Расчет и подбор основного технологического оборудования.
К технологическому оборудованию относят стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления, производственный инвентарь (верстаки, шкафы, столы), необходимые для выполнения работ по ТО и ТР подвижного состава. Технологическое оборудование подразделяется на основное, комплексное, подъемно-осмотровое, подъемно-транспортное и складское. Число основного оборудования Qо рассчитывается по трудоемкости работ, фонду рабочего времени и загрузке оборудования: Qо = 
, где То – годовая трудоемкость работ на данном виде оборудования, чел.-ч; Фо – годовой фонд времени единицы оборудования, ч; Rо – численность рабочих, одновременно работающих на оборудовании; ηо – коэффициент использования оборудования (ηо = 0,7…0,8). Станочное оборудование механического цеха рассчитывается исходя из процентного соотношения между трудоемкостями основных видов станочных работ. Складское оборудование определяется номенклатурой складских запасов. Подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное оборудование определяется по числу механизированных постов, линий, участков и уровню механизации подъемно-транспортных операций. Комплексное оборудование определяется с учетом численности и специализации рабочих. Комплексное и другое технологическое оборудование подбирается по табелю технологического оборудования автотранспортного предприятия, каталогам гаражного оборудования и справочникам. При подборе технологического оборудования для зон То и ТР рекомендуется по возможности использовать вместо осмотровых канав подъемники, которые позволяют повысить производительность и обеспечить лучшие условия труда для ремонтных рабочих.
3. Шпоночные соединения: назначение, классификация, оценка. Расчет призматических, сегментных шпонок.
Основная деталь соединения – шпонка, устанавливаемая в паз вала и соединяемая с деталью. Шпоночные пазы ослабляют валы, вызывая концентрацию напряжений; поэтому шпонки используют в малонагруженных соединениях, в основном в изделиях мелкосерийного производства. Различают ненапряжные (с призматическими и сегментными шпонками) и напряжные (с клиновыми и круглыми шпонками – осевыми штифтами) шпоночные соединения. Шпонки основных типов стандартизованы. Ненапряженные соединения обеспечивают более высокую степень центрирования. Они просты по конструкции и надежны в работе. Широко применяют призматические шпонки (ГОСТ 23360-78*) прямоугольного сечения и с прямыми или скругленными торцами. Сегментные шпонки (ГОСТ 24071-97) обеспечивают устойчивое положение деталей на валу, не требуют ручной подгонки. Однако более глубокий паз ослабляет сечение вала, вызывая значительную концентрацию напряжений; поэтому сегментные шпонки за редким исключением устанавливают в массивных валах на малонагруженных участках. Размеры стандартных шпонок: ширину b, высоту h и диаметр d1 выбирают так же, как призматических. Длина шпонки l ≈ d1. пазы на валах обрабатывают для призматической шпонки пальцевой или дисковой фрезой, для сегментной – дисковой. В ступице сквозные пазы выполняют протягиванием, глухие – долблением. Посадки шпонок регламентированы ГОСТ 23360-78* для призматических и ГОСТ 24071-97 для сегментных шпонок. Ширину призматической и толщину сегментной шпонок выполняют в поле допуска h9. Проверочный расчет ненапряженных соединений проводят на смятие боковых поверхностей и срез по поперечному сечению. Условие прочности на смятие σсм = 
; на срез τср = 
, где Т – вращающий момент, Н · м; d – диаметр вала, мм; lp – рабочая длина шпонки, мм; t1 – глубина паза вала, мм; [σсм] – допустимое напряжение смятия, МПа; [τср] – допустимое напряжение среза, МПа. Для неподвижных шпоночных соединений со ступицами из стали [σсм] = 110…190 МПа; со ступицами из чугуна [σсм] = 70…100 МПа; [τср] = 70…100 МПа. Большие значения принимают при легком режиме работы (спокойной нереверсивной нагрузке), меньшие – при тяжелых условиях или реверсивной нагрузке. Если условие расчета не выполняется, то вторую шпонку устанавливают под углом 120о к первой шпонке или заменяют шпоночное соединение шлицевым.