Расчет нормы штучного времени на сборочных работах, выполняемых на конвейере

Одной из главных задач организации труда на конвейере являет­ся разделение труда между исполнителями (или синхронизация техно­логических операций) таким образом, чтобы обеспечить наиболее пол­ную и равномерную их загрузку как по времени, так и по тяжести.

Чтобы выявить особенности нормирования труда при сборке на конвейере, рассмотрим кратко сущность организации труда на сбо­рочных конвейерных линиях.

На конвейере рабочие места располагаются в том порядке, в каком протекает во времени технологический процесс сборки. Подсборка, выполняемая на стационарных рабочих местах, включается в рабочую зону общей сборки.

Последовательность выполнения технологических переходов не произвольна, поскольку из-за технологических ограничений одни технологические переходы необходимо выполнять до начала других. Вместе с тем этот порядок не обязательно строго задается, так как технология допускает очень большое число вариантов последователь­ности их выполнения, а следовательно, и различные варианты закреп­ления технологических переходов за рабочими.

Производственный процесс на конвейере протекает в строго заданном ритме и характеризуется непрерывностью потока. Мерой непрерывности и ритмичности потока служит такт конвейера, пред­ставляющий собой интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий определенного наименования, типораз­мера и исполнения. Если на конвейере собирается одно изделие (поштучная передача), то такт равен ритму конвейера, т.е. интервалу времени между выпуском следующих друг за другом равных частей продукции.

Если обозначить через N заданную программу выпуска изделий, а через F эффективный фонд времени работы конвейера (ч), то такт конвейера τ (мин.) будет равен:

или

где μ — коэффициент использования конвейера во времени (обычно составляет 0,85—0,9);

Т_см — продолжительность смены, мин.;

Т —время регламентированных перерывов в работе конвейера на обслуживание рабочих мест, отдых и личные надобности (уста­навливается по нормативам), мин.

Зная такт конвейера τи расстояние Е (м) между центрами рабо­чих точек сборки (рабочих зон) на ленте конвейера, которое можно измерить либо принять при разработке технического проекта конвей­ера, определяют скорость конвейера V (и/мин.):

Учитывая высокие физические и психологические нагрузки на человека при работе на конвейере, его скорость в течение смены меняется, чем достигаются меньшая утомляемость рабочих и более высокая производительность труда. Время на регулирование скоро­сти конвейера учитывают коэффициентом ц.

Для обеспечения ритмичной работы конвейера производитель­ность на всех операциях должна быть одинаковой, т.е. работа на всех операциях должна выполняться синхронно. В особых случаях допус­кается отклонение от такта на 10—15% (при выполнении особо тяже­лых, монотонных, неделимых с точки зрения обеспечения качества сборочного соединения операций и др.). Сложность этой проблемы заключается в том, что ее нельзя свести к ряду независимых задач орга­низации труда на отдельных рабочих местах. Существующая тесная связь между рабочими требует рассматривать трудовой процесс всех исполнителей, занятых на линии, в комплексе.

Основой для синхронизации на предварительной стадии являет­ся оперативное время на каждую операцию. Она осуществляется мето­дом соединения и комбинирования (концентрации) неделимых опе­раций так, чтобы их продолжительность была бы равна такту. При окончательной синхронизации критерием является загрузка (заня­тость) рабочего.

Одним из способов поддержания ритмичной работы конвей­ера является включение в расстановку по рабочим местам допол­нительных резервных «скользящих» рабочих, которые не закреплены а конкретным видом работ, а заменяют рабочих в случае их отсутствия на рабочем месте. Такими «скользящими» рабочими являются сборщики высокой квалификации. Иногда эту роль выполняют осво­божденные бригадиры. В свободное время такие рабочие могут быть загружены на подсборке, исправлении дефектов и т.д. Обычно число резервных рабочих не превышает 2—3% общей численности рабочих Конвейера.

Учитывая перечисленные особенности нормирования на конвей­ере, целесообразно расчет норм времени на операции производить в карте (табл. 4.2). Последовательность расчета норм такова.

I. Собираются исходные данные для расчетов, изучается сбороч­ный процесс. Заполняются все графы нормировочной карты, характе­ризующие технологический процесс сборки и условия труда.

Таблица 4.2

Технико-нормировочная карта на сборку изделия на конвейере

В качестве исходных данных для расчета норм времени на техно­логические операции используются общемашиностроительные, отрас­левые и заводские нормативы, а также микроэлементные нормативы. Предусматривается расчет оперативного или штучного времени для каждой операции. Оперативное время определяется в том случае, когда имеют место регламентированные затраты времени на организацион­но-техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надоб­ности.

II. Процесс сборки расчленяется на неделимые в технологическом отношении операции.

III. Определяется оперативное время на операцию. Расчет производится по общемашиностроительным нормативам. При нормировании работ, выполняемых на движущемся конвейере, в оперативное время включается время на все приемы рабочего, связанные с его перемещением в пределах рабочей зоны конвейера.

При этом безусловным является требование, чтобы сумма опера­тивного времени на выполнение технологических переходов, а также времени Т_пер необходимого для подготовки к выполнению работ на следующем собираемом изделии (переход от изделия к изделию, ожидание изделия и т.д.), было максимально близко к такту линии:

Исходя из этого и формируются операции. Если выбранный комплекс технологических переходов удовлетворяет критерию, операция назначается на рабочее место. В противном случае кратность такта повы­шается на единицу, и формирование операции продолжается. При этом следует избегать излишнего завышения кратности такта, так как часто бывает неудобным иметь на рабочем месте нескольких рабочих.

IV. Определяется расчетное число рабочих:

1) для каждой операции:

2) для всего конвейера (без резервных рабочих):

Округление производится до ближайшего целого числа. Если оперативное время операции равно такту, ее выполнение обеспечива­ет один рабочий на одном рабочем месте, а если оно не равно, но кратно такту, то для ее выполнения создаются рабочие места-дублеры, обслу­живаемые несколькими рабочими, т.е. рабочая зона включает парал­лельно столько одинаковых рабочих мест, во сколько раз оперативное время операции больше такта конвейера.

V. Определяется время фактической занятости рабочего на рабо­чем месте по формуле:

где n_п - число фактически принятых рабочих по расстановке исходя

из компоновки операций и полной загрузки рабочего (загрузка рабочих должна быть равномерной).

После проведения расстановки рабочих по рабочим местам отдельные расчетные данные проверяют хронометражем, чтобы обес­печить синхронизацию работ. Отклонения от расчетной занятости рабочего допускается в пределах 0,85—1,1.

VI. Определяются регламентированные перерывы в работе конвейера по нормативам и техническим условиям сборки. При наличии «скользящих» рабочих в норму времени включаются только те перерывы, в течение которых конвейер останавливается.

VII. Рассчитывается норма штучного времени (мин.), отражающая одновременный (совмещенный во времени) труд всех рабочих, занятых на конвейере.

Если такт конвейера определен с учетом всех регламентирован­ных перерывов (технических, организационных и т.д.), норма штучного времени рассчитывается по формуле:

где К₁ - поправочный коэффициент на масштаб производства.

Если при расчетах такта конвейера учитываются лишь техниче­ские перерывы при заданном масштабе производства, то норма штуч­ного времени будет для сборки всего готового изделия определяться по формуле:

Такая норма носит комплексный характер, ибо она отражает все виды операций по сборке изделия.

• ⇐ Назад
• 1
• 23