Единая система допусков и посадок для гладких элементов деталей

Получить необходимую посадку при соединении деталей можно при разных соотношениях отклонений их размеров от номинального размера.

Но для реализации принципа взаимозаменяемости необходимо выработать единый подход к нормированию требований к точности валов и отверстий.

Такой единый подход к нормированию требований к точности размеров элементов деталей реализован созданием системы допусков и посадок.

Система допусков и посадок – совокупность рядов допусков, предельных отклонений размеров элементов деталей, а также посадок, образованных отверстиями и валами, построенная на основе производственного опыта, экспериментальных исследований, теоретических обобщений и оформленных в виде стандартов.

Единую систему допусков и посадок СЭВ (ЕСДП СЭВ) образуют следующие стандарты:

ГОСТ 25346–82 (СТ СЭВ 145–75). Основные нормы взаимозаменяемости. ЕСДП. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений.

ГОСТ 25347–82 (СТ СЭВ 144–75). Основные нормы взаимозаменяемости. ЕСДП. Поля допусков и рекомендуемые посадки.

ГОСТ 25348–82 (СТ СЭВ 177–75). ЕСДП. Ряды допусков, основных отклонений и поля допусков для размеров свыше 3150 мм.

ГОСТ 25349 (СТ СЭВ 179–75). ЕСДП. Поля допусков деталей из пластмасс.

ГОСТ 25670–83 (СТ СЭВ 302–76). Основные нормы взаимозаменяемости. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками.

Система допусков и посадок должна характеризоваться определенными способами решения ключевых вопросов построения системы, т.е. должна обладать некоторыми признаками.

Основные признаки системы допусков и посадок

Для системы допусков и посадок можно выделить шесть основных признаков:

1. Интервалы размеров.

Основные принципы построения системы допусков и посадок. Интервалы размеров

Если для заданной точности подсчитать допуски для всех номинальных размеров через 1 мм, то практически это будет нецелесообразно, так как таблицы допусков будут очень громоздкие, а разница между допусками двух смежных диаметров будет незначительной. Кроме того, установлено, что с одинаковой трудоемкостью можно изготовить детали в определенном диапазоне размеров и что этот диапазон уменьшается с уменьшением номинальных размеров.

Общий диапазон, охваченный системой, – 10000 мм (нижний предел не ограничен). ЕСДП предусматривает 13 основных интервалов размеров в диапазоне до 500 мм, в пределах которых значения допусков устанавливаются постоянными.

При определении принадлежности размера к тому или иному интервалу следует помнить, что последнее число интервала относится к данному интервалу, а первое число к предыдущему.

Например, допуски для номинального размера 10 мм надо брать в интервале размеров свыше 6 до 10 мм, а допуск размера 6мм необходимо брать из интервала свыше 3 до 6мм.

Единица допуска i

Величина допуска не совсем полно характеризует точность обработки. Например, у валов Ø 6_{–0.03 мм и Ø 80–0.03 мм величина допуска одинаковая 0.03мм. Но обработать вал диаметром 80 мм значительно труднее, чем вал диаметром 6 мм с тем же допуском.}

Практика показала, что погрешности обработки возрастают с увеличением обрабатываемого диаметра, и становится сложнее получить заданную точность изготовления. Специальными исследованиями был установлен вид зависимости между диаметром и погрешностью изготовления при различных видах обработки. Эти данные легли в основу построения ЕСДП через введение так называемой единицы допуска (I, i) – меры, выражающей зависимость допуска от номинального размера. Эта единица допуска используется для вычисления величины допуска на размеры.

В системе ЕСДП для размеров до 500 мм:

,

где – среднее геометрическое крайних размеров каждого интервала, мм; i – единица допуска, мкм; 0,001 – учитывает погрешность измерения.

Например, для интервала свыше 6 до 10 мм:

Для первого интервала размеров до 3 мм принято:

В системе ОСТ для размеров до 5ОО мм:

,

где – среднее арифметическое значение интервала номинальных размеров, мм.

Например, для интервала размеров свыше 6 до 10 мм:

(мм).

Значения единиц допуска в системах ЕСДП и ОСТ близки.

• ⇐ Назад
• 2
• 3
• 4
• 5
• 6
• 7
• 8910
• 11
• 12
• 13
• 14
• 15
• 16
• 17
• Далее ⇒