Выбор типа и организационной формы производства

Тип производства по ГОСТ 3.1119-89 характеризуется коэффициентом закрепления операций: К_З.О. = 1 – массовое, 1< К_З.О.<10 – крупносерийное, 10< К_З.О.<20 – среднесерийное, 20< К_З.О.<40 – мелкосерийное производство. В единичном производстве К_З.О. не регламентируется.

В соответствии с методическими указаниями РД 50-174-80, коэффициент закрепления операций для всех разновидностей серийного производства:

К_З.О. = П_Оi/(Р_Оi), (3.1)

где П_Оi – суммарное число различных операций за месяц по участку из расчета на одного сменного мастера, Р_Оi – явочное число рабочих участка, выполняющих различные операции при работе в одну смену.

Условное число однотипных операций рекомендуется определять:

П_Оi = _Н/_З, (3.2)

где _Н – планируемый нормативный коэффициент загрузки станка (_Н = 0,8 – для серийного производства), _З – коэффициент загрузки станка проектируемой операции.

_З = Т_ШК.-К.N_М/(60F_Мk_В), (3.3)

где Т_ШК.-К. – штучно-калькуляционное время, необходимое для выполнения операции, мин; N_М – месячная программа выпуска заданной детали в одну смену, шт.: N_М = N_Г /24; N_Г – годовой объем выпуска заданной детали, шт.; Nм = 10500 / 24 = 437,5 438шт., F_М = 3980/ 24 = 166 ч. – месячный фонд времени работы оборудования в одну смену, ч.; k_В – коэффициент выполнения норм, принимается равным 1,3.

Подставляя в формулу (3.3) значения получим:

_З = Т_ШК.-К.N_М/13182, (3.4)

Следовательно

П_Оi = 13182_Н/ Т_ШК.-К.N_М, (3.5)

Количество операций, выполняемых в течение месяца на участке, определяется:

П_Оi = П_О1 +П_О2 +П_О3 …+П_Оn (3.6)

Необходимое число рабочих для обслуживания в течении одной смены одного станка, загруженного по плановому нормативному коэффициенту:

Р_i = П_ОiТ_ШК.-К.N_М/(60k_ВФ), (3.7)

Где Ф – месячный фонд времени рабочего, занятого в течении 22 рабочих дней в месяц Ф = 22´8 = 176 ч.

Явочное число рабочих участка определяется следующим образом:

Р_i = Р₁ +Р₂ +Р₃ …+Р_n (3.8)

Таким образом, используя формулы (3.1)…(3.8) составляет таблицу 3.1. для рассматриваемой детали:

Таблица 3.1

Расчет типа производства

№ и наименование операции	ТШТ-К, мин.	hЗ	ПОi	РЯi
105.Фрезерно-центровальная.	1,139	0,037	25,39	0,77
110.Токарная с ЧПУ.	5,521	0,183	4,361	0,77
120.Токарная с ЧПУ.	1,146	0,038	21,01	0,77
125.Токарная с ЧПУ.	4,308	0,143	5,589	0,77
126.Токарная.	4,121	0,137	6,125	0,77
130.Вертикально-фрезерная.	0,972	0,032	24,77	0,77
135.Вертикально-сверлильная	1,282	0,043	18,78	0,77
155.Круглошлифовальная.	3,512	0,117	6,856	0,77
160.Круглошлифовальная.	2,201	0,073	10,94	0,77
165.Полировальная.	3,180	0,107	7,571	0,77
Суммарное значение	27,382	0,91	131,39	7,7
Среднее значение	2,7	0,091	-	-

 

Подставляя получившиеся значения в формулу (3.1) получаем:

К_З.О. = 131,39 / 7,7 = 17,06

Рассчитанное К_З.О. подчиняется неравенству 10 < К_З.О.< 20 и, следовательно, можно сделать вывод, что тип производства при изготовлении штока – среднесерийный.

Формы организации технологических процессов в соответствии с ГОСТ 14.312-85 существуют двух видов: групповая и поточная. Решение о целесообразности применения той или иной формы принимаются на основании сравнительных расчетов заданного суточного выпуска изделий и расчетной суточной производительности поточной линии при двухсменном режиме работы и её загрузке на 65…75%.

Заданный суточный выпуск изделий:

N_С = N_Г/253, (3.9)

где N_Г – годовой объем выпуска изделий, шт; 235 – количество рабочих дней в году.

N_С = 10500/253 = 41,50 шт.

Суточная производительность поточной линии:

Q_С = (F_С/Т_СР) _З, (3.10)

где F_С – суточный фонд времени работы оборудования (960 мин.); Т_СР – средняя станкоемкость одной операции, мин.; _З – средний коэффициент загрузки оборудования.

Т_СР = SТ_ШК.-К.i/(nk_В), (3.11)

где n – количество основных операций.

Т_СР = 27,382 / (10´1,3) = 2,106 мин,

Q_С = (960/2,106)´ 0,091 = 41,48 шт.

В связи с тем, что заданный суточный выпуск изделий меньше суточной производительности поточной линии, но загрузка линии менее 65%, применение однономенглатурной поточной линии нецелесообразно.

При серийном производстве запуск изделий осуществляется партиями с определенной периодичностью. Количество деталей в партии для одновременного запуска определяется:

n₁ = (F_Э.М.n_Оk_В)/(К_З.О.SТ_i) (3.12)

n₂ = (F_Э.М.k_В)/(к_М.О. SТ_i) (3.13)

где F_Э.М. – эффективный месячный фонд времени работы участка, равный 10560 мин; n_О – число операций механической обработки по технологическому процессу; _.SТ_i – суммарная трудоемкость технологического процесса, мин., к_М.О. – коэффициент, учитывающий затраты межоперационного времени (1,5).

n₁ = (10560´10´1,3)/(17,06´27,382) = 293,9 шт.;

n₂ = (10560´1,3)/(1,5´27,382) = 334,23 шт.

Согласно теории n₁ = 335 = n_mах, а n₂ = 294 = n_min. Параметр n_min округляется в сторону увеличения до n_min', кратного размеру партии на сборочной стадии n_min' = 295 шт..

Определяем расчетную периодичность повторения партий деталей (дн.):

I_Н = 22 n_min/ N_М (3.14)

I_Н = 22´295/ 438 = 14,8 дн.

Принимаем значение согласно нормативам: I_Н = 15 дней.

Рассчитываем размер партии согласно условия:

n = I_Н N_М/22 = 15´438 / 22 = 298,6 шт., принимаем 299 штук.

n_min n < n_mах, (3.15)

295 299 < 335,

т.к. неравенство выполняется, то искомый размер партии деталей равен 299 штукам.