Порядок выполнения лабораторной работы. 1. Познакомиться с устройством лабораторной установки по описанию в разделе 2.9 настоящего практикума и на реальном объекте

1. Познакомиться с устройством лабораторной установки по описанию в разделе 2.9 настоящего практикума и на реальном объекте. Начертить в журнале лабораторных работ схему установки.

2. Получить у преподавателя необходимые приборы, инструменты, транспортируемый материал согласно варианту задания (табл. 3.11).

Таблица 3.11

Варианты заданий к лабораторной работе № 8

3. Установить угол наклона желоба конвейера по заданному варианту путем освобождения гайки 6 (см. рис. 1.10) и тщательной затяжки ее при заданном угле наклона желоба. Угол наклона желоба контролировать угломерным уровнем. Проверить затяжку гайки 6 путем размещения груза массой 3 кг на удаленном от гайки конце желоба. Желоб не должен изменять заданного угла наклона.

4. Провести все инструментальные замеры на установке в нерабочем состоянии и занести полученные параметры в табл. 3.12.

Для определения жесткости пружины С_о эталонный груз G = 50 Н помещают в желоб на линии его крепления к пружине и замеряют статическую деформацию пружины ε под грузом штангенциркулем.

5. Измерение амплитуды колебаний желоба производят в двух точках: в точке крепления его к пружине и в наиболее удаленном конце. Для этого необходимо установить карандаши с остро заточенным грифелем в специальные гнезда на желобе. Включить конвейер в сеть через полупериодный выпрямитель, опереть торцом планшет с миллиметровой бумагой на основание конвейера и легко прижать его к колеблющемуся грифелю. На бумаге пропишется линия. Выполнить эту операцию для указанных точек, замерить длины линий, вычислить среднеарифметическую величину, полученное значение занести в рабочую табл. 3.12.

Таблица 3.12

Рабочие параметры лабораторной установки

Наименование параметра	Обозначение и расчетная формула	Вели-чина
1. Зев пружины, м	h
2. Ширина пружины, м	b
3. Толщина листа пружины, м	δ
4. Модуль упругости стали, Н/м²	E
5. Расчетная жесткость пружин, Н/м	Ср =b δ³ E / 6 π r
6. Эталонный груз, Н	G
7. Деформация пружины, м	ε
8. Жесткость пружины в опыте, Н/м	Cо = G / ε
9. Стационарная колеблющаяся масса, кг	m
10. Круговая частота, с-1
11. Собственная частота колебаний желоба, Гц	ν = p / 2π
12. Амплитуда колебаний желоба, м	A
13. Угол наклона желоба, град	α
14. Вид и масса перемещаемого груза, кг	mгр
15. Длина перемещения груза, м	l
16. Время движения груза в опыте, с	t
17. Скорость груза в опыте, м/с	V=l/t
18. Задаваемая частота колебаний, Гц	50
19. Число колебаний груза в опыте, шт	z=ν t
20. Единичное перемещение груза, мм	Δ = l / z
21. Угол направления колебаний, град	β
22. Коэффициент режима работы	Г= А р² sinβ /(g cos α)
23. Теоретическая скорость движения груза по желобу, м/с	Vр=(k1 ±k2)A p cosβ´ ´
24. Сходимость расчетных и опытных результатов	скорости, %
жесткости пружины, %

6. Для определения скорости движения материала на желобе отмечается мерный участок. Материал, согласно варианту здания, опускается на желоб работающего конвейера за пределами мерного участка. При достижении материала начала мерного участка включается секундомер и выключается при достижении конца мерного участка. Полученное время заносится в табл. 3.12 и вычисляется средняя скорость.

7. Вычислить остальные параметры, указанные в табл. 3.12, проанализировать полученные результаты.

8. Построить графически экспериментальную зависимость средней скорости движения заданного груза по желобу от его угла наклона к горизонту. Для этого устанавливают первоначальный угол наклона желоба -15°. Замеряют время движения груза по желобу, как указано в п. 6. Полученные данные заносят в табл. 3.13. Далее устанавливают следующий угол наклона желоба и проводят следующее измерение. Проделав необходимое количество опытов, строят график зависимости V от α на миллиметровой бумаге.

Таблица 3.13

Зависимость скорости груза от угла наклона желоба

Параметры	Номер серии опытов
Угол наклона желоба, град	-15	-10	-5		+5	+10	+15
Время движения груза в опыте, с
Средне время движения груза в серии опытов, с
Скорость движения, м/с

9. Построить график зависимости скорости транспортирования от частоты колебаний желоба. Для этого устанавливают угол наклона желоба согласно варианту задания. Закрепить датчик на желобе конвейера и подключить к осциллографу в комплекте с компьютером. Под наблюдением преподавателя включить конвейер и установить регулятором частоты минимальную частоту колебаний желоба, при которой наблюдается движение материала. Определить с помощью стробоскопа фактическую частоту колебаний желоба. Визуально наблюдать на мониторе компьютера колебания желоба.

Результаты опыта распечатать на бумажный носитель и сравнить данные, полученные прямым измерением и с помощью осциллографа. Скорость движения материала определять, как изложено в п. 6. Повторить опыт не менее 3-х раз для каждой установленной частоты колебаний желоба. Для каждой серии измерений увеличивать частоту вибраций на 5…7 Гц. Полученные данные заносят в табл. 3.14.

Таблица 3.14

Зависимость скорости от частоты колебаний желоба

Построить график зависимости скорости движения материала от частоты колебаний желоба на миллиметровой бумаге.

10. Проанализировать данные, полученные при выполнении лабораторной работы, сделать выводы, оформить отчет.

Контрольные вопросы

1. Назовите рациональные области применения вибрационных конвейеров.

2. Объясните принцип работы вибрационного конвейера.

3. Назовите достоинства вибрационных конвейеров.

4. Назовите недостатки вибрационных конвейеров.

5. Как рассчитать производительность вибрационного конвейера?

6. Как рассчитать скорость перемещения груза вибрационным конвейером?

7. Как рассчитать мощность привода вибрационного конвейера?

8. По каким признакам классифицируются инерционные конвейеры?

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 9

ПНЕВМОТРАНСПОРТНАЯ УСТАНОВКА

Приборы и инструменты

Устройство пневмотранспортное в составе лабораторного конвейерного комплекса (см. рис. 1.6), вакуумметры, измеритель скорости потока воздуха – анемометр цифровой типа АСЦ-Р (см. рис.1.16), ваттметр (см. рис. 1.14); штангенциркуль (см. рис. 1.11), линейка инструментальная, мерная емкость, материал для транспортирования (гранулированный полиэтилен).

Порядок выполнения работы

1. Изучить теорию пневмотранспортных установок и ответить на контрольные вопросы.

2. Познакомиться с конструкцией лабораторной пневмотранспортной установки (см. рис. 1.6), начертить ее схему и определить путем инструментальных замеров конструктивные параметры, согласно, табл. 3.15 и данные занести в нее.

3. Включить пневмотранспортную установку и замерить с помощью манометров 46 давление воздуха в транспортирующем трубопроводе 45 и разгрузочном бункере 41. Расходомером 49 замерить расход воздуха.

4. Включить все остальные конвейеры. Шлюзовым затвором 42 установить режим, при котором транспортируемый материал не накапливается в бункере 42. Затем, как указано в лабораторной работе № 2 ( см. п. 4) замерить производительность конвейерного комплекса.

5. Полученные данные занести в табл. 3.15, произвести все подсчеты, проанализировать полученные данные.

Таблица 3.15

Рабочая таблица к лабораторной работе "Пневмотранспортная установка"

Наименование параметра	Обозначение и расчетная формула	Величина
1. Плотность воздуха, кг/м3		1,2
2. Диаметр трубопровода (внутренний), м	dвн
3. Площадь сечения трубопровода, м2	Sвн = /4
4. Плотность транспортируемого материала, кг/м3
5. Длина горизонтального трубопровода, м	lг
6. Длина вертикального трубопровода, м	h

Окончание табл. 3.15

Наименование параметра	Обозначение и расчетная формула	Величина
7. Полная длина трубопровода, м	L = lг + h
8. Давление в трубопроводе, Па	Рт
9. Давление в бункере, Па	Рб
10. Производительность пневмотранспортной установки, кг/с	По
11. Рекомендуемая критическая скорость, м/с	Vкр
12. Опытная скорость воздуха, м/с	Vо
13. Расход воздуха, кг/с	Qв =1,2 Sвн Vо
14. Коэффициент массовой концентрации	Км = П / Qв
15. Динамический напор, Па	Рд = 0,5 (1+0,72Км)
16. Потери на трение в трубопроводе воздуха, Па	Рт = 0,015 lг /2 dвн
17. Потери на трение смеси воздуха и материала, Па	Рм = Рт(1+0,6 Км)
18. Потери давления от местных сопротивлений, Па	Рс = 0,5 Кс
19. Потери давления при подъеме груза на высоту, Па	Рп = Км d h
20. Полный напор, Па	Ρ = Рд+Рт +Рм +Рс +Рп
21. Мощность привода, Вт	Ν =

Контрольные вопросы

1. Для транспортирования каких грузов применяются пневмотранспортные установки?

2. Назовите положительные стороны пневмотранспортных установок.

3. Назовите недостатки пневмотранспортных установок.

4. Назовите и поясните принципы транспортирования сыпучих материалов.

5. Какие способы транспортирования сыпучих грузов применяются в
пневмотранспортных установках?

6. Поясните на схеме конструкцию и работу пневмотранспортного устройства всасывающего типа.

7. Поясните на схеме конструкцию и работу пневмотранспортного устройства нагнетательного типа.

8. Начертите эскиз сопла и поясните его работу.

9. Поясните на схеме конструкцию и работу винтового загрузочного устройства.

10. Поясните на схеме конструкцию и работу двухкамерного загрузочного устройства.

11. Назовите конструкции воздуходувных машин и поясните принципы их работы.

12. Назовите и поясните способы выделения из аэросмеси транспортируемого продукта.

13. Покажите на схеме и объясните способы очистки запыленного воздуха на выходе из пневмотранспортной установки.

14. Покажите на схеме и объясните способы очистки запыленного воздуха на входе в пневмотранспортную установку.

15. Покажите на схеме и объясните устройство и работу шлюзового затвора в отделителях.

16. Какую скорость движения воздуха в пневмотранспортных установках называют скоростью витания?

17. Какие параметры транспортируемого материала влияют на скорость витания?

18. Какие факторы должны учитываться при назначении рабочей скорости воздуха в пневмотранспортной установке?

19. Что характеризует коэффициент массовой концентрации аэросмеси? Какие его значения устанавливаются в пневмотранспортных установках и в зависимости от чего?

20. Какие параметры пневмотранспортной установки необходимо принять для обеспечения заданной производительности?

21. Какая прослеживается связь между скоростью и давлением воздуха в трубопроводе?

22. Какие факторы влияют на изменение давления аэросмеси при ее движении в трубопроводе пневмотранспортной установки?

23. Как определить диаметр трубопровода пневмотранспортной установки?

24. Как рассчитать мощность двигателя воздуходувной машины пневмотранспортной установки?

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 10

ПОДВЕСНОЙ КОНВЕЙЕР

Приборы и инструменты

При выполнении лабораторной работы используются: лабораторная установка «Подвесной конвейер» (см. рис. 1.8), линейка инструментальная, грузы лабораторные, весы лабораторные (см. рис. 1.15), секундомер электрический (см. рис. 1.13), вольтметр постоянного тока с пределом измерений 0…15 В, амперметр постоянного тока с пределом измерений 0…3 А.

Порядок выполнения работы

1. Изучить теоретические сведения по подвесным конвейерам в разделе 2.11 настоящего лабораторного практикума и [3, 4, 6], ответить письменно на контрольные вопросы.

2. Осмотреть лабораторную установку, прочитать в разделе 2.11 настоящего практикума описание устройства лабораторного подвесного конвейера, изучить его конструкцию, начертить схему конвейера.

3. Согласно табл. 3.16 определить конструктивные параметры подвесного конвейера путем инструментальных замеров и использования справочных данных.

4. Определить частоту вращения ведущей звездочки и скорость тягового органа конвейера опытным путем. Для этого на звездочке помечается какой-либо зуб, включается конвейер и засекается время 5-ти совмещений меченого зуба с контрольной точкой на раме конвейера, не считая первого. Для определения скорости тягового органа на ходовом пути намечается контрольная точка, относительно которой должен вестись отсчет. На две грузовые подвески, находящиеся на расстоянии 3-х шагов друг от друга, поместить лабораторные грузы. Включить конвейер и, как только первая каретка с грузом поравняется с контрольной отметкой на ходовом пути, включить секундомер. Выключить секундомер при подходе второй каретки с грузом к контрольной точке. Полученные данные занести в табл. 3.16 и произвести подсчет.

5. Определить окружное усилие на ведущей звездочке конвейера опытным путем. Для этого отключить ведущую звездочку конвейера от приводной станции с помощью предохранительной муфты, освободив нажимную пружину гайкой так, чтобы ведущая звездочка не могла привести в движение тяговую цепь. Закрепить на барабане звездочки гибкую нить, равномерно (виток к витку) намотать на барабан 10-12 витков нити, свободный конец нити с закрепленной на нем грузовой площадкой перекинуть через обводной блок. Помещая на грузовую площадку грузы известной массы, добиться их равномерного опускания. Полученные данные занести в табл. 3.16 и произвести подсчеты.

6. Замерить мощность, потребляемую приводной станцией в различных режимах.

Первый режим позволяет определить затраты потребляемой энергии самой приводной станцией. Для этого на отключенную по пункту 5. приводную станцию подают электропитание и замеряют потребляемый ею ток при контролируемом напряжении. Полученные данные заносят в табл. 3.16.

Второй режим позволяет определить затраты потребляемой энергии подвесным конвейером в холостом режиме, без полезной нагрузки. Для этого при отключенном электропитании приводной станции ведущую звездочку с помощью фрикционной муфты соединяют с ведущим валом станции. Включив питание, замеряют потребляемый ток при контролируемом напряжении. Полученные данные заносят в табл. 3.16.

Третий режим позволяет получить зависимость потребляемой энергии от величины полезной нагрузки на тяговом органе. Для этого на грузовые крюки кареток работающего конвейера поочередно навешивают лабораторные грузы. После навески очередного груза производят замер потребляемой энергии. Навесить необходимо 7…8 грузов. По результатам замеров строят графическую зависимость в координатах: нагрузка на тяговом органе – потребляемая энергия.

7. Произвести все подсчеты параметров, указанные в рабочей таблице; произвести анализ опытных и расчетных результатов, объяснить причины их расхождения.

Таблица 3.16

Рабочая таблица к лабораторной работе №10

Наименование параметра	Обозначение и расчетная формула	Величина
1. Разрывное усилие цепи по ГОСТ	Fр
2. Погонная масса цепи, г/см	qц
3. Шаг тяговой цепи, мм	tц
4. Число зубьев приводной звездочки	z
5. Делительный диаметр звездочки, см	Dд = 0,1 z tц
6. Время 5-и оборотов звездочки, с	Тзв
7. Частота вращения звездочки, мин-1	n = 5×60/ Тзв
8. Расчетная скорость тягового органа, см/с	Vр = π Dд n / 60
9. Шаг установки грузовых подвесок, см	а
10. Время движения отрезка цепи, с	Тц
11. Опытная скорость движения цепи, см/с	Vо = 3 а / Тц
12. Минимальный промежуток между соседними грузами, см	∆
13. Начальное натяжение цепи, Н	F0
14. Коэффициент сопротивлений движению тягового органа на поворотах	km
15. Коэффициент сопротивления движению тягового органа на горизонтальных участках	с

Окончание табл. 3.16

Наименование параметра	Обозначение и расчетная формула	Величина
16. Суммарная длина горизонтальной проекции трассы, см	Σ L
17. Погонная нагрузка тягового органа, Н/см	qг
18. Максимальное натяжение тягового органа, Н	Fм =Fоkm+cqг ΣL(1+0,4kм)
19. Расчетное окружное усилие на ведущей звездочке, Н	Fро = Fм – Fо
20. Окружное усилие на ведущей звездочке в опыте, Н	Fоо
21. Опытные затраты энергии в приводе, Вт	Nпр
22. Опытные затраты энергии установкой без нагрузки, Вт	Nхх
23. Опытные затраты энергии установкой под нагрузкой, Вт	Nрб
24. Расчетные затраты энергии под нагрузкой, Вт	Nрр = 0,01 Fро Vр /η
25. Производительность конвейера, шт./мин	П = 60 Vр / а
26. Сходимость параметров, полученных расчетным и опытным путем	окружное усилие на звездочке, %	δF = 100 (1- Fро/ Fоо)
затраты энергии, %	δN = 100 (1- Nрр/ Nрб)

Контрольные вопросы

1. Назовите основные элементы подвесного конвейера.

2. Назовите признаки классификации подвесных конвейеров.

3. Назовите производства, в которых применение подвесных конвейеров наиболее рационально.

4. Назовите достоинства и недостатки подвесных конвейеров.

5. Назовите конструктивные отличия грузонесущих, грузоведущих, грузотолкающих конвейеров.

6. Почему в подвесных конвейерах наибольшее распространение получили разборные цепи в качестве тяговых элементов?

7. По каким параметрам выбирается тяговая цепь для подвесного конвейера? Как их определить?

8. Чем предопределен шаг установки кареток в подвесном конвейере?

9. Как определяется шаг установки грузовых подвесок в конвейере?

10. Как определить массовую производительность подвесного конвейера?

11. Как рассчитывается мощность привода подвесного конвейера?

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Успешное развитие любого современного производства требует постоянного совершенствования средств и методов перемещения и складирования грузов самого различного назначения, а интенсивно возрастающий грузопоток по объему и разнообразию грузов требует автоматизированного управления им. Погрузочно-разгрузочные, транспортные и складские работы оказывают значительное влияние на стоимость продукции для потребителя. Известно, что на одну технологическую операцию, как правило, приходится до 10-15 различных транспортных операций по перемещению основных и вспомогательных грузов. Интеграция производства ставит все новые и новые задачи по уменьшению себестоимости продукции на всех этапах производственных отношений.

Механизация межцехового транспорта в современных условиях должна развиваться на основе широкого внедрения подвесных конвейеров с автоматизированной загрузкой, адресацией и разгрузкой грузов. Эффективными способами комплексной механизации погрузочно-разгрузочных и складских работ являются контейнерные перевозки и транспорт пакетированных грузов специальными подъемно-транспортным средствами.

Строительная индустрия перемещает ежегодно миллиарды тонн строительных материалов, сыпучих и штучных грузов, начиная от их карьерной добычи, переработки на заводах и доставки потребителю.

Поточные линии в цехах современных автомобильных, тракторных и других заводов массового производства являются переходным этапом к организации полностью автоматизированного производства, основным условием которого является жесткий ритм и бесперебойная работа всех звеньев потока. На таких заводах весь поток разбивается на отдельные участки, имеющие бункеры для накопления полуфабрикатов, позволяющих не останавливать всю линию на время ликвидации повреждения на одном из участков.

На заводах-автоматах автоматизированы не только технологические процессы по всем операциям производства, но и контроль правильности их изготовления, упаковка и отправка на склад готовой продукции. Такой завод обслуживается относительно небольшим количеством квалифицированных наладчиков для устранения возможных неисправностей автоматически действующего оборудования. Надежность таких производств определяется в первую очередь надежностью работы межоперационных конвейерных линий.

Инженеры-механики, проектирующие или обслуживающие такие линии, должны иметь глубокие знания по современным транспортирующим машинам. Теоретические знания, полученные во время учебы, позволят молодому специалисту быстро адаптироваться в условиях конкретного производства, эффективно решать самые различные задачи по организации современного экономичного производства.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Александров М. П. Подъемно-транспортные машины. М.: Высшая школа, 1985, 520 с.

2. Балашов В. П. Грузоподъемные и транспортирующие машины на заводах строительных материалов. М.: Машиностроение, 1987, 384 с.

3. Вайнсон А. А. Подъемно-транспортные машины: Учебник для вузов по специальности “Подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование”. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1989. – 536 с.

4. Зенков Р. Л., Ивашков И. И., Колобов Л. Н. Машины непрерывного транспорта: Учеб. пособие для вузов по специальности “Подъемно-транспортные машины и оборудование”. – М.: Машиностроение, 1980. 304 с.

5. Иванченко Ф. К. Конструкция и расчет подъемно-транспортных машин. Киев: Вища школа, 1983, 351 с.

6. Конвейеры: Справочник / Р. А. Волков, А. Н. Гнутов, В. К. Дъячков и др. Под общ. ред. Ю. А. Пертена. Л.: Машиностроение, Ленингр. отделение, 1984. 367 с.

7. Михайлов Ю. И., Тищенко Л. Д., Святошнюк В. И. Конвейеры с погружным рабочим органом. М.: Машиностроение, 1984, 176 с.

8. Решетов Д. Н. Детали машин: Учебник для студентов машиностроительных и механических специальностей вузов. – 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1989. – 496 с.

9. Спиваковский А. О., Дьячков В. Р. Транспортирующие машины. М.: Машиностроение, 1983, 481 с.

10. Шахмейстер Л. Г., Дмитриев В. Г. Теория и расчет ленточных конвейеров. М.: Машиностроение, 1987, 336 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Таблица П. 1

КПД элементов механизмов

Таблица П.2

Мощности, частоты вращения электродвигателей

и передаточные числа редукторов лабораторных установок

Таблица П.3

Плотности некоторых материалов

Таблица П.4

Коэффициенты трения скольжения

Таблица П.5

Справочные данные

Таблица П.6

Краткая техническая характеристика ленточных конвейеров,

выпускаемых Краснолучским машиностроительным заводом

Таблица П.7

Краткая техническая характеристика конвейеров,

выпускаемых Орским заводом «Строймаш»

Таблица П.8

Техническая характеристика ленточных конвейеров

для транспортирования штучных грузов

Таблица П.9

Краткая техническая характеристика ленточных конвейеров с шириной ленты 800 мм

Таблица П.10

Основные параметры ленточных конвейеров для кормов

Таблица П.11

Краткая техническая характеристика ленточных

конвейеров с шириной ленты 1200 мм

Таблица П.12

Краткая техническая характеристика скребковых конвейеров типов СР и СП

Таблица П.13

Краткая техническая характеристика скребковых конвейеров и перегружателей

Скопинского машиностроительного завода для транспортирования угля

Таблица П.14

Краткая техническая характеристика скребковых конвейеров

для угольной и цементной промышленности

Таблица П.15

Краткая техническая характеристика скребковых конвейеров типа КС

Таблица П.16

Типоразмеры и основные параметры элеваторов

Окончание табл. П.17

Таблица П.18

Основные параметры советских конструкции подвесных толкающих

конвейеров, изготовляемых ПО «Конвейер»

Таблица П.19

Техническая характеристика вибрационных конвейеров

унифицированной конструкции

Таблица П.20

Основные параметры инерционных конвейеров

• ⇐ Назад
• 3
• 4
• 5
• 6
• 7
• 8
• 91011
• 12
• 13
• 14
• 15
• 16
• 17
• 18
• Далее ⇒