Периодичность технического обслуживания и ремонта

Общие положения

1. После захода состава в депо (или на ПТО) следует произвести в течение не более 20 минут проверку температуры нагрева ободьев колес, букс и редукторов колесных пар, подшипниковых узлов тяговых двигателей «на ощупь». При выявлении повышенного нагрева – температуру определить термометром. О результатах сообщить установленным порядком мастеру или бригадиру.

2. Очистить при необходимости загрязненные узлы и детали экипажной части и подвагонного оборудования.

3. При обнаружении трещин, деформации и других дефектов оборудования подвижного состава очертить их мелом, сообщить установленным порядком мастеру или бригадиру.

4. Каждый болт должен иметь пружинную шайбу, контргайку, шплинт или другое устройство предохраняющее его от самоотвинчивания. При этом шплинты должны быть установлены не далее 3 мм от гаек, концы их должны быть разведены на угол от 40 до 60 град. Шплинты корончатых гаек должны утопать в шлицах не менее чем на ¾ своего диаметра. Диаметры шплинтов должны соответствовать диаметрам отверстий.

Концы болтов должны выступать за гайку на длину не менее одного шага резьбы и не более стандартной высоты гайки. Пружинные шайбы с зазором в разъеме более толщины шайбы или без зазора подлежат обязательной замене. Диаметры шайб должны соответствовать диаметрам болтов, шпилек, валиков и осей соединений.

5.Запрещается выполнять любую работу неисправным инструментом и производить замеры измерительным инструментом и приборами, не прошедшими периодическую проверку установленным порядком.

6. При необходимости смазать детали и узлы вагонного оборудования в соответствии с картой смазок.

7. Выявленные при осмотре вагона дефекты, устраняют до выдачи состава на линию, при необходимости вагон направляется в ремонт.

Техническое обслуживание (ТО-1)

Техническое обслуживание ТО-1 производится слесарями-осмотрщиками пунктов технического осмотра и локомотивной бригадой во время кратковременного отстоя состава и слесарями-осмотрщиками во время длительного дневного и ночного отстоев, предусмотренных графиком движения поездов.

При ТО-1 производится осмотр оборудования, в процессе которого определяется пригодность ответственных узлов для обеспечения бесперебойного и безопасного движения поездов. Устраняются обнаруженные неисправности и записанные машинистом в журнале технические состояния вагонов (форма ТУ-152), а также производится мойка кузовов и санитарная уборка салонов и кабин вагонов по графику.

Техническое обслуживание механического оборудования.

После постановки состава на канаву, проверяют на ощупь (при наличии специализированной аппаратуры – приборами) температуру нагрева подшипников букс, корпусов и подшипников редукторов колёсных пар, а также якорных подшипников тяговых двигателей, карданных муфт. При обнаружении перегрева указанных узлов проводят внеплановую ревизию и устанавливают причину неисправности.

Осмотр колесных пар.

При осмотре убеждаются в отсутствии трещин в бандажах, проверяют наличие ползунов, выкрашиваний, расслоений, вертикального подреза гребня, проката по кругу катания, остроконечного наката гребней. Осмотром по контрольным рискам на бандаже и ободе центрального диска, а также обстукиванием молотком (при отпущенных тормозах) выявляют ослабленные бандажи и бандажные кольца. Внешним осмотром контролируют отсутствие выброса смазки из букс и редукторов колесных пар. Убеждаются в отсутствии на колесных центрах трещин и признаков ослабления и сдвига ступиц на оси. Особое внимание при осмотре осей обращают на следы электродугового контакта (электроподжогов), потертые места, трещины и другие дефекты на открытых частях оси. Осматривают резинометаллические вкладыши, болты, штифты и шпильки (проверяют обстукиванием молотком на предмет ослабления). Проверяют на предмет отсутствия отслоения от арматуры или расслоение резины вкладышей, а также проворота или сдвига резиновых вкладышей, следов касания колесным центром обода центрального.

Рам тележек.

Деталей центрального (люлечного) подвешивания, предохранительных скоб. Подвеску тяговых двигателей, мотор-компрессора, рычажной тормозной передачи, надбуксового подвешивания, наличников, поводков, токоприемников, кронштейнов приемных катушек АРС и датчиков автоведения, боковых скользунов тележек, кронштейна срывного клапана и другого подвагонного оборудования; корпусов редукторов, подвесок редукторов, заземляющих устройств.

При осмотре рам тележек внимательно проверяют состояние сварных швов всех кронштейнов, приваренных к раме тележки на предмет обнаружения трещин.

Осматривая детали центрального подвешивания, убеждаются в отсутствии трещин и других дефектов серег, пружин, валиков, центрального бруса, предохранительных скоб, кронштейнов гидроамортизаторов. Контролируют затяжку корончатых гаек комбинированных валиков серег и поддонов, расстояние между предохранительными скобами и поддонами, а также определяют, соответствует ли нормам величина зазора между центральным брусом и поперечными балками рамы тележки по боковым скользунам.

Внимание! Осмотр рам тележек производится особенно тщательно. Убедитесь в отсутствии трещин.

Карданных муфт.

Проверяют нагрев карданной муфты - он не должен превышать более чем на 20⁰С температуру окружающей среды. Обращают внимание на правильность положения карданной муфты по отношению к валам редуктора и тягового двигателя. Контролируют легкость ее перемещения вдоль горизонтальной оси валов тягового двигателя и редуктора. Проверяют состояние и крепление уплотнительных щитов, колец, стаканов, стяжных и соединенных болтов, пробок. Убеждаются в отсутствии механических повреждений.

Контролируют разбег, несоосность валов редуктора и тягового двигателя в соответствии с номами и допусками. Убеждаются в отсутствии выброса смазки из карданной муфты.

При необходимости добавляют смазку. Негодные детали (прокладки, болты, гайки) заменяют, ослабшие крепежные детали подтягивают, устанавливают недостающие шплинты.

Рычажно-тормозной передачи.

При осмотре рычажно-тормозной передачи проверяют состояние и крепление тормозных колодок, подвесок, рычагов, шайб, пружин, валиков. Наличие и состояние шплинтов, всех кронштейнов, смазки в узлах трения, а так же крепление регулировочной гайки рычажной передачи. Тормозные колодки подлежат замене при толщине средней части колодки менее 12мм или на наличии на них раковин. Между колодкой и бандажом колесной пары должен быть зазор в пределах установленных допусков. При наличии трещин, сколов, выкрашивания колодок, а также при отслоении тормозной массы от пыльника дефектные детали или узлы необходимо заменить. Регулируют передачу в случае износа колодок или при их замене. Недопустимы изломы, трещины и ослабление крепления подвесок, рычагов, шайб, пружин, параллельных тяг, стержней фиксаторов положения тормозных колодок, деталей оттормаживающего узла крайней тормозной подвески, их кронштейнов. Проверяют, туго ли затянуты гайки, надежно ли закреплены валики. Заменяют изломанные шплинты. Недопустимо касание и трение деталей рычажной передачи о раму тележек, буксы, предохранительные скобы и колесные пары. При отпущенных тормозах колодки не должны приближаться вплотную к бандажам и тем более касаться их, зазор должен быть в пределах нормы. При осмотре рычажной передачи ручного тормоза, вращая маховик, убеждаются в отсутствии заеданий деталей, проверяют состояние и крепление кривого рычага, его тяг, винта, гайки и направляющих стоек привода колодок тормоза, продольных тяг, горизонтальных рычагов, регулировочной муфты, каретки. Контролируют, на сколько резьбовая часть наклонных тяг заходит в голову каретки (должно быть не менее 20мм).

Ослабшие болты подтягивают, а гайки и болты с поврежденной резьбой заменяют. Каждый болт должен иметь шайбу, гайку и контргайку. У корончатых гаек не должен быть поврежден шплинт. Пружинные шайбы с отломленными усиками. Шплинт должен утопать в шлицевой прорез гайки не менее чем на ¾ своего диаметра, а концы его должны быть разведены на 60-70⁰. Повторное исполнение шплинтов не допускается. Резиновые элементы рессорного подвешивания, имеющие трещины и расслоения, заменяют.

Осмотр шпинтонной рамы.

В связи с обнаружением большого количества трещин в зоне шпинтонных узлов №9,10,11,12 (Рис.52), а также со стороны кронштейна для установки блок-тормоза требуется более качественный и квалифицированный контроль за состоянием шпинтонной рамы

Рис. 53 Трещина в раме тележки.

Рис. 52 Номера шпинтонов на раме тележки

Особое внимание при осмотре рамы должно быть уделено шпинтонному узлу №9

Установлен следующий порядок контроля шпинтонного узла. Осмотреть и проверить:

-состояние буксовых пружин, нижних и верхних опор, резиновых прокладок;

-крепление шпинтона в продольной балке, наличие и состояние стопорных устройств (шайбы и болта).

Особое внимание обратить на отсутствие извернутости и повреждения резиновых чехлов, их крепление сверху и снизу;

- наличие резинового колпачка, правильность его установки и фиксации.

При деформации горизонтальной нижней части колпачка убедиться, что это не является причиной излома шпинтона.

-зону между сварными швами усиливающей накладки среднего шпинтона и верхней плоскости рамы на отсутствие видимых трещин.

Это может быть выявлено повреждением защитного покрытия, наличие направленной коррозии и подтверждено средствами неразрушающего контроля;

-нижнюю зону средних шпинтонных узлов.

Полоса желтого или белого цветов шириной 80 мм в зоне шпинтонов № 9,10, 11, 12. наноситься сплошной с заходом на горизонтальную нижнюю и верхнюю горизонтальную плоскость продольной балки (Рис. 53).

Рис. 54 Способ осмотра

Начало образования трещин, скрытую верхней опорой шпинтона, выявить не представляется возможным, но ее выход из под этой опоры на нижнюю горизонтальную плоскость и галтельный переход на вертикальную часть балки можно определить с применением зеркала и переносной лампы, это позволяет обнаружить трещину на ранней стадии. При этом необходимо зону, а она имеет отличительную окраску (белого, желтого цвета), контролировать более тщательно с обязательным использованием при ТО-3 (концевого маршрута), ТР-1 и ТР-2 зеркала. Зеркало должно располагаться под нижней плоскостью продольной балки таким образом, чтобы дефект мог бы осматриваться под углом близким к прямому (Рис.54).

Предполагаемый дефект необходимо перепроверить переносным магнитным дефектоскопом для его подтверждения. (Рис.55).

Рис. 55 Зоны проверки МД

Подвески редуктора.

При осмотре редуктора убеждаются в отсутствии трещин и повреждений на его корпусе, крышках и запором лабиринтном кольце. Проверяют надежность затяжки болтов. скрепляющих верхнюю и нижнюю половины кожуха редуктора, крепление заземляющего устройства, лючков, контрольных пробок, цепочки пробок. Гайки и контргайки должны иметь шплинты. Ослабшие крепления подтягивают. Убеждаются в отсутствии течи смазки через сапун. Проверяют температуру нагрева корпуса в зоне подшипника, которая не должна превышать температуру окружающей среды не более чем 20⁰С. Контролируют состояние заземляющих устройств. Проверяют наличие выработки проушин корпуса подшипников ШС-40, затяжку конусных гаек, состояние болтов и серег подвески, а также наличие и правильность постановки шплинтов, корончатых гаек, болтов подвешивания редуктора, состояние и крепление вилки комплексного предохранительного устройства и предохранительного троса. Особо обратить внимание на нормативный размер пакета амортизатора в сборе. Гайки и контргайки проверяют обстукиванием молотком. Звук должен быть чистым, металлическим

Буксового узла

Определяют нагрев. Проверяют наличие трещин и повреждений на корпусе, в приливах, кронштейнах, на крепительной и контрольной крышках; крепление болтов крышек, датчиков скорости (ДС), генераторов скоростимера, срывного клапана, отсутствие течи смазки;

Гидравлических гасителей колебаний

При наличии признаков вытекания масла гидравлический гаситель заменить.

Рельсосмазывателей

Корпус рельсосмазывателя должен находиться не ниже 75 мм от уровня головки рельса. При необходимости добавить смазку в камеру рельсосмазывателя;

Автосцепок

Проверяют состояние корпуса головки автосцепки, наличие уплотнительных колец пневматических клапанов, состояние и крепление фиксаторов передних крышек электроконтактных коробок, зазор между фланцами головок сцепленных автосцепок, если зазор превышает 5мм, это свидетельствует об износе деталей сцепного механизма.

Обращают внимание на состояние и крепление контактных коробок, стержней, поджимающих пружин. При осмотре контактах втулок и контактах пальцев контролируют выход, утопление и диаметр рабочей части контактных пальцев и втулок. Проверяют состояние и крепление деталей привода сцепного механизма: тяг, рычагов, троса с рукояткой, валиков, шайб, а также наличие и правильную установку шплинтов. Контролируют надежность фиксации сцепного механизма с тягой электроконтактной коробки, положение рукоятки троса в пружинном зажиме на корпусе головки автосцепки.

Обращают внимание на состояние головки автосцепки, крепление ее с ударно-тяговым аппаратом, состояние хомута, видимой части водила, пружин ударно-тягового аппарата, серьги крепления водила, валиков серьги и гнезда установки водила на раме кузова. Убеждаются в отсутствии утечки воздуха (на слух) в пневматических клапанах, пневмоприводах электроконтактных коробок, воздухопроводах, подходящих к ним.

Проверяют состояние и крепление деталей подвески автосцепки: балансира, скользуна, стержней подвески, верхних пружин, втулок, шайб, стаканов, гаек и контргаек, деталей подвешивания предохранительной скобы. Убеждаются в отсутствии трещин в балансире и скользун

Соединительных рукавов

При осмотре подвагонного оборудования следует обращать внимание на отсутствие дутья воздуха из рукава, а также на то, чтобы рукав висел свободно и не касался другого подвагонного оборудования.К эксплуатации не допускается рукав: с трещинами или с расслоением резины, при несоответствии зазоров (7÷16 мм), без бирки ОТК

Проверка тепловых узлов

Буксовый узел – тыльной стороной ладони или инструментально в зоне подшипников температура не должна превышать 35º С от температуры окружающей среды.

Редуктор – четыре подшипника редуктора 35º С от температуры окружающей среды и корпус редуктора в нижней части 20ºС от температуры окружающей среды.

Карданная муфта - 20ºС от температуры окружающей среды.

Тяговый двигатель – якорные подшипники 55º С от температуры окружающей среды.

Обод колеса – холодный.

Индуктивный шунт – теплый. Проверяется в двух точках первые три катушки и вторые три катушки.

Картер мотор компрессора – теплый, что говорит о нормальной работе в процессе эксплуатации.

Мотор-компрессора

Проверить на ощупь степень нагрева картера компрессора — он должен быть тёплым или горячим, но не обжигающим руку. Проверить надежность крепления МК и состояние всех его узлов. Также необходимо обратить внимание на целостность двух предохранительных тросов, опоясывающих МК снизу и служащих для предотвращения его падения на путь в случае излома элементов подвески

Тяговых двигателей

При осмотре узла подвешивания тягового двигателя проверяют состояние и крепление кронштейнов подвески на раме тележки. Убеждаются в отсутствии трещин в зоне приварки кронштейнов к поперечной балки рамы тележки.

Обращают внимание на состояние и крепление болтов, гаек, шайб, наличие шплинтов и их целость, а также состояние регулировочных болтов и их контргаек.

Проверяют, соответствуют ли нормам допусков зазоры между осью колесной пары и предохранительными упорами под тарой вагона и между осью колесной пары и остовом тягового двигателя по горизонтальной оси.

Остов двигателя, а также его наружные части должны быть чистыми и не иметь подтеков смазки. Отверстия вентиляционных каналов не должны быть засорены и залиты смазкой.

Необходимо, чтобы крышки коллекторных люков плотно прилегали к бортам люков, замки крышек закрывались и открывались не слишком туго. Проверяют состояние цепочек подвески выводных концов тяговых двигателей. Выводные концы двигателя должны быть надежно закреплены, изоляция их не должна быть повреждена. Брезентовые рукава проводов должны быть сухими, не иметь следов смазки и потертостей.

Отверстия, через которое провода заведены в двигатель, должны обеспечивать исключение попадания в него влаги. Все болты, крепящие полюсы, щиты крышки и кронштейны щеткодержателей должны быть хорошо затянуты и предохранены от отвертывания.

Смазка из якорных подшипников не должна проникать внутрь двигателя.

Поверхность коллектора должна быть гладкой и чистой. Канавки между коллекторными пластинами не должна быть затянуты медью. Изоляторы не должны иметь трещин и следов переброса. Нажатие щеток должно находиться в пределах допусков. Щетки должны перемещаться в гнездах щеткодержателей свободно, без заедания, рабочая поверхность их должна быть блестящей.

Если часть поверхности матовая, это указывает на то, что щетка плохо притерта. Щетки на должны иметь отколотых краев, а также быть изношенными сверх нормы (предельная высота щетки составляет 25мм). Не допускается установка на двигатель щеток разных марок.

Силуминовый диск вентилятора должен быть плотно закреплен на втулке вентилятора и не иметь трещин. При правильном подвешивании тяговый двигатель должен плотно (без перекосов и зазоров) опирается своими кронштейнами на кронштейны рамы тележки. Болты для крепления тяговых двигателей должны быть зашплинтованы, а регулировочные – ввернуты до упора в нижний кронштейн двигателя и закреплены контрольной гайкой.

Токоприёмников

Осматривать токоприемник можно лишь в том случае, если вагон (электропоезд) находится на обесточенном участке. При осмотре узла подвешивания бруса токоприемника убеждается в отсутствии трещин, сколов, гниения и расслоения древесины бруса. Проверяют состояние кронштенов, шайб, пружин, болтов, наличников.

Убеждаются в отсутствии металлической пыли в узлах крепления бруса токоприемника к буксе. Проверяют наличие и правильную установку шплинтов в корончатых гайках, состояние проволочной вязки болтов крепления бруса.

При тщательном наружном осмотре необходимо убедиться в том, что детали и механизм токоприемника находятся в исправном состоянии, гибкие шунты и кабель, идущий от него, надежно закреплены. Касание кабеля о детали кузова и тележки не допускается.

Подвижная часть токоприемника должна поддаваться действию нажатия, при этом не должно ощущаться излишнего трения в шарнирах. Проверить нажатием смотрового молотка ход бруса токоприемника,- он должен вернутся в верхнее положение.

Башмак разрешается эксплуатировать до тех пор, пока контактна пластина не износится настолько, что будут видны сквозные контрольные отверстия. При таком износе башмак следует заменить новым или наварить (закрепить ) контактную пластину.

Нажатие башмака на контактный рельс проверяют в различных положениях. Оно должно находиться в пределах, указанных технических данных токоприемника. В противном случае необходимо проверить правильность и целостность пружин, а также состояние механизма и его трущихся частей.

Рис. 56 Применение зеркала.

·

При напылении и выработке кронштейнов и приливов букс нужно обязательно произвести замеры неравномерного проката этих колесных пар абсолютным шаблоном.

Большая выработка (напыление) в РТП, при изломе регулировочных болтов, болтов крепления ТЭД и выдавливании, разрушение вкладышей подвески ТЭД необходимо проверить люфт подшипника заднего щита ТЭД.

Виды дефектоскопии

В целях предупреждения крушений, аварий и неисправностей подвижного состава на линиях метрополитена ответственные детали вагонов в процессе изготовления и ремонта проходят магнитный контроль, который обеспечивает своевременное изъятие из эксплуатации деталей, имеющих на поверхности трещины, угрожающих выходу из строя деталей или узлов.

Электромагнитная дефектоскопия

Ультразвуковая дефектоскопия

Рис. 57 Дефектоскоп ультразвуковой

Дефектоскоп предназначен для обнаружения внутренних дефектов сварных швов (пор, трещин, несплавлений, шлаковых включений и др.) в металлах и некоторых пластмассах. Прибор позволяет определять, на какой глубине находится дефект в пределах 7...50 мм с точностью ±1 мм. Принцип работы дефектоскопа основан на свойстве ультразвуковых колебаний (УК) отражаться от внутренних дефектов материала, проводящего эти колебания. Короткий радиоимпульс преобразуется пьезопластинами искателя в импульс УК, которые через слой контактирующей жидкости (вода, масло или глицерин) распространяются в материале в виде расходящегося пучка поперечных волн. Ультразвуковые колебания, отраженные от дефекта, в свою очередь, воздействуют на пьезопластины, возбуждая в них ЭДС, которая усиливается, преобразуется и подается на сигнализатор дефектов. Для устранения ложных сигналов (отражений от валика усиления шва и др.) наличие дефектов сигнализатором определяется только в объеме сплавления шва - "зоне контроля".

Перечень деталей вагона, подлежащих дефектоскопии

Магнитная дефектоскопия

Колесная пара и редуктор (при разборке на ремонтном заводе):

1) Ось.

2) Удлиненная часть ступицы.

3) Зубчатое колесо.

4) Внутренние кольца буксового подшипника.

5) Стопорная планка.

6) Корпус буксы с кронштейном для срывного клапана.

7) Шестерня редуктора.

Срывной клапан автостопа:

1) Кронштейн.

2) Корпус.

3) Болты кронштейна.

4) Скоба.

Подвешивание редуктора:

1) Болт подвески.

2) Серьга подвески.

3) Валик подшипника ШС-40.

4) Гайка подвески верхняя и нижняя (при изготовлении).

5) Вилка комплексного предохранения.

Карданная муфта:

1) Болты призонные (короткие).

2) Колпачок кулачка.

3) Кулачок.

4) Вилка.

Надбуксовое подвешивание:

1) Шпинтон.

Центральное подвешивание:

1) Верхние и комбинированные валики.

2) Серьга.

3) Подвеска.

4) Поддоны нижние.

5) Предохранительные скобы.

6) Кронштейн гидроамортизатора и места приварки к центральной балке.

Подвешивание тягового двигателя:

1) Болты крепления.

2) Реактивная тяга.

3) Болт реактивной тяги.

Тормозная рычажная передача:

1) Наружные и внутренние затяжки.

2) Вертикальные, крайние и средние рычаги.

3) Траверсы.

Тяговый двигатель:

1) Вал якоря.

2) Внутренние кольца роликовых подшипников.

3) Болты крепления кронштейна щеткодержателя.

4) Пальцы крепления кронштейна щеткодержателя – при разборке.

5) Шпилька кронштейна щеткодержателя.

Рама тележки:

1) Кронштейны подвешивания редуктора и их места приварки.

2) Кронштейны подвешивания ТД и их места приварки.

3) Кронштейн крепления реактивной тяги и места приварки.

4) Кронштейн тормозной подвески и места приварки.

5) Кронштейн плиты авторежима и места приварки.

6) Кронштейны крепления гидроамортизатора и места приварки.

Токоприемник и его подвешивание:

1) Кронштейн бруса токоприемника.

2) Предохранители бруса.

3) Держатель башмака.

4) Башмак.

5) Корпус.

Привод авторежима:

1) Рычаг шариковой опоры.

Подвешивание резервуара:

1) Хомут.

Автосцепка:

1) Замок.

2) Серьга.

3) Валик соединения сцепного механизма с головкой автосцепки.

4) Валик соединения серьги с замком.

5) Головка автосцепки.

6) Разъемный хомут и болты.

7) Тяга блокировки.

8) Хомут ударно-тягового аппарата.

9) Водило.

10) Гайка водила – при новом изготовлении.

11) Валик хвостовика водила и гнезда.

12) Балансир подвески.

13) Стержни подвески балансира.

14) Рычаг привода

Подвешивание мотор-компрессора:

1) Болт крепления кронштейна башмака МК.

2) Болт подвесной.

3) Валик подвесного болта.

Пятниковый узел:

1) Шкворень.

2) Пятник.

3) Подпятник.

Подвешивание аппаратуры АРС:

1) Кронштейны подвески катушек.

Ультразвуковая дефектоскопия

1) Ось колесной пары.

2) Бандаж (обод) колеса.

Смазки применяемые в механическом оборудовании

Виды смазок

Солидол С. Область применения; относительно грубые узлы трения механизмов и машин, транспортных средств, ручной и другой инструмент, шарниры, винтовые и цепные передачи. Хорошие водостойкость, защитные свойства, узкий диапазон рабочих температур (от -30° С +65С)

Графитная Ж .Предназначена для смазывания открытых шестеренчатых передач, резьбовых соединений, ходовых винтов, домкратов, рессор и др ). Смазка работоспособна при температурном интервале применения от -20 °С до 60°С.

ЛЗ-31, ЛЗ-62. Область применения; подшипники качения закрытого типа на весь срок службы. Хорошие антиокислительная стабильность и антикоррозионные свойства, низкая испаряемость, высокие противоизносные свойства (от -40°С +120°С).

ЖРО . Область применения; подшипники тяговых электродвигателей. Высокие водостойкость и противозадирные характеристики. Работоспособна при температуре -40°С +120°С.

ЖР. Область применения; уменьшение бокового износа рельс на кривых участках пути и гребней бандажей колесных пар. Растворима в воде, низкая коллоидная стабильность (Тр.-30°С +80°С).

Трансмиссионное масло ТАп-15В (ГОСТ 23652-79) . Применяют для смазывания прямозубых, спирально-конических и червячных передач..

ЛЗ-ЦНИИ. Служат для смазывания втулок, подшипников веретен ровничных и других машин, для подшипников маломощных электродвигателей с кольцевой системой смазки, в качестве рабочих жидкостей в объемных гидроприводах, работающих в закрытом помещении и на открытом воздухе, для поршневой группы компрессоров и для многих других видов оборудования.

Масла И-20А, И-30А, И-40А, И-50А. Их употребляют в качестве рабочих жидкостей в гидравлических системах, для смазывания легко- и средненагруженных зубчатых передач.

Бесконтактное обнаружение нагрева букс

Для своевременного получения сигнала о чрезмерном нагреве буксы в поездах на линиях метрополитена устанавливают приборы бесконтактного обнаружения греющихся букс (ПОНАБ и ДИСК-Б) с передачей информации на диспетчерский пункт.

Выписка из инструкции:

«О порядке действия работников метрополитена при обнаружении перегретых букс и взаимодействия служб: Сигнализации и связи, Движения, Подвижного состава и Пути при эксплуатации аппаратуры автоматического обнаружения перегретых букс поездов на станциях Московского метрополитена».

1. Настоящая инструкция устанавливает обязанности и порядок взаимодействия работников служб: Сигнализации и связи, Движения, Подвижного состава и Пути в случаях обнаружения перегретых букс.

2. Аппаратура ПОНАБ и ДИСК-Б осуществляет автоматический бесконтактный контроль температурного состояния буксовых узлов подвижного состава при проходе им пункта размещения напольных устройств аппаратуры ПОНАБ и ДИСК-Б.

3. Для обеспечения правильности организации технического обслуживания и контроля за аппаратурой ПОНАБ и ДИСК-Б ведется журнал учета выявленных перегретых букс на подвижном составе. Журнал хранятся на линейных ПТО и электродепо.

3. Осмотр вагонов с перегретыми буксами производит старший смены ПТО или мастер совместно с дежурным электромехаником СЦБ.

4. Поездной диспетчер, получив информацию о нагреве букс (буксы), зафиксированном аппаратурой ПОНАБ или ДИСК-Б, ставит в известность дежурного по электродепо (оператора ДДЭ) или старшего смены линейного ПТО.

5. Дежурный по электродепо (оператор ДДЭ) или старший смены линейного ПТО по месту постановки состава во внеплановый отстой обязан внести предварительную запись в Журнале учета выявленных перегретых букс в составе.

6. Мастер (бригадир) электродепо совместно с электромехаником СЦБ обязан

произвести проверку фактического наличия перегретых букс путем осмотра и измерения температуры корпуса буксы и составить совместный акт.

7. Если перегрев буксы (букс), зафиксированный аппаратурой ПОНАБ или ДИСК-Б не подтверждается, следует проверить нагрев букс всего состава с обеих сторон.

8. По данным контроля температуры корпусов букс произвести окончательную запись в Журнале выявленных перегретых букс (с указанием порядкового номера вагона, инвентарного номера вагона, порядкового номера колесной пары, температуры корпуса буксы, причин, вызвавших нагрев или ложное срабатывание ПОНАБ, а также решение о дальнейшей эксплуатации).

9. Старший смены ПТО, где состав находится в неплановом отстое, передает по телефону дежурному по электродепо (оператору) сведения о каждой записи в Журнале учета перегрева букс для занесения в Журнал электродепо.

10. Каждый случай обнаружения перегрева букс, не зафиксированный аппаратурой ПОНАБ или ДИСК-Б, вносится в Журнал учета выявленных перегретых букс на составе:

· в электродепо – мастером (бригадиром) или дежурным по депо (оператором ДДЭ);

• на линейном ПТО – старшим смены ПТО по месту постановки состава. При этом необходимо уведомить о случившемся дежурного инженера службы Сигнализации и связи по тел. 227 – 00 или 226 – 50.

Средства измерений и контроля колёсных пар

1.Шаблон для измерения проката и толщины гребня колёс (абсолютный шаблон). Срок ревизии - 2 месяца.

Для проведения измерений необходимо: установить шаблон плотно прижав верхний упор к вершине гребня колеса, а боковую опорную ножку с упором к внутренней грани обода колеса.

· Для измерения толщины гребня колеса придвинуть горизонтальный подвижный контакт к радиусу гребня и по измерительной шкале определить размер толщины гребня, который должен составлять 25-33 мм на расстоянии 18 мм от вершины гребня.

· Для измерения проката (равномерного и неравномерного) придвинуть вертикальный подвижный контакт к поверхности катания колеса и по измерительной шкале определить величину проката.

2. Штихмасс - для замера расстояния между внутренними гранями бандажа. Срок ревизии - 2 месяца.

Рис. 59 Штихмасс Рис. 60 Скоба для измерения диаметра колёс

Для проведения измерений необходимо: установить неподвижный контакт на середину внутренней грани обода колеса, подвести подвижный контакт к внутренней грани 2-го колеса данной колёсной пары и легкими движениями сверху вниз и вращением измерительной головки на подвижном контакте добиться соприкосновения наконечника подвижного контакта с внутренней гранью обода 2-го колеса. Далее по измерительной шкале определить расстояние между внутренними гранями ободьев цельнокатаных колёс.

3.Скоба для измерения диаметра колёс по кругу катания колёсных пар. Срок ревизии - 3 месяца.

Измерения проводятся следующим образом: установить неподвижный контакт скобы на поверхность катания колеса, при этом подвижный контакт должен находится немного выше диаметра колеса, (упоры у подвижного и неподвижного контактов должны быть плотно прижаты к наружной грани обода колеса), далее лёгким движением руки необходимо переместить подвижный контакт по окружности до прохождения точки наибольшего диаметра (при этом упоры не должны отрываться от наружной грани обода колеса). После чего шаблон снимается и по шкале на подвижном контакте определяется практический диаметр данного колеса.

4.Приспособление для измерения глубины рисок на оси колёсной пары со стрелочным индикатором. Срок ревизии - 6 месяцев

Рис. 61 Приспособление для измерения глубины рисок на оси.

Для проведения замеров: установить прибор на неповреждённом участке оси, выставить вращением циферблата показания стрелочного индикатора на “0”, далее переместить прибор на риску, произвести замер глубины риски по отклонению стрелочного индикатора.

1. Максимальный профильный шаблон. Срок ревизии - 6 месяцев.

Рис. 62 Шаблон максимальный профильный.

Используется для проверки профиля поверхности катания к.п. после обточки или при поступлении новых колесных пар в электродепо. При проведении измерений: шаблон должен быть плотно без перекосов прижат к внутренней грани бандажа или обода колеса, отклонения от профиля шаблона допускается:

• по поверхности катания не более 0,5 мм;
• по высоте гребня не более 1 мм.

6.Шаблон для контроля вертикального подреза гребня колеса. Срок ревизии - 6 месяцев.

Рис.63 Шаблон ВПГ.

Для проведения измерений необходимо:

· установить шаблон на колесе

· плотно прижать опорную ножку к внутренней грани обода колеса

· придвинуть рабочую поверхность движка к радиусу гребня

· проверить на просвет или щупом наличие зазора между рабочей поверхностью движка и гребем на расстоянии 18 мм от основания гребня

· при отсутствии зазора колёсная пара подлежит ремонту.

7.Штангенциркуль для измерения ширины бандажа. Срок ревизии - 6 месяцев.

Для проведения измерений необходимо:

• подвести неподвижный контакт штангенциркуля к наружной грани колеса со стороны буксы
• плавным движением подвести рамку подвижного контакта к внутренней грани колеса
• по измерительной шкале определить ширину бандажа данного колеса.

Рис.64 Штангенциркуль.

8.Скоба для измерения диаметра колеса под вагоном. Срок ревизии - 6 месяцев.

Рис. 65 Скоба для измерения диаметра колеса.

При измерении диаметра колеса без выкатки колёсной пары необходимо:

• установить плотно упор шаблона к внутренней грани обода колеса
• установить один из неподвижных контактов на поверхность катания колеса
• плавным движением опустить второй неподвижный контакт на поверхность
• катания колеса до плотного соприкосновения (не допуская при этом отрыва упора шаблона от внутренней грани обода), одновременно наблюдая за изменением показаний на индикаторных часах (которое происходит вследствие соприкосновения подвижного контакта индикаторных часов с поверхностью катания колеса)
• сравнить показания с расчётной таблицей замеров диаметра колеса
• определить практический диаметр данного колеса.

9.Приспособление со стрелочным индикатором для измерения ползуна. Срок ревизии - 12 месяцев.

Рис.66 Приспособление со стрелочным индикатором.

Для проведения измерений необходимо:

· установить приспособление на повреждённое место на поверхности катания колеса, так чтобы измерительный наконечник своим острием попал в центр ползуна

· закрепить корпус стрелочного индикатора на кронштейне

· вывести стрелки индикатора на “0”

· плавно и ровно двигаясь по гребню и плотно прижимая опорную ножку шаблона к внутренней грани обода колеса перевести приспособление на неповреждённое место

· показание шкалы индикатора укажет глубину ползуна .

Примечание: Малая стрелка индикатора указывает целое количество миллиметров, а большая стрелка доли миллиметров . Один оборот большой стрелки составляет 1 мм.

1. Штангенциркуль для измерения толщины обода колеса. Срок ревизии - 12 месяцев.

Рис.67 Штангенциркуль.

Для проведения измерений необходимо:

• подвести неподвижный контакт штангенциркуля к внутренней грани обода колеса, при этом упор на штангенциркуле должен плотно касаться наружной грани обода
• подвести рамку подвижного контакта к ободу со стороны поверхности катания колеса,
• определить по измерительной шкале толщину бандажа данного колеса.

11.Контршаблон к абсолютному шаблону. Срок ревизии - 12 месяцев).

Рис.68 Контршаблон к абсолютному шаблону.

Применяется для проверки максимального профильного шаблона (контршаблон имеет профиль соответствующий расчётному профилю поверхности катания колеса). При сведении шаблона и контршаблона их профили должны плотно соединиться и не иметь зазора.

12.Термометры бесконтактного типа ”Кельвин”, “Пирометр”. Срок ревизии - 12 месяцев.

• ⇐ Назад
• 1
• 2
• 3
• 4
• 5
• 6
• 789
• 10
• 11
• 12
• 13
• 14
• 15
• 16
• Далее ⇒