Fe Cu Ni Zn Pв Sn Au Ag Pt Al Mg Ti W Мо 7 страница
Домна пешінің техника-экономикалық көрсеткіштері
Домна пешінің өнімділігін оның пайдалы көлемін пайдалану коэффициенті (КИПО) сипаттайды.
Пештің пайдалы көлемін пайдалану коэффициенті деп оның пайдалы көмінің тәуліктік өнімділігіне қатынасын айтады.
Қазіргі кездегі домна пешінің КИПО 0,7-0,85 т/м2;
Пайдалы көлемі 1700-2000 м3; тәуліктік өнімділігі 2500-3600 т. Кокстың шығыны 1 т шойынға 0,6-0,9 т.
Сурет 34 - 2700 м3 көлемді домна пешінің тік қимасы
Ұсынылған әдебиет:
1 нег. (58-68), 5 нег. (44-69), 1 қос. (38-68)
Бақылау сұрақтары:
1. Шойын дегеніміз не?
2. Домна пешінің құрылысы қандай?
3. Колошниктер қайда орналасқан?
4. Шойынды домна пешінің қай жерінен шығарады?
5. Кауперлер не үшін қажет?
6. Домна пешінің өнімділігін қалай бағалайды?
12 Дәріс тақырыбы Болат өндірісі және металургиясы
Болат өндірісі
Қазіргі кезде болат өндірудің келесі тәсілдері қолданылады:
1 Болат өндірудің конвертерлік тәсіл (бессемер, томас, оттегі-конвертерлік);
2 Мартен тәсілі (негізді және қышқылды үрдістері);
3 Электрлік тәсілі (доғалы және индукциялықұ пештерде жүргізілетін үрдістер).
Конвертерлік тәсіл
Болат өндірудің конвертерлік тәсілінің басқа тәсілдермен салыстырғанда бірқатар артықшылықтары мен кемшіліктері бар.
Артықшылықтары:
- Өнімділігі жоғары. Конвертерде көміртектің тотығу жылдамдығы мартен пешімен салыстырғанда 10 – 100 есе, ал өнімділігі 5 7 есе артық болады;
- Конвертер үрдісі кезінде отынның қажеттілігі жоқ. Үрдістің жүруіне қажетті жылу шойынның құрамындағы Si, Mn, P және т.б. қоспалардың тотықтану реакцияларының нәтижесінде бөлініп, пештің температурасы 1700ºС – қа дейін көтеріледі;
- Конвертердің құрылысы қарапайым болып келеді, өнімнің өзіндік құны арзан болады.
Кемшіліктері
- Конвертер болатының сапасы төмен болады, құрамындағы газдар мөлшері едәуір жоғары (N – 0,01-0,08% , ал мартен болатта - 0,004-0,006%);
- Конвертер үрдісі бойынша өнделетін шойынға, оның химиялық құрамына қатаң талаптар қойылады;
- Конвертер тәсілі бойынша жеткілікті мөлшерде металл сынықтары мен кенді өңдеуге болмайтындығы;
- Конвертер үрдісінің жүру жылдамдығы өте жоғары боғандықтан, үрдіс барысын реттеу өте қиынға соғады, негізінде реттеуге де келмейді.
Бессемер үрдісі
1856 ж бұл тәсіл бойынша алғашқы рет балқытылған шойынды конвертерге құйып, оны астыңғы жағынан ауамен үрлеу арқылы болатқа айналдырады. Орташа сыйымдылығы 30-60 т. Шойынның құрамында Р, S мөлшері аз болуы қажет, өйткені бессемер процесінде бұл элементтерді шойыннан бөлуге болмайды, бөлу үшін конвертерге негізді флюс керек, ал негізді флюс конвертердің қышқыл астарымен реакцияға түсіп, оны істен шығарады. Шойынның құрамында Si мөлшері көп болуы қажет. Себебі тотықтану реакцияларына қажетті жылу негізінен Si элементінің тотықтану реакцияларына қажетті жылу негізіне Si элементінің тотықтану реакциясынан бөлінеді.
S1+O2=S1O2+Q
2Mn+O2=2MnO+Q
2Fe+O2=2FeO+Q
Томас үрдісі
1878 ж конвертерді негіздік қасиеті бар отқа төзімді доломит кірпішімен астарлап флюс ретінде ізвесть тасын пайдалану арқылы тұңғыш рет Р-лы шойыннан болат алынды. Бұл конвертерге шойыннан басқа флюс, металл сынықтары салынатындықтан оның көлемі үлкен болады.
Шойынның құрамындағы фосфордың мөлшері жоғары болуы қажет, өйткені қажетті жылу Р-дың тотықтану реакциясынан бөлінеді. Р-1,6-2 %.
Оттегілі-конвертерлік тәсілі
Конвертер болатының сапасын төмендететін негізгі зияндысы N. Ауа құрамындағы N конвертер жылуының біразын өзімен бірге атмосфераға алып кетіп, оның t-сын төмендетіледі және оған қоса, азот шойында ериді. Сондықтан ауаның орнына таза оттегі үрленеді. Үрленетін ауаны құрамында азот болмағандықтан алғашқы кездеэлементтердің тотығу процестері жылдам жүреді де конвертердің t-сы тез көтеріліп S 2-3 синутта, Мn, C 16-18 минутта тотығып бетеді. Процесс нәтижесінде Р тотығының темір тұздары түзіліп, ізвесть шлак күйінде балқыған металдың бетіне шығады болаттағы Р; S элементерінің мөлшері азайды. Процестің тағы бір ерекшелігі сол мартен шойыны мен темір сынықтарын өңдеу арқылы сапа жағынан мартен болатынан кем түспейтін құрамында 0,004-0,006% N бар болат алуға мүмкіндік береді.
Сурет 35 - Реакциалық зонаның нобайы: (а) фурманың орналасуы кәдімгі, (б) фурманың орналасуы жоғары
Электр пешінде болат өндіру әдісі
Электр пешінде өндірілген болаттың өзіндік құны басқа пештерде өндірілген болаттың өзіндік құны жоғары. Өйткені электр энергиясын көбірек жұмсайды. Болат пен қорытпалар қорытуға арналған электр пештері доғалы, индукциялы, кедергілі пештер болып үш топқа бөлінеді. Құрылысы қарапайым болат қорытуға қолайлы және пайдалы әсер коэффициенті жоғары болғандықтан аталған пештердің ішінде электрометаллургияда сыйымдылығы 0,5-180 тонналық доғалы пештер жиі қолданылады.
Қазіргі кезде электрометаллургия әдісімен болаттың жоғары сапалы түрлері өндіріледі. Болат өндірудің басқа әдістеріне қарағанда осы әдісінің келесі артықшылықтары бар:
1.Пештің кеңістігінде 2000 0С-тан жоғары t-ра алуға болады.
2.Пеш t-сының жоғары болуы құрамында СаО мөлшері молырақ шлак қолданып, Р мен S сияқты зиянды элементтерден болатты толығырақ тазартуға мүмкіндік береді.
3.Мартен пешінде қорытуға болмайтын балқу t-сы жоғары қорытпалар қорытылады.
4.Мартен пештерімен салыстырғанда электр пештерінің конструкциясы қарапайым келеді.
Түбі ток өткізбейтін доғалы пешінде электр тоғы электрод-доға-шлак-металл-шлак-доға-электрод, ал түбі ток өткізетін пештерінде электрод-доға-шлак-металл-түп тізбегі бойынша жүреді. Электр пешінде қорыту шихтаның құрамына байланысты қоспа элементтердің толық тотығу немесе тотықпау процестері бойынша жүзеге асырылады. Шихтаның құрамындағы қоспалардың тотығуы бойынша жүретін процесс келесі кезеңдерге бөлінеді: пешті дайындау, шихта салу, тотықсыздану, қорытпаны шығару.
Сурет 36 – Доғалы болат балқыту пеші
Қорытудың тотығу кезеңінде алғашқы шлакты металдан болу, металды Р-дан тазарту, қайнату, қыздыру операциялары орындалады. S1, Mn, P, C элементтерінің тотығу реакциялары мартен пешінде тотығу реакцияларына ұқсас.
Тотығы кезеңінің бірінші жартысында пештің шихта түсеретін тесігін белгілі бұрышқа бұрып ол арқылы Р-лы шлактың 60-70%-і төгіледі. Сосын жаңа шлак түзілуі үшін электр пешіне күйдірілген ізбес тасы, темір кені, боксит, шпат салынады. Соңғы операциядан кейін металдың t-сы жоғарылап, астаудағы метал қайнайды (көміртегі жанады СО) Астаудағы металдың қайнауын тездету мақсатымен, тотықтандырғыш ретінде пешке қажетті мөлшерде темір кені салынады. Металдың тотығу кезеңі аяқталысымен тотықсыздану кезеңі басталады. Металл құрамындағы оттегі мен күкірт бөлініп оның t-сы құю t-сына дейін көтеріледі де, химиялық құрамы мемлекеттік стандарт бойынша анықталған мөлшерге дейін жеткізіледі.
Қойытылған болаттың құрамындағы көміртегінің процестік мөлшеріне байланысты тотықсыздандыру кезеңінде металды ақ немесе карбид шлағының астында қорытады. Пешке 80% ізбес тасы 20% шлак қоспасын пеш сыйымдалығының 4%-тей жерін алып тұратындай етіп салып металды ақ шлак астында қорыту арқылы құрамында көміртегінің мөлшері төмен болат түрлері алынады.
Шлактың құрамындағы С, Мn тотықтарының мөлшерін кеміту үшін, жоғарыдағы қоспа балқыған соң пешке екінші шлак қоспа салынады. 10-нан 4-5 бөлігі ізбестасы, l-бөлігі шлак, 2-3 бөлігі майдаланған ағаш көмірі мен кокс. Қоспа астауда балқи ерігішпен кейін шлак құрамындағы Fe мен MnO-ның мөлшері келіп, шлактың түсі ағарып, FeO металдан шлакқа өтеді.
Металдағы құрамындағы FeO-ның мөлшерін 1-1,5%-ке дейін азайту үшін ФС-салынады.
Металды карбид шлагының астында қорыту процесі кезінде шлактың ұстіне 1:3:1 қатынасында болатындай етіп кокс, ізбестасы және шпат қоспасы тасталады.
СаО+3С+СаС2+СО2 реакция жүреді.
Кальций карбиды шлактың тотықсыздандырғыштық қасиетін атқарады. Электрометаллургияда құрамында Р, S мөлшері төмен лейрленген болат қорыту үшін доғада қайта қорыту әдісі қолданылады. Бұл әдіс бойынша құрамында Р, S элементтері аз лейрленген болат қалдықтары шихта ретінде қолданылады.
1- тубтің магнезитты астарлауы; 2 - түбтің магнезитты набойкасы; 3 – науаның шамотиы футеровкасы; 4 - магнезитты блок; 5 - динас күмбезі; 6 - құмды затвор; 7 – жұмыс терезенің аркасы.
Сурет 37 - Электрпештің футеровкасы
Болатты индукциялы пештерде өндіру
Сапасы жоғары маркалы болаттарды индукциялы пештерінде қорыту арқылы алады. Индукциялы пештің жұмыс істеу принципі, айнымалы ток трансформаторы сияқты, электромагниттің құбылыстың заңдарына негізделген.
Индукциялы пеш келесі негізгі бөліктерден тұрады:
1.индуктор, 2 тигель, 3.пеш қабы (кожух), 4.бұру механизмі мен электр жабдығы.
Индуктор мыс трубадан жасалған орам саны белгілі катушка.
Трансформатордың (пештің) бірінші тізбегі катушка арқылы жоғары жиілікті айнымалы ток жүргенде онда пайда болған айнымалы магнит ағыны трансформатордың (пештің) екінші тізбегінде (тигельдей металда) құйынды электр тоғын тұғызады. Құйынды тастар тигельдегі металда Джоуль-Ленз заңы бойынша жылу энергиясы бөлініп, металл қызады. Металдағы индукция тоғының мөлшері ток жиілігіне байланысты болғандықтан, пеш катушкасы жиілігі 500-2500 гц айнымалы ток пен қоректенеді. Арнаулы генератордың жәрдемімен жиілігі 50 гц өндірістік токтың жиілігі арттылады.
Жоғары жиілік сператоры қуаты қорытатын металдың 1 кг-на 1-0,4 квт электр энергиясы келетіндей етіп жасалады. Сыйымдылығы 50 кг – 10 тн. Қазір одан да артық болады.
Болат балқытудың комбинациялық әдісі
Болат өндірудің түрлі жолдарында сан түрлі кемшіліктер де, жетістіктер де бар. Бессемер, электр пештер.
Жылу энергиясын аз жұмсап, жоғары сапалы болаттар алу үшін болат қорыту процесі бір немесе бірнеше кезеңдерге бөлініп, әрбір кезеңде болат әр түрлі жылу агрегаттарында қорытылады. Қорытудың мұндай жолын болат қорытудың комбинациялық әдісі деп атайды.
Болат қорытудың комбинациялық әдісінің дуплекс, триплекс т.б. процестер болады. Егер болат екі балқыту агрегатының жәрдемінен қорытылса процесс ... , ал үш қорыту агрегатының жәрдемімен қорытылса, триплекс-процесс деп аталады.
Дуплекс процесінде бірінші агрегатта қорытылған болат екінші агрегат үшін шикізат болып табылады.
Дуплекс процесінің келесі түрлері болуы мүмкін:
1.конвертер – электр пеші;
2.конвертер – мартен пеші;
3.Мартен пеші – электр пеші т.б.
Дуплекс процесінің бессемер конвертері негізді мартен пешінің мүмкіншілігін және бессемер конвертерінің жылдам болуын, отынды керек етпейтінің пайдаланады. Ал негізгі процеспен жұмыс істейтін мартен пеші Р, S, N элементтерін оңай ажыратып және жоғары сапалы болатты тез қорытуға мүмкіндік береді. Негізді мартен процесі негізді электр пешінде болат қорытудың комбинациялық әдісі шихтаны мартен пешінде балқытып, ал жетілдіру процесін электр пешінде жүргізіп, энергиясын үнемдеуге мүмкіндік береді.
Мартен әдісі
1864 ж Э. және П. Мартендер регенераторлы жалын шағылыстыру пешін жасап, алғаш рет шойынды қорытып, болатқа айналдырды.
Мартен процесі, пеш астарының химиялық қасиетіне байланысты, негізді және қышқылды процесс болып екіге бөлінеді. Пайдаланылатын шихтаның құрамына байланысты мартен процесі скрап-процесс, скрап-кенді, кенді және карбюраторлы болып төртке бөлінеді. Металлургияда көп тарағаны-скрап-процесс пен скрап-кенді процесс.
Скрап-процесс шихтасының негізгі құраушылары металл сынықтары (60-75%) және қатты шойын (25-40%). Сондықтан бұл әдіс өзінде домна пеші жоқ заводтарда қолданылады. Скрап-процеспен жылына 400-500 мың тонна болат қорытатын заводтар жұмыс істейді. Осы заводтарда мартен пешінің сиымдалығы 90-100 т.
Скран-кенді процесс шихтасының 60-80% балқытылған шойын, 12-18% темір кені, ал қалғаны-металл сынықтары. Осы процеспен жылына 1 млн тоннадан астам болат қорытатын заводтар жұмыс істейді. Пеш сиымдылығы 1258-900 т.
Мартен әдісі бойынша болат өндіру технологиясы келесі кезеңдерге бөлінеді:
1.Пешті қорытуға дайындау (10-30 мин);
2.Пешке шихта материалдарын түсіру (1 сағ 
2-3 сағ);
3.Балқыту;
4.Қайнату;
5.Тазарту (жетілдіру) (0,5-1 сағ);
6.Болатты құйын алу.
Пешке қорытуға дайындау кезеңінде оның жұмыс кеңістігіндегі бүлінген жерлерді, оның көлеміне қарай (10-30 минут) уақыт ішінде күйдірілген доломит, магнезит ұнтағы, ескі доломит кірпіштермен жөндейді.
Шихта материалдары пешке арнаулы машинаның жәрдемімен төгіледі. Сиымдылығы 185 т. скрап-кенді процеске арналған пешке 1 сағат, 350 тонналық пешке екі сағатта төгіледі. Сиымдылығы 90 т скрап-процесті пешке 1 с 40 мин, төгеді. Пешке шихта төгу жылдамдығы оның сиымдалығымен қатар жылу қуатына (шихта материалдарын қажетті температураға дейін қыздыру қабілетіне) байланысты.
Скрап-процеспен жұмыс істейтін мартен пештеріне шихта материалдары келесі тәртіппен төгіледі:
1.Метал сынықтары (10-15%);
2.Известь (ізбес тасы);
3.Ізбес тасы аздап қыздырылғанан кейін қалған металл сынықтары салынады;
4.Шихта тағы қыздырылғаннан кейін қатты шойын салынады.
2FeO+S1=2Fe+S1O2
FeO+Mn=Fe+MnO
5FeO+2P=5Fe+P2O5
FeO+C=Fe+CO
Металдың температурасы көтеріліп, шлактың құрамы қойылатын талапқа ... болып, метал балқып балқыту (қрытудың бірінші) кезеңі аяқталады.
Қайнату және жетілдіру кезеңнің мақсаты-қорытылған болаттың құрамындағы С, S, Р мөлшерін мемлекеттік стандарт бойынша анықталған маркалы болатқа сәйкес мөлшерге жеткізу және оның t-сын құю t-сын дейін көтеру.
Бұл процестер пештің белгілі t-ралық режимі кезінде металдың қайнауы және белгілі құрамдағы шлактың онымен әрекеттенуі нәтижесінде жүзеге асырылды (С>0,5%).
FeO+C=Fe+CO 
Реакция нәтижесінде пайда болған СО балқыған металдың астыңғы жағынан оның бетіне шығу жолында металды араластырып қайнатқан сияқты болады. Кейде көміртегінің тотығу жылдамдығын немесе металдың қайнауын арттыру мақсатымен, балқыған металған тотықтандырғыш ретінде темір кенді салады.
Мартен процесінде осы реакцияның маңызы өте зор. Өйткені жалың жылуының шлак арқылы металға берілуі, металы t-сының құю t-сына дейін көтерілуі, біркелкі құрамды болатты алу процестері осы реакцияның жүруі немесе металдың қайнауы нәтижесінде болады.
Қайнау процесінің барысында әрбір 10-15 минуттан кейін С, Р, S мөлшерін анықтау үшін проба алынады. (Шлактан да алады 
).
Металдың құрамындағы С, Р, S мөлшерлері МЕСТ-ке сәйкес келіп, металдың t-сы 1600 1620 0С жеткен кезде болатты темірдің шала тотығынан тазарту басталады. (Тиісті мөлшерде ферроқорытпалар қосады) 4,5 кезең 0,5-1 сағатқа созылады.
Егер ферромарганың пеште немесе шөгіште Аl мен Si арқылы металдан оттегін ажыратса, онда қорытылған болат «тыныш» болат деп аталады. Егер тек ферромарганец арқылы ажыратылса «қайнау» болаты деп аталады. МЕСТ бойынша «қайнау» болаттарда С<0,022%; «тыныш» болаттарда С>0,22%.
Тазарту процесі 10-15 минутқа созылады. Болат даяр болғаннан кейін металл құйылып алынады.
Мартен пешінің жұмысы
1- пештің жұмыс кеңістігі; 2 -головка; 3-тік каналдары; 4 -шлаковик; 5 - газды регенератор; 6 - насадка; 7 - ауа регенератор; 8 – вентилятор.
Сурет 38 - Мартен пешінің жұмыс нобайы
Пеш кеңістігін отын жағу арқылы 1600-1650 0С дейін қыздырғанда түтін газдары ... регенератор саптамаларынан өтіп, оларды қыздырып, түтін жолы мен пеш мұржасы арқылы сыртқа шығады. Регенератор саптамаларының төменгі жағының t-сы 1200 0С жеткенде, клапандардың жәрдемімен суық ауа мен газ қыздырыған регенераторға қарай жіберіледі. Ауа мен газ t-сы регенератор саптамаларынан өтіп саптамалардың t-сына дейін көтеріліп тік каналдармен бүркеншік арқылы жұмыс кеңістігіне барады. Мұнда жанған от жалынның t-сы 1800-1900 0С дейін жетіп, астаудағы металды да қарсы суыған бүркеншік каналдар, регенератор саптамаларын қыздырып сыртқа шығады.
Ұсынылған әдебиет:
3 нег. (67-81), 4 нег. (52-73)
Бақылау сұрақтары:
1. Болат дегеніміз не?
2. Конверторларда қандай отын қолданылады?
3. Конверторларда болат өндірудің кемшіліктері мен артықшылықтары қандай?
4. Мартен пешінің құрылысы қандай болады?
5. Балқыту үрдісі қандай кезеңдерге бөлінеді?
6. Электрпештің құрылысы қандай?
13 Дәріс тақырыбы Мыс өндірісі
Мыс кендері: Европа, Африка (Катанга, ЮАР), Чили, Куба, Мексика.
АҚШ-та қорытылған мыстың өндірістің түрлі салаларында жұмсалуының мөлшері:
1.Электр өндірісінде 48-52%;
2.Автомобиль өндірісінде 9-10%;
3.Темір жол трансфортында 0,5-2%;
4.Басқа салаларында 34-35%.
Мыс кендері
Мыс кендерінде мыстың мөлшері әр түрлі болғандықтан, концентрациясы жоғары мыс кендері тікелей қорытылады, концентрациясы орта және төмен байытуға жіберіледі.
Мыс табиғатта күкірт, оттегі элементтерімен күрделі қосылыс түрінде, кейде таза күйінде кездеседі. Елімізде қорытылатын мыстың 80%-і күкіртті қалғаны тотықты кендер.
Табиғатта жиі кездесетін мыс минералдары.
Халькозин Сu2S (79-80% Cu).
Халькопирит СuFeS2 ( 
35%Сu).
Куприт СuO ( 89% Сu).
Малахит СuCO3; 
.
Мыс кендері құрамына қарай екі топқа болуге болады: кен минералдары және бос жыныс. Кендегі мыстың мөлшері 0,5%-2%-ке дейін. Африкадағы кендерде 4-6%-ке жетеді. Бос жыныстың құрамында S1O2; Al2O3; CaO; MgO тотықтар кездеседі.
Байыту
Мыс кендерді қорытудан бұрын әр түрлі тәсілмен байытады кенді байытудың тәсілі минералогиялық құрамына, минерал түйірлерінің көлемі мен олардың өз ара әсеріне байланысты.
Байыту процесі екі кезеңнен тұрады: ұсақтау, флотация. Флотациялық реагент 100-300 г/т мөлшеріндей.
Күйдіру
Сульфидті кендер мен концентратты қорытудай бұрын оларды 600-900 0С температурада күйдіреді. Мыс кендерін күйдірудің келесі түрлері бар: тотықтандыру, сульфидтеу, хлорлау. Соңғы екі әдіс гидрометаллургия өндірісінде жиі қолданылады.
Кенді күйдіргенде келесі мақсаттар көзделеді:
1.Кеннің құрамындағы күкірттің мөлшерін кеміту.
2.Тотыққа айналдыру арқылы шихтаны күкірт, сурьма, Вi, Se, Zn, Cd элементтеріден тазарту.
3.Темірді тотықтандыру.
Мыс кені арнайы көп түпті пештерде күйдіріледі.
Көп түпті күйдіру пеші – тік орналасқан, ішкі беті отқа төзімді кірпішпен астарланған, цилиндр тәрізді шахта. Пештің ұзына бойына көлбей орналасқан бірнеше (7-9 түп) түптері болады. Әрбір түпте шихтаны төменгі түпке төгуге арналған тесік бар. Пештің ортасына тік бағытта білік орнатылып, оған сырғыштар орнатылған. Орталық білік 0,7-2 айн/мин жылдамдықпен айналып, оған бекітілген сырғыштар пештің түптеріндегі шихтаны ... қарай не орталыққа қарай ысырады. Шихта жоғардан төмен қарай жылу жолында әр түрлі физика-химиялық өзгерістерге ұшырап күйеді. Күйдірілген шихта пештің астыңғы жағында орналасқан қабылдаушы астауға түседі. Кенді тотықтандыру үшін қажет өттегі пешке ішкі жағы қуыс орталық білік немесе кенді шығаруға арналған тесік арқылы енгізіледі. Пештен шыққан газ арнаулы құбыр арқылы шаң тазартқышқа, ол күкірт қышқылы цехына жіберіледі.
Күкіртті мыс күйдірудің басқа әдісі «қайнау қабатында». Бұл әдіспен күйдіргенде жоғары температудағы газ бен шихтаның арасында реакция жылдам жүреді.
1 – шикізат шанағы нәрлендіргішпен; 2 - дозатор; 3 - қайнау қабатты пеш; 4 – материалды шығару; 5 - қазан-утилизатор; 6 - циклон; 7 - пластинкалы электрофильтр; 8 - тұнба электродтары; 9 – шаңды шығару.
Сурет 39 - Қайнау қабатта күйдіру
Майда ұнтақталған кен материалды астыңғы жағынан ұрлеу арқылы тесіктен ағатын сұйық сияқты күйге жеткізуге болады. Мұндай күйді жалған сұйық (псевда) күйі, немесе «қайнау» күйі деп атайды. Бұл әдістің кенді көп түпті пештерде күйдіру әдісімен салыстырғандағы артықшылығы құрылыстың қарапайымдылығы мен ондағы температураны жоғары дәлділікпен реттеуге болатындығы (1740 0С+1 0С).