Кнопочный метод и метод пробных проходов и промеров. Растачивание отверстий по разметке.
Точность положения главных отверстий относительно технологических баз и точность межцентровых расстояний достигают одним из следующих способов: по разметке, способом пробных ходов, кнопочным способом.
При способе пробных ходов просверленное отверстие растачивают по 7кв., оставляя припуск около 5 мм. В полученное отверстие вставляют оправку-калибр и измеряют фактическое положение отверстия относительно базы и вносят коррекцию в положение инструмента. Операции повторяют несколько раз. Точность межцентровых расстояний достигает 0,02 мм. Это способ трудоемкий, его применяют в единичном производстве при отсутствии точных координатно-расточных станков.
При кнопочном методе первоначально размечают и накернивают центры обрабатываемых отверстий. Затем по разметке производят сверление отверстий и нарезание резьбы М6. В полученные отверстия с помощью винтов вворачивают кнопки — кольца диаметром 16 мм, которые по наружному диаметру выполнены с точностью калибра (5-й, 6-й квалитеты). С помощью мерных плиток кнопки выставляют в положение, соответствующее требуемому межцентровому расстоянию. По окончании выставки кнопки закрепляют, мерные плитки снимают и корпусная деталь подается на расточной станок. На станке с помощью центроискателя, установленного в шпинделе, добиваются совмещения оси шпинделя с центром отверстия, после чего кнопку с винтом снимают и производят полную обработку отверстия. Точность (0,02…0,05)
Разметка. Отверстия размечают по центру и периметру, а затем накернивают. Совместив ось шпинделя с осью намеченного отверстия, производят обработку. О правильности положения расточенного отверстия свидетельствует получение на срезе половинки лунок, оставленных после кернения. Точность межцентровых расстояний, достигаемая при этом способе, составляет 0,5 мм, его применяют при черновом растачивании в единичном и мелкосерийном производстве
58,1 Методы расточки отверстий в кондукторах и с помощью шаблонов.
Кондукторы применяют для обработки отверстий в корпусных деталях в условиях серийного и массового производства. Этот способ получил наибольшее распространение.
Простейшим кондуктором является листовой шаблон, устанавливаемый на столе станка или непосредственно на обрабатываемой заготовке. В шаблоне толщиной 10 ... 12 мм расположены точные отверстия, соответствующие тем, которые необходимо получить на детали. Причем диаметр этих отверстий на 10 ... 20 мм больше требуемого. Ось шпинделя станка совмещают с центром отверстия в шаблоне, затем производят полную обработку отверстия. Точность межцентровых расстояний 0,08 ... 0,2 мм.
При большей серийности производства используют более сложные кондукторы, обеспечивающие точное относительное направление режущего инструмента. Направление инструмента или оправок обеспечивается в них с помощью установленных в опорах кондукторных втулок.
(7…8 кв. Ra 1,25…2,5)
Точность положения обрабатываемых отверстий относительно технологической базы и точность межцентровых расстояний в этом случае не зависят от геометрической точности станка, а определяются точностью приспособления — кондуктора.
59. Координатный способ растачивания отверстий.
-реализуется на станках с ЧПУ
Способ координатного растачивания предусматривает постановку координат центров обрабатываемых отверстий от общих технологических баз. При настройке системы станок—приспособление—инструмент—заготовка в первую очередь добиваются совмещения оси шпинделя с началом отсчета (система OXYZ). Затем с помощью лимбов или других отсчетных устройств станка перемещают расточную бабку и стол станка на координаты X;Y добиваясь их требуемого положения для растачивания первого отверстия. Так поочередно обрабатывают все отверстия.
Способ отсчета предполагает хорошую подготовоку баз, по которым разместятся оси
Достигаемая точность межцентровых расстояний на координатно-расточных станках составляет 0,005 ... 0,03 мм, а на горизонтально-расточных станках — 0,08 ... 0,2 мм. Для повышения точности установку шпиндельной бабки и стола на соответствующую координату X, Yвыполняют по индикатору с использованием концевых мер.
60. Контроль корпусных деталей.
Точность размеров, относительных поворотов и геометрической формы плоских поверхностей контролируют с помощью линеек, угольников, уровней, концевых мер, индикаторов и различных шаблонов.
Для контроля точности геометрической формы отверстия в поперечном сечении (овальность, огранка) измерение диаметральных размеров необходимо выполнять в нескольких радиальных направлениях.
Отклонение от круглости: Δкр = (Dmax — Dmin)/2.
1)Схемы контроля соосности двух отверстий:
А) прохождение контрольной оправки
Б) Отклонение от соосности ΔЕ = 0,5U. U – отклоение показываемое индикатором.
2) Отклонение от // оси отверстия плоскости : Δλ= (UІ - UІІ)/L,
3)Межцентровое расстояние А = 0,5 [(А1 + А2) +(d1 + d2)]. Отклонение от параллельности одного отверстия другому Δβ = (А1 - A2)/L
4) Отклонение от перпендикулярности торцовой плоскости к оси отверстия
F=ΔU/D
61. Классификация деталей типа «рычаги», технические требования, материалы, заготовки.
К деталям класса рычагов относятся собственно рычаги, тяги, серьги, вилки, балансиры. Особую группу представляют шатуны.
Детали данного класса имеют два или большее количество основных отверстий, оси которых обычно расположены параллельно. Тело рычагов представляет собой стержень, не обладающий достаточной жесткостью.
К основным требованиям при изготовлении рычагов относится точность диаметров основных отверстий, расстояния между их осями и расстояния между торцами бобышек.
Диаметры основных отверстий выполняют по 2…3 классам точности;
расстояния между их осями — с точностью 0,05—0,2 мм;
расстояния между торцами бобышек — по 4 классу точности;
шпоночные пазы по 3—5-му классам точности.
Параллельность осей основных отверстий 0,05—0,20 мм /100 мм длины;
┴ бобышек к осям отверстий 0,1…0,3 мм /100 мм радиуса;
//торцов бобышек между собой 0.05—0,25 мм на 100 мм длины.
Материалом для изготовления рычагов служит сталь 35, ковкий и реже серый чугуны. Особо ответственные рычаги выполняют из легированной стали;
Заготовки стальных рычагов получают свободной ковкой и горячей :штамповкой, литьём, в ряде случаев вырезают из листа.
62. Базирование рычагов.
На отдельных этапах обработки используют различные технологические базы. При обработке фрезерованием торцовых плоскостей бобышек за базу принимают поверхности стержня рычага или поверхности головок; при их шлифовании за базу принимают противоположные плоскости бобышек, опирая их на плоскость магнитной плиты. Для обработки основных отверстий за базу берут обработанные плоскости бобышек и их наружные поверхности, благодаря чему обеспечивается равностенность головок. Последующие заключительные этапы обработки выполняют на базе одного или двух основных отверстий с использованием опорного торца бобышки.
Для базирования заготовки рычаг 1 (рис.6.2 а) по двойной направляющей базе можно использовать неподвижную призму 2.
Применением неподвижной призмы для базирования заготовки достигается соосность обрабатываемого отверстия относительно наружной поверхности бобышки в пределах погрешности.
При повышенных требованиях к соосности обрабатываемого отвертия относительно наружной поверхности бобышек, базирование возможно с помощью подвижной, узкой (ноживой) призмой см.рис.6.2ж.
Для обеспечения соосности осей отверстия и наружной поверхности бобышек применяем базирование в соответствии со схемой 6.2з.
63. Типовая последовательность обработки рычагов.
Маршрут механической обработки рычагов строится по следующему плану:
1) последовательная или одновременная обработка торцовых плоскостей бобышек (у заготовок, прошедших чеканку, эту обработку часто не производят);
2) обработка основных отверстий;
3) обработка шпоночных пазов или шлицевых поверхностей в основных отверстиях;
4) обработка вспомогательных отверстий, включая нарезание в нихрезьб. Применяют также варианты этого маршрута, в которых первую и вторую операции меняют местами или объединяют в одну.
64. Методы обработки отверстий в рычагах.
В массовом и крупносерийном производствах обработку основные отверстии производят на агрегатных многошпиндельных, многопозиционных станках, на радиально и вертикально-сверлильных станках с применением многошпидельных головок или без них, а также на протяжных станках. В серийном производстве основные отверстия обрабатывают на радиалыю- и вертикально-сверлильных станках со сменой инструмента в одной операции и быстросменные втулок в кондукторах.
При групповой обработке применяют специальные многоместные приспособления и специальную многоинструментную наладку.
Основные отверстия обрабатывают по маршруту:
1)сверление, зенкерованне, одно- или двукратное развертывание.
2)сверление, протягивание или прошивание.
При наличии отверстий в заготовках сверление заменяют на предварительное растачивание или зенкерование, затем – чистовое растачивание.
Наибольшую точность по параллельности осей отверстий достигают при одновременной обработке на многошпиндельных станках.
Точность отверстий достигают применением мерного режущего инструмента или методом индивидуального получения размеров. Межосевые расстояния обеспечиваются координатным методом растачивания.
65. Контроль рычагов.
Контроль рычагов в массовом и крупносерийном производствах осуществляют при помощи специальных контрольных приспособлений, а в остальных производствах—при помощи универсальных измерительных средств.
Плоскостность торцовых бобышек проверяют на контрольной плите по щупу.
Расстояние между осями отверстий проверяют, вставляя в них гладкие контрольные оправки и измеряя микрометрической скобой расстояние между оправками. Зная диаметры оправок, можно найти размер между осями отверстий.
Соосность расположения отверстий у вильчатых рычагов проверяют контрольным ступенчатым валиком, который должен без заеданий входить в оба отверстия.
Параллельность осей отверстий проверяют следующим образом. В отверстия рычага вставляют контрольные валики. Рычаг устанавливают в вертикальное положение на призмы (рис. 112, а). При покачивании рычага на нижней оправке определяют показание индикатора, соответствующее вертикальному положению рычага. Измерение с каждой стороны производят на одинаковых расстояниях от торцов бобышек. Разница показаний индикатора указывает на непараллельность осей отверстий.
Перпендикулярность торцов бобышек к осям основных отверстии проверяют индикатором при установке рычага на контрольной оправке в центрах (рис. 112, б)
|
66. Характеристика деталей класса «зубчатые колеса» технические требования, материалы, заготовки.
Зубчатые колеса делят на цилиндрические, конические и червячные. Первые наиболее распространены. Их выполняют одно- и многовенцовыми (блочными). По конфигурации зубчатые колеса делают в виде дисков с гладкими или шлицевыми отверстиями, а также в виде фланцев и валиков (с хвостовиками). У цилиндрических колес зубья выполняют прямыми, косыми, спиральными и шевронными; у конических — прямыми, косыми и криволинейными.
Слабонагруженные колеса изготовляют из углеродистой стали, чугуна, цветных сплавов, пластмасс (текстолит, капрон и др.). При большой нагрузке их изготовляют из углеродистых и легированных сталей (45, 40Х, 20Х.. 18ХГТ, 35ХМ и др.) и подвергают термической и химико-термической обработке (закалка т. в. ч., цементная и закалка, цианирование, азотирование). Червячные колеса выполняют из бронзы и антифрикционного чугуна.
Центральное отверстие и посадочные шейки зубчатых колес и валиков обычно выполняют по 2-му и реже по 1—3-му классам точности.
Неперепендикулярность торцов к оси отверстия допускается до 0,1 — 0,15 мкм/мм.
Эксцентриситет зубчатого венца относительно посадочных поверхностей — не более 0,03—0,05 мм.
Точность остальных элементов зубчатых колес выдерживают в пределах 3—5-го классов.
Из 12 степеней точности в машиностроении в применяют 5…9 степени.
Заготовки зубчатых колес простой конфигурации диаметром до 50 мм получают резкой проката. Более крупные заготовки в единичном и мелкосерийном производствах получают свободной ковкой. В серийном и массовом производствах заготовки выполняют на молотах в закрытых штампах.
Кованые и штампованные заготовки целесообразно выполнять с прошитыми отверстиями, если их диаметр более 30 мм и длина не более двух диаметров.
Заготовки из чугуна и цветных сплавов (иногда из стали) получают литьем. Этим методом можно получить зубья 10—12-й степеней точности без последующей механической обработки для отдельных типов сельскохозяйственных и подъемно-транспортйых машин.
67. Базирование зубчатых колёс.
В качестве технологических баз на операциях используется наружная, либо внутренняя цилиндрическая поверхность и один из торцев.
Сначала от наружной поверхности обрабатывается внутренняя поверхность. Затем от неё – наружная, венец. После ТО производят зачистку баз и окончательную обработку венца.
68. Типовая последовательность обработки зуб.колёс до зубонарезания.
Э1 заготовительный и связанная с ним термообработка.
Э2 черновой этап (12-14 квалитет, Rz 80).
Э3 улучшение, нормализация.
Э4 получистовой (9-12 квалитет, Ra 2,5-Rz 40).
Э5 делают подготовку технологических баз для зубообработки (7-8 квалитет,
Ra 2,5).
Термообработка снижает степень точности зубчатого венца на 1-2 степени.
69. Нарезание зубьев цилиндрических колёс методом копирования.
1). Долбление.
2). Дисковыми модульными фрезами. 9-10(12) степень точности.
3). Пальцевыми модульными фрезами.
4). Протягивание.
70. Нарезание зубьев цилиндрических колёс методом обката.
1). Зубострогание (отживший метод).
2). Зубофрезерование червячными и модульными фрезами.
Модуль 4-5 мм – 1 рабочий ход. 7-8 степень точности для одно-двухзаходных фрез, 6-7 ст.т для однозаходных.
3). Зубодолбление долбяками.
7-9 ст. точности. Модуль 1,5-2,5мм. Производительность примерно равна зубофрезерованию. Вылет инструмента 2-2,5 мм. Можно применять для нарезания блочных и шевронных колёс, можно нарезать зубчатые колёса внутреннего зацепления. Также применяют один большой долбяк для нарезания зубьев сразу на 4 колёсах.
4). Накатывание зубчатых колёс.
8-9 ст. точности. Модуль 3-4 мм. После накатывания не требуется дополнительная термообработка, т.к. происходит наклёп.