Вопрос № 14. Организация обслуживания производства ремонтом технологического оборудования
Значение и задачи ремонтного хозяйства промышленного предприятия
Современные промышленные предприятия оснащены широким комплексом разнообразного дорогостоящего оборудования, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы эти средства труда теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, что выражается в снижении точности, мощности, производительности и других их параметров. Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном работоспособном состоянии требуются его систематическое техническое обслуживание, выполнение необходимых ремонтных работ и проведение мероприятий по технической диагностике. О значении ремонтного обслуживания производства можно судить по следующим показателям. Годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования на современных предприятиях составляют в среднем 10-25% его первоначальной стоимости, а их доля в себестоимости продукции достигает 6-8%. Численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20-30% от общей численности вспомогательных рабочих.
Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.
Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.
Основными задачами ремонтных служб предприятия являются:
1. сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и бесперебойную работу;
2. сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов.
Решение этих задач требует организации правильной эксплуатации, текущего обслуживания, своевременного выполнения необходимого ремонта, а также модернизации оборудования. Для выполнения всех видов работ по организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов: типа и объема производства, технических характеристик выпускаемой продукции, степени развитости кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации управления и др.
Типовая структура и функции ремонтных служб
В состав ремонтной службы крупных и средних промышленных предприятий обычно входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов (см. рис. 15.1).
Возглавляется ремонтная служба предприятия главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру. В распоряжении главного механика находится соответствующий отдел (ОГМ), включающий, как правило, следующие функциональные подразделения:
1. бюро планово-предупредительных ремонтов (ППР);
2. конструкторско-технологическое бюро;
3. планово-производственное бюро;
4. группу кранового оборудования.
Конструкторско-технологическое бюро ремонтной службы осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию оборудования, а также обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.
Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показателей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты и разрабатывает мероприятия по их устранению.
Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение для этого типа оборудования ремонтов всех видов.
Структура бюро ППР в большинстве случаев представлена следующими группами: инспекторской, группой учета оборудования, группой запасных частей и группой ремонтно-смазочного хозяйства.
Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием.
Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет оборудования всех видов, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качества консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.
Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.
Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.
 |
Рис. 15.1. Типовая структура ремонтной службы предприятия
Ремонтно-механический цех (РМЦ) является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.
Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешенной систем организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов.
Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.
Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы обычно устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по предприятию.
Содержание и специфика системы планово-предупредительных ремонтов
Деятельность ремонтных служб большинства отечественных промышленных предприятий организована по системе планово-предупредительных ремонтных работ (ППР). Эта система представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.
Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяется назначением конкретных агрегатов, его конструктивными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.
Система ППР предусматривает поведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования:
1. Межремонтное обслуживание;
2. Смена и пополнение масел;
3. Проверка геометрической точности;
4. Проверка жесткости;
5. Технические осмотры;
6. Плановые ремонты;
7. Внеплановые ремонты.
Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т.е. профилактически.
Смена и пополнение масел осуществляется по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами смазки.
Геометрическая точность проверяется после проведения плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры ОТК с привлечением слесарей-ремонтников.
Проверка жесткости осуществляется для металлорежущих станков после проведения средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах.
Осмотры проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводимые перед средним и капитальным ремонтами, сопровождаются составлением Ведомости дефектов, в которой отражаются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, а также балансовая стоимость объекта.
Плановые ремонты, в зависимости от содержания и трудоемкости подлежащих выполнению работ, подразделяются на текущие, средние и капитальные.
Текущий (малый) ремонт заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время) и не предполагает существенной разборки агрегата. В течение года текущему ремонту подвергается 90-100 % технологического оборудования.
Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25 % установленного оборудования.
Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. При этом, как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по смете затрат и в соответствии с планом-графиком.. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12% установленного оборудования. При капитальном ремонте на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта восстанавливаются предусмотренные ГОСТами или ТУ геометрическая точность, мощность и производительность оборудования.
Внеплановый ремонт – это вид ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с системой ППР внеплановые ремонты практически исключаются.
Освоение системы ППР предполагает установление комплекса ремонтных нормативов и проведение технической и материальной подготовки ремонтных служб предприятия.
Характеристика основных ремонтных нормативов
Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, а также от соответствия ремонтных нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Ремонтные нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются:
1. продолжительность межремонтного цикла;
2. структура межремонтного цикла;
3. продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;
4. категории сложности ремонта;
5. нормативы трудоемкости;
6. нормативы материалоемкости;
7. нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.
Под продолжительностью (длительностью) межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для большинства групп оборудования продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле:
 ;
| (14.1) |
где βтп – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного βтп =1; для серийного βтп =1,2; для мелкосерийного и единичного βтп =1,5);
βто – коэффициент, характеризующий тип оборудования;
βм – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей βм =1; чугуна или бронзы - βм =0,8; алюминиевых сплавов - βм =0,75; высокопрочных сталей - βм =0,7);
βу – коэффициент, характеризующий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов βу =1; для запыленных цехов и цехов с повышенной влажностью βу =0,7).
Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для многих средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:
 ;
| (14.2) |
где К –капитальный ремонт оборудования;
О – осмотр (техническое обслуживание);
Т – текущий (малый) ремонт оборудования;
С – средний ремонт оборудования.
Структур межремонтного цикла показывает, в каком количестве и в какой последовательности должны проводиться те или иные виды ремонта или обслуживания оборудования.
Межремонтный период – это время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.
Межосмотровой период - время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания).
Под категорией сложности ремонтных работ понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его габариты и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно - и выше категория сложности.
Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определения категорий ремонтной сложности металлообрабатывающего оборудования принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11 R, а по электрической - 8,5 R. Категория ремонтной сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливается путем сопоставления его с эталоном.
Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности (так, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы).
Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.
Для установления потребной численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников, сварщиков и т.д.) на анализируемый период осуществляется расчет общей трудоемкости подлежащих выполнению в этом периоде ремонтных работ:
Материалоемкость всех видов ремонтов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы. аналогично рассчитываются нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.
На основе ремонтных нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых по конкретным срокам предусматриваются необходимые ремонты и мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала. Эти графики кладутся в основу текущего планирования и анализа выполнения работ в цехах и на предприятии в целом.
Планирование, подготовка и организация выполнения планово-предупредительных
ремонтных работ
Планирование ремонтных работ заключается в составлении общих годовых, уточненных квартальных и месячных планов ремонтов по цехам и заводу в целом. Планы ремонтов составляются бюро ППР в виде календарных планов-графиков, включающих перечень всех инвентарных единиц оборудования, виды ремонтов и осмотров, которые должны быть осуществлены в плановом году с указанием календарного срока их выполнения (см. табл. 10.5.1).
Предварительные сроки выполнения ремонтов и осмотров определяются по нормативам ППР в соответствии с продолжительностью межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов. Месяц и дата, в которых должен производиться очередной плановый ремонт или осмотр, определяется путем прибавления к месяцу (дате) предыдущего ремонта (осмотра) времени межремонтного (межосмотрового) периода. Помимо этого, на графике указываются
трудоемкость ремонта по слесарным и станочным работам, а также время простоя оборудования в ремонте. Итоговые данные граф таблицы служат исходными данными для расчета необходимой численности слесарей-ремонтников и станочников для изготовления запасных частей.
Для обеспечения равномерности загрузки ремонтного персонала в течение года график ремонта корректируется таким образом, чтобы объем работ в нормо-часах по месяцам был примерно одинаковым. Для этого часть ремонтных работ из месяца со значительным превышением объема в нормо-часах переносится на месяцы с недогрузкой рабочих.
По данным этой графы таблицы определяется среднее количество единиц оборудования, постоянно находящегося в ремонте. Оно равно частному от деления общего числа дней простоя оборудования на среднее число рабочих дней в году.
На основе годового плана-графика составляются месячные планы ремонтных работ, которые служат базой для разработки календарных планов ремонта каждого вида оборудования и организации труда рабочих ремонтных бригад. Месячный план ремонта согласуется с планом выпуска основной продукции на данный месяц.
Состав бригад для осуществления ремонта конкретного типа оборудования зависит от трудоемкости и вида ремонта. Для каждого вида ремонта и типа оборудования устанавливается определенное нормативное количество рабочих в бри гаде исходя из трудоемкости ремонтных работ, обеспечивающих полную загрузку ремонтников в течение рабочего дня.
Планирование работы РМЦ осуществляется методами, аналогичными методам планирования работы механических цехов с единичным и мелкосерийным типами производства.
На основе годового плана-графика ремонта оборудования планово-производственное бюро отдела главного механика устанавливает для РМЦ квартальный план с разбивкой по месяцам. План составляется в ремонтных единицах и в единицах трудоемкости по следующим видам ремонтных работ:
a) ремонт оборудования (с разбивкой на капитальный, средний, текущий);
b) осмотры и проверки на точность;
c) изготовление запасных деталей;
d) регенерация масел;
e) работы по технике безопасности, хозяйственные и прочие работы.
Кроме того, предусматривается резерв на внеплановые (аварийные) работы в размере до 15% общей трудоемкости работ.
Объем работ по изготовлению запасных и сменных деталей устанавливается исходя из продолжительности производственного цикла изготовления деталей и срока ремонта оборудования, в котором будут использованы эти детали. Кроме того, по отдельным видам деталей устанавливается задание для пополнения текущего запаса.
Все виды работ, образующие систему ППР, нуждаются в соответствующей технической и организационной подготовке. Техническая подготовка системы ППР состоит из конструкторской и технологической подготовки.
Конструкторская подготовка заключается в систематизации технической документации по отдельным типоразмерам оборудования и представлении ее в виде альбомов, комплектуемых из чертежей на оборудование и технической документации, разрабатываемой для модернизации оборудования. Эти альбомы используются при технологической подготовке ремонтных работ, а также для изготовления сменных деталей и узлов, для решения вопросов, связанных с конструктивной унификацией деталей, с внедрением заменителей дефицитных черных и цветных металлов, с модернизацией оборудования. В общем случае, альбом на металлорежущий станок может содержать:
1. паспорт станка;
2. схемы (гидравлическую, кинематическую, электрическую, пневматическую, смазочную);
3. чертежи сборочных единиц и сменных деталей;
4. спецификации покупных деталей и узлов и т.д.
Технологическая подготовка предусматривает формирование типовых технологических процессов разборки и сборки оборудования, разработку технологических процессов изготовления и восстановления деталей, проектирование специального оборудования и оснастки для проведения ремонтных работ, а также уточнение ведомости дефектов.
Ведомость дефектов является исполнительной технологической ведомостью и, как правило, составляется в течение одного из плановых осмотров перед капитальным ремонтом, а также перед средним ремонтом с периодичностью свыше одного года. Эта ведомость корректируется после разборки оборудования.
При проектировании технологических процессов восстановления деталей широко применяются методы, обеспечивающие увеличение сроков их службы и комплексную механизацию работ.
Прогрессивными направлениями технологической подготовки являются разработка и внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Внедрение этих методов является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного и гибкого автоматизированного производства - является единственным путем повышения эффективности ремонтных работ.
Организационная подготовка ремонтных работ призвана:
a) создавать рациональный алгоритм проведения всех видов ремонтных работ и технического обслуживания;
b) определять механизм обеспечения ремонтных работ необходимыми материалами, сменными деталями и узлами, инструментами, оснасткой, подъемно-транспортным оборудованием.
Основные технико-экономические показатели и направления
совершенствования работы ремонтного хозяйства
При анализе и оценке работы ремонтной службы предприятия могут быть использованы следующие технико-экономические показатели:
1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде.
2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Этот показатель характеризует производительность труда ремонтных рабочих.
3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых.
4. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР.
Рациональная организация выполнения ремонтных работ позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте и повысить коэффициент его использования. Оптимизация работы ремонтного хозяйства предприятия может реализовываться по следующим направлениям:
1. снижение трудоемкости ремонта при внедрении прогрессивной технологии и форм организации ремонтных работ, комплексной механизации и автоматизации ремонтных процессов;
2. снижение ремонтной сложности оборудования при его модернизации;
3. осуществление комплексной подготовки ремонтных работ;
4. расширение фронта работ по каждому объекту и увеличения сменности при выполнении работ сквозными ремонтными бригадами;
5. специализация рабочих мест ремонтного персонала;
6. внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта;
организация выполнения ремонтов в нерабочие дни и смены.