Шахтная печь на коксовом (угольном) и газовом топливе
Шахтная печь, в которой в качестве топлива использовался кокс (уголь), долгое время была самым распространенным обжиговым агрегатом. Она по-прежнему широко применяется для производства строительной извести. Шахтная печь состоит из шахты в форме цилиндра с загрузочным устройством для известняка и кокса наверху печи, и выгрузочным устройством внизу. Воздух подается снизу. Равномерное распределение топлива и известняка по сечению шахты важно для экономичной эксплуатации печи и получения качественной извести. Рисунок 1.52 показывает изменение температуры в шахте печи. В верхней части зоны обжига температура горячих газообразных продуктов сгорания составляет более 900 °C, дымовые газы проходят вверх, охлаждаются и покидают печь с температурой около 100 °C. В средней части (зона горения) происходят сгорание кокса и, возможно, альтернативного горючего, и тепловое разложения CaCO3 на CaO и CО2. Обжиг необходимо проводить до возможно полного удаления СО2. Необходимо избегать, чтобы внутри крупных кусков известняка еще оставалась неразложившаяся CaCО3. Это снижает качество (сорт) строительной извести.
В нижней части шахты (зона охлаждения) входящий снизу воздух охлаждает готовую обожженную известь до комнатной температуры. При этом воздух подогревается до 900 °C. Баланс тепла для зоны подогрева и охлаждения полностью совпадает.
Рисунок 1.52–Изменениетемпературы в отапливаемой коксом шахтной печи О-окислительная зона; R-восстановительная зона
Извести с низким содержанием CaCO3 содержат инертный материал в форме таких чуждых минералов как кварц. Тепловая степень эффективности шахтной печи хороша также при высокопроцентной извести. Расход тепла лежит в пределах 3550-3950 кДж/кг CaO.
Размер кусков кокса и обжигаемого известняка должны как можно лучше согласованы друг с другом. Рекомендуется соотношение от 0,5 до 0,75 [160]. Возможно более оптимальное отношение размеров кусков известкового камня и кокса способствует достижению благоприятного объема пустот между обжигаемым материалом и топливом. Воздух для горения топлива должен в достаточном объеме поступать в зону обжига шахтной печи.
Изменение режима обжига отражается на составе отходящих газов: чем выше объемная доля углекислого газа в отходящих газах, тем меньше расход топлива на обжиг и тем экономичнее работает печь.
На заводе ведется непрерывный и периодический контроль следующих параметров работы печи: постоянно регистрируется температура отходящих газов и низа печи, давление дутья и разряжение в верхней части печи, уровень шихты в печи и температура воды водоохлаждаемого оборудования. Периодически контролируется состав отходящих газов (СО2, О2, СО), химический состав поступающего сырья, активность выходящей извести, размер загружаемых частиц известняка и топлива.
В послевоенный период производительность силикатных заводов сдерживалась продолжительным гашением извести, что требовало установки дополнительных гасильных барабанов. Можно было пойти по пути снижения температуры обжига и получения быстрогасящейся извести за счет обжига известняка при более низкой температуре, но при условии существенного уменьшения размера обжигаемых частиц известняка. Обжиг мелкокускового известняка, продолжительность диссоциации которого сокращается, позволяет повысить производительность шахтных печей. Единственным препятствием при внедрении этой рекомендации было значительное гидравлическое сопротивление проходу газов через шахту печи, наполненную мелким известняком размером 30-80 мм при высоте шахты до 14 м. Попытка применения нижнего дутья не давала эффекта, так как печи, снабженные выгрузкой Антонова, не имели достаточно хорошего уплотнения внизу шахты. Высота шахты рассчитывалась на обжиг крупных кусков известняка. При обжиге мелкого известняка требовались значительно более короткие сроки нахождения сырья в печи. Поэтому было решено понизить уровень загрузки шахты на несколько метров при обжиге известняка мелких фракций, чтобы уменьшить сопротивление движению дымовых газов.
Так удалось увеличить производительность шахтных печей на Люберецком заводе силикатного кирпича до 70 т/сут против проектной 30 т/сут. Завод перешел на обжиг известняка по фракциям, которые выделяли после дробления и предварительного грохочения известняка. Изменяя размеры частиц известняка, требовалось внести соответствующие изменения и в размеры загружаемого в пересыпную печь угля. Следовательно, уровень загрузки шахтных печей был разный: при обжиге крупнокускового известняка уровень был максимальный, промежуточной фракции - средний и минимальный - в печи, обжигавшей мелкозернистый известняк.
При обжиге на природном газе улучшается качество извести, повышается производительность печей, улучшаются условия труда. В печи диаметром менее 1,8 м газ поступает в горелки, введенные в проемы в стенках печей. Если диаметр печи больше, то необходимо подать газ в центральную часть печи через центральную горелку, устанавливаемую ниже уровня диаметрально расположенных металлических водоохлаждаемых балок.
При работе на природном газе важно равномерно распределить газ по поперечному сечению шахты. Газ поступает в пространство, образуемое нижней поверхностью водоохлаждаемой балки и откосом обожженной извести. Горение газа происходит выше его поступления на несколько метров.
При сжигании газа идет термический распад углеводородов и протекают цепные реакции окисления. В продуктах горения наряду с СО2 и Н2О содержится СО, Н2, элементарный углерод (сажа). Сажа увеличивает удельный расход топлива и сокращает срок службы футеровки. Частым осложнением в работе печей является перекос пламени, вернее, зоны обжига, вызванный образованием настылей ("козлов"). Появление настылей, приваров обусловлено карстовыми включениями в известняке, снижающими температуру появления расплава. Возможно образование легкоплавких стекол волластонитового состава, которые самопроизвольно распадаются при охлаждении в результате известкового или силикатного распада.
Производительность газовых печей близка к производительности пересыпных, но расход топлива в первых несколько больше: 14-20% от массы извести.