтально-протяжной: 7512 Жесткая опора
Подрезать торцы под шлифование Токарный с ЧПУ: 16К20ФЗ Центровая оправка
Фрезеровать зубья колеса Зубофрезерный: 53А20В Фрезеровальное приспособление
Зачистить заусенцы на торцах зубьев Полуавтомат 1713ТФЗ Оправка
Промыть деталь Моечная машина –
Термически обработать – –
Калибровать шлицевые отверстия Пресс 1ПК-12 Подставка

 

Окончание табл. П3.1

 

Шлифовать поверхности и торцы (окончательно) Станок круглошлифовальный 3Т153 Оправка
Шлифовать отверстия окон (окончательно) Внутришлифовальный станок 3А227АФ2 Шлифовочное приспособление
Шлифовать зубья (предварительно) Зубошлифовальный 5В833 Оправка
Шлифовать зубья (окончательно) То же То же
Промыть деталь Моечная машина –
Технический контроль – –
Нанести антикоррозионное покрытие – –

 

Таким образом, технологический маршрут обработки условной единицы продукции охватывает 18 основных операций.

Сгруппируем операции по видам и рассчитаем общее время на основную операцию, зная их среднее, взвешенное для условного изделия:

1) Токарная обработка: 22 мин/изд.;

2) Фрезерная обработка: 23 мин/изд.;

3) Горизонтально-протяжная: 15 мин/изд.;

4) Прессовая (общая): 2 мин/изд.;

5) Шлифовальная (общая): 11 мин/изд.;

Итого станочных, механизированных операций: 73 мин/изд.;

6) Моечная операция: 1,5 мин/изд.;

7) Техконтроль: 0,9 мин/изд.;

8) Антикоррозионно-покрывочная и маркировочная: 2 мин/изд.

Итого ручных операций: 4,4 мин/изд.

Всего: 77,4 мин/изд.

Общее время цикла изготовления: 77,4 мин/изд. = 1,29 ч/изд., из них:

- станочное: 77 мин/изд. = 77/60 = 1,22 станко-ч/ изд.

- ручные и полумеханизированные:

4,4 мин/изд. = 4,4/60 = 0,07 чел.-ч/изд.

Время цикла для станков с ручным управлением составляет 1,29 ч/изд., считаем его как требуемое время, так как доля ручных и полумеханизированных операций очень мала (0,07 ч/ изд.).

Расчет требуемого количества основного станочного парка, вспомогательного оборудования и транспортных средств ведем по рекомендациям [24].

Годовая программа выпуска при 100%-ном освоении производства и применении гибких технологических схем производства:

Рг = Σ (Тц +tпз)Nknср,

где Тц– средневзвешенное машинное время обработки, Тц = 1,22 (станко-ч/изд.); tпз – время подготовительно-заключительных операций цикла tпз = 0,03Тц = 0,03×1,22 = 0,04 (станко-ч/изд.); N – годовая программа выпуска условных единиц изделий N=220 (тыс. шт.); k – число деталей, входящих в комплект изделий(k=1); nср – число операций, входящих в цикл при применении станков с ручным управлением (РУ), nср=18.

Рг = (1,22+0,04)×220 000×1×18=4 989 600 (усл. станко-ч).

Принимаем к дальнейшим расчетам:

tрд – число рабочих дней в году, tрд=300;

nсм – число смен работы в день, nсм = 3;

kсм – коэффициент сменности, учитывающий внутрисменные простои станочного парка, kсм = 2,7;

tсм – продолжительность смены, tсм = 8 ч;

кп.п – коэффициент повышения производительности станков с ЧПУ и ГТС по сравнению со станками с РУ кп.п = 4–7.

Годовой ресурс нового условного станка с ЧПУ и ГТС составит:

Ру.г.ст=tрдkсмtсмкп.п=300×2,7×8×(4+7/2)=35640 (усл. станко-ч).

Требуемое по условному ресурсу количество станков в смену:

Nу.см. Pг / Ру.г.ст = 4 989600 / 35640 = 140 (усл.ед. / смену).

Зная доли станочных операций в объеме цикла, находим количество станков:

- токарная группа: 140×(22 мин/73 мин) = 44 ед.;

- фрезерная группа: 140×(23 мин/73 мин) = 44 ед.;

- горизонтально-протяжная: 140×(15 мин/73мин) = 29 ед.;

- прессовая группа: 140×(2 мин/73мин) = 4 ед.;

- шлифовальная: 140×(11 мин/73мин) = 21 ед.;

- моечная машина: 1,5/77,4 = 0,0190 или 0,019×44 = 2 машины.

Принятое количество основного станочного парка составляют:

N = 44+44+29+4+21+2 = 144 (ед.).

В табл. П3.2 приведем расчет стоимости станочного парка.

 

Таблица П3.2

Наименование основного станочного оборудования и его стоимость

 

№ п/п Наименование станка (оборудования) Кол-во единиц Стоимость единицы, тыс. долл. Общая стоимость, тыс. долл.
Токарный с ЧПУ: 16К20ФЗ 28,2 676,8
Токарный с ЧПУ: 1 12,4 248,0
  Итого по группе: – 924,60
Зубофрезерный: 53А20В 22,68 997,92
  Итого по группе: – 997,92
Горизонтально- протяжной: 7512 32,46 941,34
  Итого по группе: – 941,34
Пресс 1ПК12 11,6 46,40
  Итого по группе: – 46,40
Шлифовальный:5В833 4,1 86,1
  Итого по группе: – 86,1
Моечная машина 1,82 3,64
  Итого по группе: – 3,64
  Всего основного станочного парка –

 

Число циклов при 100%-ной загруженности станков и оборудования в смену:

nц = Рг /tрд ксм = 220 000 / 300×2,7 = 272 (изд./смену).

Время цикла при применении станков с ЧПУ:

Тц = tcм Nстт / nи × n0 (ч), где

n0 = Фэ.у / Фэн.у = Рг /Nф tр.д n nсм tсм = 4 989 600/144×3×300×2,7×8=1,6 – показатель организационно-технического уровня ГТС.

Тогда: Тц = 8×44 / 272×1,6 = 0,81 (ч/изд.);

где Nстт – количество ведущих основных станков группы (токарно-фрезерной), Nстт = 44.

При средней взвешенной массе одного условного изделия 14,2 кг, масса выпуска в смену:

Миз = mед.nи = 14,2×272=3 862,4 (кг/смену).

Расчет транспорта при ГТС. Принимаем линейную компановку с двухсторонним перемещением кранов-штабелеров, грузоподъемностью 500 кг, тогда их требуемое количество в смену:

nкр = Mиз/Mгр = 3862,4/500=7,7=8 (ед./смену).

Принимаем: 8 шт. САО-ТСС-05- кранов-штабелеров

Для доставки изделий из внутрицехового склада на общезаводской склад необходимо 9 электрокаров (по 3 крана на цех).

Для доставки готовой продукции потребителям применяются 6 автомобилей КАМАЗ.

Число изделий в партии:

nи = 500/14,2 = 35 изд./партии.

Число партий в смену:

nm = 272/35 = 8 партий/смену.

Результаты расчетов транспортных средств сведены в табл. П3.3.

Таблица П3.3

Наименование транспортных средств и расчет их стоимости

 

№п/п Наименование средства Кол-во единиц Стоимость единицы, тыс. долл. Общая стоимость, тыс. долл.
Кран-штабелер САО-ТСС-05 15,2 121,6
Электрокар 18,8 169,2
Автомобиль КАМАЗ 34,9 209,2
  Итого транспортных средств: – 500,0

 

Общее число основных станков и оборудования, а также транспортных средств при 100 %-ой загруженности сведены в табл. П3.4, их стоимость соответствует исходным данным табл. П3.5.

Таблица 3.4

Сводная таблица основного оборудования и транспортных средств

 

№ п/п Наименование группы Кол-во единиц Стоимость единицы, тыс. долл. Общая стоимость, тыс. долл.
I Основное технологическое оборудование –
II Погрузочно-транспортное оборудование –
  Всего по группам (I + II) –

 

 

Таблица 3.5

Инвестиционные издержки (капиталообразующие)

в период строительства

 

№ п/п Виды капитальных затрат Итого. тыс. долл. Шаг расчета, год
….. …..
Затраты на подготовительные работы – – –
Первоначальные фиксированные издержки:            
  - земельный участок; – – – –
  - подготовка площадки; – – – –
  - технологическое оборудование; – – –
  - транспортные средства; – – –
  - производственные здания; – – –
  - административные здания; – – –
  - вспомогательные здания; – – –
  - приобретение лицензии, ноу-хау – – –
  Итого первоначальные капитальные вложения – – –
Модернизация осуществляется на 8-м шаге расчета – – – –
Всего: – – –