Производственный цикл и его длительность

Одним из важнейших требований, предъявляемых к рациональной организации производственного процесса, является обеспечение наименьшей длительности производственного цикла изготовления продукции.

Производственный цикл – календарный период времени с момента запуска сырья, материалов в производство до полного изготовления готовой продукции.

Производственный цикл выражается в рабочих или календарных днях (сутках), а при малой трудоемкости изделия – в часах. Длительность производственного цикла используется при разработке производственных программ, определении величины незавершенного производства, разработке графиков материального обеспечения производства и оперативной подготовке производства.

Длительность производственного цикла зависит от:

· трудоемкости объекта, т.е. рабочего времени, необходимого для получения готового изделия (по нормам времени);

· количества одновременно запускаемых в производство предметов труда (размера партии);

· продолжительности нетехнологических операций;

· продолжительности перерывов в производственном процессе;

· др.

Структура производственного цикла включает:

Ø рабочий период – включает время на проведение технологических операций (Т_техн), транспортировку обрабатываемых предметов труда (Т_тр), контроль качества (Т_к) и др.

Ø естественный процесс (Т_ест)(время старения отливок, время охлаждения, время сушки после покраски и т.п.).

Ø перерывы: межоперационные (Т_м.о.) (партионности, ожидания и комплектования) и междусменные (Т_м.с.).

Перерывы партионности обусловлены запуском деталей в производство партиями, когда каждая деталь из партии ожидает своей очереди обработки на операции и окончания обработки всей партии. Перерывы ожидания обусловлены различной производительностью смежных операций, когда на последующей, менее трудоемкой операции возникают перерывы в работе. Перерывы комплектования обусловлены комплектно-узловым методом планирования, при котором детали передаются на сборку полным комплектом, а каждая деталь находится на складе комплектования до момента формирования полного комплекта.

Междусменные перерывы включают: выходные и праздничные дни, перерывы между рабочими сменами и обеденные перерывы.

Перерывы могут быть вызваны неудовлетворительной организацией производства на данном предприятии (плохая организация рабочих мест, несвоевременная подача материалов или инструмента, плохое качество технической документации или задержка ее подготовки, недостатки ремонта). Это может привести к увеличению длительности производственного цикла. Перерывы могут быть вызваны случайными обстоятельствами: задержкой поступления сырья и материалов от поставщиков, отключением электроэнергии, авариями оборудования, браком деталей и т.п.

!При расчете длительности производственного цикла перерывы, возникающие в результате неудовлетворительной организации производства и случайных обстоятельств, не учитываются.

В общем виде длительность производственного цикла (Т_ц) можно представить в виде формулы:

Т_ц = Т_техн + Т_тр + Т_к + Т_ест + Т_м.о. + Т_м.с.

Технологический цикл, в свою очередь, состоит из операционных циклов.

Операционный цикл (Т_оп)– это продолжительность обработки партии деталей на одной операции процесса:

Т_оп = n х tшк _i / c_i_{, где}

n - размер партии запуска, шт;

tшк _i -штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;

c_i -число работающих станков на операции.

Длительность производственного цикла зависит от тех факторов, которые снижают трудоемкость технологических операций и время перерывов в производстве продукции. К ним относят:

· совершенствование технологий;

· внедрение прогрессивного оборудования;

· внедрение поточных методов;

· внедрение специализации производства;

· улучшение внутрицехового оперативно-производственного планирования и организации вспомогательных и обслуживающих хозяйств;

· повышение сменности работы и др.

Факторы, влияющие на длительность производственного цикла

Структурные составляющие цикла	Факторы
конструкторские	технологические	организационные
Время непосредственного изготовления	Структурный и количественный состав изделия; Габариты, масса изделия; Сложность и точность деталей; Материалоемкость конструкции и т.п.	Рациональность технологического процесса и его соответствие типу и объему производства; Технический уровень орудий труда; Обеспеченность прогрессивной технологической оснасткой	Рациональность организации рабочего места и характер его обслуживания; Формы оплаты труда и их прогрессивность
Время вспомогательных процессов: технологического контроля и т.д.	Сложность деталей и требования, предъявляемые к их качеству; Состав изделия; Габариты	Рациональность технологических процессов контроля; Технологический уровень контрольно-измерительной аппаратуры и приспособлений	Рациональность организации технологического контроля (охват контрольными операциями, размещение контрольных точек и персонала и т.п.)
Время транспортировки	Габариты и масса; Число деталей и сборочных единиц	Соответствие применяемых транспортных средств и операций прогрессивному уровню	Рациональность организации транспорта, наличие транспортных средств и их соответствие перемещаемым предметам труда, маршруты перевозок и т.п.

Ø На длительность производственного цикла существенное влияние оказывают:

· величина партий деталей;

· вид движения предметов труда в процессе их обработки (последовательный, параллельно-последовательный, параллельный).

При последовательном виде движения предметов труда детали на каждой операции обрабатываются целой партией. Передача деталей на последующую операцию производится после окончания обработки всех деталей данной партии.

Параллельно-последовательный вид движения – это такой порядок передачи предметов труда, при котором выполнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей операции, т.е. имеется параллельность выполнения операций.

Параллельный вид движения – это такой порядок передачи предметов труда, при котором каждая деталь передается на последующую операцию немедленно после окончания обработки на последующей операции.

Чем больше партия, тем реже осуществляется переналадка оборудования, обеспечивается лучшее его использование, повышается производительность труда, снижается себестоимость продукции. Однако большие партии увеличивают незавершенное производство, замедляют оборачиваемость оборотных средств, удлиняют цикл производства.

Наибольшее сокращение технологического цикла достигается при параллельном виде движения предметов труда (при котором каждая деталь передается на последующую операцию немедленно после окончания обработки на предыдущей операции).

Пути сокращения производственного цикла:

· уменьшение времени рабочего периода и перерывов в производственном процессе (совершенствование техники и технологии, повышение уровня организации производства);

· сокращение технологического времени и времени перерывов в результате совершенствования конструкций выпускаемой продукции, внедрения наиболее рациональных высокоэффективных технологических процессов, повышения уровня механизации и автоматизации, применения робототехники;

· сокращение трудоемкости технологических операций достигается путем использования более совершенного инструмента, замены металла пластмассами, применение эффективной специальной оснастки, использование ПЭВМ;

· переход от сплошного контроля к выборочному, снижая тем самым время контрольных операций;

· механизация и автоматизация транспортных и складских операций благодаря чему ускоряется их выполнение, а также создается высокая степень надежности обслуживания производственного процесса;

· снижение времени естественных процессов (внедрение при естественном охлаждении принудительной циркуляции воздуха и т.п.);

· сокращение времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, нехваткой материалов, оснастки и другими причинами неудовлетворительной организации производства;

· и др.