Частный такт обработки определяется по формуле

t_ip=(Ф_ip/N_ip)*60, мин

t_7в= мин.; t_7г= мин;

t_7д= мин;

Расчёт частных тактов

Изделие	N, шт.	Т, мин	Фip	(4) (4) (4) ,мин
Ч	смен
7в		28,8			0,7
7г		30,3			0,8
7д		32,5			0,7

б) Определение числа рабочих мест (определяется для каждой технологической операции).

Первоначально определяется расчетное количество рабочих мест по каждой операции:

- норма на i-ю операцию, мин.;

τ- частный такт i-го изделия, мин.

7в) 7г) 7д)

m₁=2/0,7=2,68=3; m₁ =2,1/0,8=2,68=3; m₁ =2,5/,7=3,57=4;

m₂=0,6/0,7=0,81=1; m₂ =0,7/0,8=0,89=1; m₂=0,9/,7=1,28=2;

m₃=3,3/0,7=4,43=5; m₃=3,5/0,8=4,47=5; m₃=3,9/,7=5,57=6;

m₄=10,3/0,7=13,83=14; m₄=10,4/0,8=13,27=14; m₄=10,7/0,7=15,27=16;

m₅=5,3/0,7=7,11=8; m₅=2,4/0,8=6,89=7; m₅=5,5/0,7=7,85=8;

m₆=5.3/0,7=7,11=8; m₆=5,6/0,8=7,14=8; m₆ =5,9/0,7=8,42=9;

m₇=1,7/0,7=2,28=3; m₇=1,9/0,8=2,42=3; m₇=2,1/0,7=3.

m₈=0,3/0,7=0,4=1; m₈=0,7/0,8=0,89=1; m₈=1/0,7=1,43=2.

в) Коэффициент загрузки рабочих мест (определяется по каждой операции):

7в) 7г) 7д)

η_з1= 32,68/3=0,89 η_з1= 2,68/3=0,89 η_з1=3,57/4=0,89

η_з2=0,81/1=0,81 η_з2=30,89/1=0,89 η_з2=1,28/2=0,64

η_з3=4,43/5=0,89 η_з3= 4,47/5=0,89 η_з3=5,57/6=0,93

η_з4=13,83/14=0,99 η_з4=13,27/14=0,9 5 η_з4=15,27/16=0,95

η_з5=7,11/8=0,89 η_з5=6,89/7=0,98 η_з5=7,85/8=0,98

η_з6=7,11/8=0,89 η_з6=7,14/8=0,89 η_з6=8,42/9=0,94

η_з7= 2,28/3=0,76 η_з7=2,42/3=0,81 η_з7=3/3/=1

η_з8= 0,4/1=0,40 η_з8=0,89/1=0,89 η_з8=1,43/2=0,71

Расчётные данные сводятся в таблицу, приведённую ниже

Исходя из наибольшей трудоемкости в качестве детали-представителя выбираем деталь 7д. Остальные расчеты производятся для детали-представителя согласно расчетам ППЛ.

1.2 Особенности типа производства

Поточное производство характеризуется следующими основными признаками:

1) закреплением одного или ограниченного числа наименований деталей за определенной группой рабочих мест, а каждой операции – за определенным специализированным рабочим местом (или несколькими рабочими местами);

2) выполнением на каждом рабочем месте преимущественно одной операции, что обусловливает узкую специализацию рабочих мест;

3) расположением оборудования по ходу технологического процесса, что обеспечивает кратчайший путь движения деталей при обработке;

4) высокой степенью непрерывности технологического процесса, т.е. прохождением каждой деталью (изделие) по рабочим местам с наименьшими перерывами между операциями;

5) высокой степенью ритмичности выполнения технологического процесса, т.е. запуском-выпуском деталей (изделий) с определенным ритмом.

Исходя из вышеизложенного, можно сделать вывод, что поточное производство преимущественно применяется в условиях массового и крупносерийного производства, где большие объемы выпуска технологически однородной продукции обеспечивают надлежащую дифференциацию и устойчивую специализацию технологических операций и рабочих мест. В основу установления типа производства положена степень специализации рабочих мест, характеризуемая коэффициентом закрепления операций:

- i-я деталеоперация;

n – количество деталеопераций;

m - количество оборудования;

- количество оборудования на i-й операции.

К_з=8/(4+2+6+16+8+9+3+2)=0,16

В соответствии с ГОСТ 3.1108-79 . Это значит, что производство является массовым.

1.3 Расчет рабочих параметров поточной линии, выбор типа производства

Средний коэффициент загрузки линии:

Результат оформляем в таблицу:

Таблица Расчет количества рабочих мест и коэффициентов их загрузки

№ опер.	Наименование операции	Наименование оборудования	Параметры
	Отрезная	дисковая пила	2,5	3,57		0,89	93%
	Сверлильная	Вертикально сверл. 2А125	0,9	1,28		0,64
	Револьверная	Рев. 1Е365	3,9	5,57		0,93
	Токарная 1-я	Ток .1К62	10,7	15,27		0,95
	Токарная 2-я	Ток. 1К62	5,5	7,85		0,98
	Сверлильная 1-я	Вертикально сверл. 2А125	5,9	8,42		0,94
	Сверлильная 2-я	Вертикально сверл. 2А125	2,1	3,00
	Слесарная	верстак	1,0	1,43		0,71

По результатам расчетов коэффициентов загрузки строится график загрузки рабочих мест линии

1.4 Расчет рабочих параметров поточной линии и выбор типа линии

Данная линия является многопредметной, т.к. изготавливает несколько конструктивно и технологически подобных деталей.

Синхронизация – совмещение длительности операций с тактом выпуска или обеспечение кратности его величине. Условие синхронизации:

-норма штучного времени на i-тую операцию, мин;

m _прi – число принятых рабочих мест.

Выбор вида линии.

К_с1=3,57/4=0,89 К_с4=15,27/16=0,95 К_с7=3/3=1

К_с2=1,28/2=0,64 К_с5=7,85/8=0,98 К_с8=1,43/2=0,72

К_с3=5,57/6=0,93 К_с6=8,42/9=0,94

1.5 Расчет численности рабочих и анализ возможности применения многостаночного обслуживания

m _рi – расчетное число рабочих мест.

норма обслуживания;

n- количество операций техпроцессов;

Норма обслуживания рассчитывается только в для тех операций , у которых в составе нормы времени имеется машинно-автоматическое время ( т.е. время работы станка без оператора в автоматическом режиме) и возможно многостаночное обслуживание. Для остальных операций принимается n_o=1. Если при расчете n_o<1, то принимается n_o=1Р_рi =3,57+1,28+5,57+15,27+7,85+8,42+3+1,43=46,39чел.

Р_пр = 47чел.

Коэффициент использования рабочих мест:

К_исп.рi=46,39/47=0,98 – значит совмещаемые операции

Таблица. Расчет численности рабочих и анализ возможности совмещения операций

1.6 Построение план-графика ППЛ

Принимаем период обслуживания: Т_об =120 мин.

За этот период времени на каждой операции будет обработана партия деталей

τ_в – такт выпуска, мин.

Таблица График работы оборудования линии

1.7 Расчет оборотных заделов

Z_i-i+1=T*m_i/t_i - T*m_i+1/t_i+1, где

Т – период работы на смежных операциях при неизменном числе работающих станков;

m_i ,m_i+1 – число единиц оборудования соответственно на i-той и i+1-ой операциях, работающих в течение периода Т.

t, t_i+1 – норма времени соответственно на i-той и i+1-ой операцию

заделы

• ⇐ Назад
• 123
• Далее ⇒