Вопрос № 3. Структура производственного процесса, принципы его рациональной организации

 

Понятие производственного процесса

 

По своей сути производственный процесс представляет собой совокупность логически связанных действий и операций, в результате выполнения которых происходит преобразование исходных производственных ресурсов в готовую продукцию.

С экономической точки зрения производственный процесс представляет собой процесс целенаправленного воздействия средств труда на предметы труда с целью формирования новой добавленной стоимости.

Поскольку базовым элементом производственного процесса является живой труд, интегрирующий вещественные факторы производства, то любой производственный процесс в первую очередь является трудовым процессом.

 

Базовые структурные элементы производственного процесса

Структура производственного процесса имеет следующее логическое деление (см. рис.).

 

Общий производственный процесс - Частные производственные процессы - Производственные стадии (фазы) - Производственные операции - Технологические переходы - Технологические Приемы - Рабочие движения

 

Общий производственный процесс складывается из набора частных производственных процессов, которые имеют три разновидности:

1. основные производственные процессы;

2. вспомогательные производственные процессы;

3. обслуживающие производственные процессы.

К основным относится та часть производственных процессов, в результате выполнения которых происходит непосредственное изменение формы, размеров, внутренней структуры и свойств исходного сырья и материалов и их превращение в готовую продукцию. Например, на машиностроительных предприятиях такими процессами являются процессы изготовления дета­лей и сборки из них подузлов, узлов и готовых изделий.

Вспомогательные производственные процессы – это процессы изготовления таких продуктов труда, которые не являются профильной продукцией предприятия, а используются при выполнении основных производственных процессов. Типовыми разновидностями вспомогательных процессов являются процесс изготовления инструмента и технологической оснастки, запасных частей для ремонта оборудования, средств механизации, а также производства различных видов энергоносителей. Помимо этого, ко вспомогательным производственным процессам также относится процесс производства побочной продукции.

Обслуживающие производственные процессы – это процессы по оказанию производственных услуг, которые не имеют своего материального выражения, однако необходимы для нормального протекания основных и вспомогательных процессов. Типовыми разновидностями обслуживающих процессов являются внутризаводская транспортировка, складские операции, операции по ремонту и техническому обслуживанию оборудования и т.д.

Развитие частных производственных процессов в современной промышленности имеет две основные тенденции. Первая из них состоит во все более тесной интеграции вспомогательных и обслуживающих процессов с основными и превращает обслуживающие процессы в главный механизм, регламентирующий ход основного производства. Наиболее четко данная тенденция проявляется в условиях автоматизированного производства, а также в производствах, построенных по принципу “точно во время”. Вторая тенденция заключается в усилении внешних кооперационных связей промышленного предприятия и использовании механизмов аутсорсинга, предполагающего передачу части основных и вспомогательных производственных процессов сторонним организациям, обеспечивающих более эффективное выполнение отдельных элементов производственного процесса.

Основной и вспомогательный производственный процесс формируются на основе отдельных стадий. Стадия (фаза) производственного процесса – это такая относительно обособленная его часть, в результате выполнения которой предметы труда переходят в качественно новое состояние (исходное сырье трансформируется в заготовки, заготовки превращаются в детали, из деталей получается конечное изделие). Выделение стадий производственного процесса определяется отраслевыми особенностями и производственной специализацией предприятия. Наиболее развернуто стадии производственного процесса представлены в машиностроении, где выделяются заготовительная, обрабатывающая, сборочная и регулировочно-настроечная стадии.

Заготовительная стадия является первичной фазой производственного процесса и ориентирована на превращение исходного сырья и материалов в заготовки для будущих деталей. Основной тенденцией развития производства в данной его фазе является максимальное приближение конструктивных особенностей заготовок к аналогичным параметрам конечных деталей, а также снижение энергоемкости производственного процесса.

Обрабатывающая стадия производственного процесса связана с приданием исходным заготовкам таких конструкторских и технологических характеристик (размера, прочности, точности и т.п.), которые соответствуют параметрам готовой детали. Основными направлениями развития производства в обрабатывающей стадии являются сокращение длительности производственного цикла, а также повышение точности технологического процесса.

В рамках сборочной стадии производственного процесса на основе взаимной интеграции (сборки) ранее изготовленных деталей компонуются отдельные сборочные единицы (узлы) и конечные изделия. Предметом труда здесь выступают как детали собственного изготовления, так и комплектующие, полученные по внешней кооперации. Для сборочных процессов характерна значительная доля ручного труда, в связи с чем основным направлением совершенствования производства в данной его фазе является комплексная механизация и автоматизация.

В рамках регулировочно-настроечной стадии полностью обработанному и собранному изделию передают окончательные эксплуатационные характеристики. Основными тенденциями развития данной стадии производства являются ее автоматизация, а также совмещение регулировочных операций со сборочными.

Структурными элементами стадий производственного процесса являются отдельные операции.

Операция представляет собой обособленную однородную часть производственного процесса, которая выполняется на одном рабочем месте без его переналадки одним рабочим или бригадой.

По своей роли в производственном процессе операции делятся на основные и вспомогательные; по степени влияния на предмет труда – на технологические и нетехнологические; а по степени своей технической оснащенности – на ручные, частично и комплексно механизированные, частично и комплексно автоматизированные.

Деление производственного процесса на операции, и далее на переходы, приемы и рабочие движения является исходной предпосылкой производственного нормирования.

 

Основные принципы организации производственных процессов

Рациональное построение производственного процесса во времени и пространстве предполагает использование таких методов управления производством, которые обеспечивали бы минимизацию производственной себестоимости изготавливаемой продукции. Состав таких методов может существенно различаться в зависимости от отраслевой принадлежности предприятия, масштабов его деятельности, используемых форм специализации подразделений и других факторов. Вместе с тем существует ряд базовых принципов, выполнение которых обеспечивает условия для эффективного протекания производственного процесса вне зависимости от его индивидуальной специфики. Основными из таких принципов являются:

1. принцип дифференциации и специализации;

2. принцип концентрации и интеграции;

3. принцип пропорциональности;

4. принцип прямоточности;

5. принцип непрерывности;

6. принцип параллельности;

7. принцип ритмичности;

8. принцип автоматичности;

9. принцип стандартизации;

10. принцип гибкости.

Выполнение принципа дифференциации и специализации требует такой организации производственного процесса, при котором он делится на отдельные, относительно однородные составляющие, и каждая из таких составляющих за отдельно специализированным подразделением или отдельным рабочим местом. Дифференциация производственного процесса позволяет подобрать наиболее оптимальные условия для выполнения каждой их части, а специализация производственных единиц предприятия обеспечивает рост отдачи первичных производственных ресурсов. Вместе с тем, чрезмерно высокая дифференциация и специализация производства повышает монотонность труда, увеличивает расходы по обслуживанию производственного процесса и усложняет механизм управления производством. В связи с этим, принцип дифференциации и специализации всегда находится в определенном балансе с принципом концентрации и интеграции, который предполагает увеличение гибкости производства за счет закрепления нескольких различных операций за каждым работником и взаимное объединение основных и вспомогательных производственных операций.

Учет принципа пропорциональности при построении производственного процесса требует выравнивания пропускной способности всех подразделений, объединенных в единую технологическую цепочку. Нарушение данного принципа приводит, с одной стороны, к появлению “узких мест” в производственной цепи, а, с другой стороны, - к неполной загрузке подразделений с избыточными мощностями, которые, в свою очередь, снижают уровень отдачи производственных ресурсов. Традиционным инструментом оценки пропорциональности производственной цепочки является расчет коэффициентов загрузки производственных мощностей, которые в условиях многономенклатурного гибкого производства должны выполняться в трудовых измерителях.

Выполнение принципа прямоточности предусматривает такое построение производственного процесса в пространстве, при котором обеспечивается наиболее короткий маршрут движения предметов труда в процессе их обработки, по возможности исключаются возвратные движения и запутанные производственные схемы. Повышение прямоточности производственного процесса позволяет более рационально использовать производственные площади, уменьшить время внутризаводской транспортировки предметов труда (сокращая тем самым длительность производственного цикла) и упрощает оперативное управление ходом производства. Основными инструментами обеспечения прямоточности являются оптимизация генерального плана предприятия (на межцеховом уровне) и применение прогрессивных схем размещения технологического оборудования (на внутрицеховом уровне).

Выполнение принципа непрерывности предполагает, что загрузка отдельных рабочих мест должна быть по возможности непрерывной от начала смены и до ее окончания. Повышение степени непрерывности увеличивает производительность труда производственных рабочих, отдачу закрепленных за ними единиц оборудования, а также сокращает расходы на ремонт и текущее техобслуживание. Основными направлениями обеспечения непрерывности являются балансировка производственных мощностей и оптимизация производственного процесса во времени.

В соответствии с принципом параллельности, отдельные элементы производственного процесса должны, по возможности, не следовать друг за другом, а выполняться одновременно. Благодаря этому, сокращается длительность производственного цикла, повышается степень гибкости производства и сокращается объем оборотных средств, связанных в незавершенном производстве.

В соответствии с принципом ритмичности, производственный процесс следует по возможности строить таким образом, чтобы отдельные его элементы повторялись через равные промежутки времени. Появление у производственного процесса определенного ритма позволяет повысить производительность труда рабочих за счет эффектов обучения, упрощает процесс разработки оперативно-производственных заданий и процесс оперативного управления ходом производства. Ритмичность производственного процесса может быть обеспечена только в серийном и массовом производстве, причем если в первом случае ритм может быть установлен как для отдельных изделий, так и для их партий, то в массовом производстве ритм рассчитывается только по отдельным единицам продукции.

Принцип автоматичности предполагает целенаправленное последовательное высвобождение производственных рабочих из непосредственного производственного процесса и замену их труда по управлению технологическим оборудованием работой искусственно управляемых систем. Повышение уровня автоматизации производства позволяет увеличить интеллектуальную насыщенность труда рабочих, повышает уровень точности выполнения технологических операций, а также позволяет полностью высвободить человека из тех участков производства, для которых характерны опасные или вредные условия труда. Важное значение также имеет автоматизация обслуживающих процессов, в частности транспортных, контрольных и складских. В комплексно-автоматизированных производственных системах автоматизация таких операций позволяет не только сократить их трудоемкость, но и обеспечить ритмичность основного производственного процесса. Основной проблемой повышения автоматизации производства является определенное сокращение его гибкости, которое связано с ограниченными возможностями АСУ по адаптации к изменяющимся производственным условиям, поэтому наибольшую распространенность автоматизация получает на предприятиях со стабильным производственным процессом.

Оценка уровня автоматизации может осуществляться как по всему предприятию, так и по отдельным его подразделениям.

В соответствии с принципом стандартизации, в производственном процессе необходимо в максимально возможной степени использовать такие материалы, комплектующие, инструменты и технологическую оснастку, которые имеют фиксированные технические характеристики и соответствуют определенным нормативным документам (стандарты, технические условия, требования и т.д.). Повышение уровня стандартизации позволяет, с одной стороны, избежать излишнего многообразия элементов производства (повысив тем самым его гибкость), а с другой стороны, - создает условия, позволяющие гарантировать определенные качественные характеристики конечной продукции.

В соответствии с принципом гибкости, производственный процесс необходимо строить таким образом, чтобы обеспечить возможность его быстрой и минимально трудоемкой перестройки под изменяющиеся условия. Базовыми направлениями обеспечения гибкости являются гибкость по номенклатуре продукции, гибкость по объемам выпуска, структурная гибкость и технологическая гибкость. Основными же инструментами обеспечения гибкости производства являются модульный принцип его построения, использование универсального технического оборудования и рабочих с широкой квалификацией.