Нормирование труда при многостаночном обслуживании

Лекция 5. Нормирование труда при многостаночном обслуживании

Нормирование труда при многостаночном обслуживании

Многостаночным (многоагрегатным) обслуживанием называет­ся обслуживание одним или группой рабочих нескольких станков (агре­гатов), при котором машинно-автоматическое время работы одного станка используется для выполнения ручных (требующих присутствия рабочего) элементов операции, а также всех или части функций обслу­живания рабочего места на других станках (агрегатах).

Техническими предпосылками развития многостаночного обслуживания являются повышение уровня автоматизации используемого оборудования, улучшение системы управления оборудованием и кон­струкции технологической оснастки, в результате которых уменьша­ется доля ручного труда по обслуживанию оборудования и увеличи­вается доля автоматической его работы.

Организационными предпосылками введения многостаночного обслуживания являются:

• рациональная планировка оборудования на рабочем месте, обеспечивающая удобство его обслуживания;

• кратчайшие маршруты перехода от станка к станку;

• реализация наиболее эффективной системы обслуживания рабочих мест;

• изменение форм разделения и кооперации труда таким образом, чтобы большинство функций (наладка, подналадка станков, пере­дача деталей, заточка инструментов и др.) выполнялись вспомогательными рабочими.

Экономическая целесообразность многостаночного обслуживания заключается в возможности обеспечения полной занятости рабочих-станочников и обслуживаемого ими оборудования.

Формы многостаночного обслуживания и организация труда рабочих-многостаночников зависят от имеющегося оборудования и организации производства. Сточки зрения технологической однород­ности оборудования различают обслуживание: станков-дублеров, т.е. однотипных станков, на которых выполняются одинаковые операции; однотипного оборудования, на котором выполняются разные опера­ции; технологически разнородного оборудования, когда в его составе различные станки.

По соотношению длительности операций, выполняемых многоста­ночный комплексом, различают варианты, когда операции на всех стан­ках равны по времени; когда длительность их неравная, но кратная; когда длительность операций не равна и не кратна.

Система обслуживания оборудования в условиях многостаноч­ной работы может быть: циклической, нециклической и комбиниро­ванной.

Циклическое (маршрутное) обслуживание предполагает регламен­тированный, повторяемый в каждом цикле обход станков по заранее опре­деленному маршруту.

Нециклическое (сторожевое) обслуживание имеет место при обслуживании группы разнотипного оборудования, на котором выпол­няются операции разной длительности. В этом случае рабочий-много­станочник наблюдает за работой всех станков и подходит к тому, кото­рый требует обслуживания.

Комбинированное обслуживание — это сочетание маршрутного и сторожевого видов обслуживания. Оно целесообразно для обслужи­вания группы станков, выполняющих одноподходные операции с боль­шой длительностью технологического цикла, и нескольких станков, выполняющих относительно короткие многоподходные операции. При этом обслуживание станков с большой длительностью операций осу­ществляется по маршрутному способу, а остальных станков — по мере потребности.

Варианты многостаночного обслуживания приведены на рис. 4.1

При обслуживании группы станков-дублеров (рис. 4.1а) или груп­пы станков, на которых выполняются операции равной продолжитель­ности (рис. 4.1б), рабочий и оборудование полностью загружены работой и не имеют простоев. В случае обслуживания станков, имеющих не рав­ную, но кратную продолжительность операций (рис. 4.1в), могут быть простои у рабочего. Для групп технологически разнородного оборудова­ния, выполняющих операции неравной и некратной длительности (рис. 4.1г), возможны простои как рабочих, так и станков. При обслужи­вании станков с многоподходными операциями (рис. 4.1д) также возмож­ны простои и рабочего, и оборудования.

Построение графиков различных вариантов многостаночного обслуживания базируется на следующих расчетных основаниях.

Оперативное время выполнения операции Т_оп представляет собой сумму свободного машинного времени и времени занятости рабочего:

Время автоматической работы станка Т_мсi, не перекрываемое временем занятости рабочего при работе на данном станке, называет­ся машинно-свободным временем и определяется по формуле:

или

где Т_о - основное (технологическое) время;

Т_зп - время занятости рабочего, перекрываемое машинным временем работы на данном станке;

Т_мр - машинно-ручная работа;

Т_ан - время активного наблюдения за работой станка;

Т_пер - время на переход от станка к станку.

Время занятости рабочего обслуживанием одного станка (Т_зi) складывается из следующих элементов:

где Т_в.н. - вспомогательное неперекрываемое время;

Т_в.п. - вспомогательное перекрываемое время.

где n – число обслуживаемых станков

Основное условие эффективной организации многостаночного рабочего места можно выразить соотношением:

В случае если Т_мс>Т_зрм у рабочего возникает свободное время,

при Т_мс<Т_зрм образуются простои оборудования.

Таким образом, число станков, включаемых в многостаноч­ное рабочее место, не должно превышать определенного предела, с тем, чтобы по возможности не допустить простоев рабочего и оборудова­ния.

Количество станков, объединенных в группу для многостаночно­го обслуживания, определяется следующим образом:

· для станков-дублеров и станков с равной длительностью операций:

· для станков с различной длительностью выполняемых операций

где К_д _коэффициент, учитывающий возможные отклонения от нормаль­ного хода технологического процесса и необходимость микропа­уз в работе многостаночника.

В таблице приведены значения этого коэффициента.

Значения коэффициента К_д

Для правильной организации многостаночного обслуживания важное значение имеет цикл многостаночного обслуживания (Т_ц), т.е. период времени, в течение которого рабочий регулярно выполняет комплекс работ по обслуживанию закрепленных за ним станков. Его величина рассчитывается следующим образом:

1) при обслуживании станков-дублеров:

2) если у рабочего внутри цикла нет свободного времени, то время цикла будет равно сумме занятости по обслуживанию всех станков:

Такой случай характерен при обслуживании станков-дублеров (рис. 4.1а) и для станков, на которых выполняются операции равной продолжительности (рис. 4.1б).

Когда общая занятость рабочего по обслуживанию всех станков меньше суммы машинно-свободного времени и занятости по обслу­живанию одного станка, т.е.

то в каждом цикле у рабочего возникают простои (Т_пр) Их величина равна:

При этом продолжительность цикла составит:

Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, имеющих не равную, но кратную длительность операций (рис. 4.1 в).

При совпадении перерывов в работе станков и «неуспеваемости» рабочего их обслужить возникают простои оборудования, т.е.

Величину простоев каждого станка (Т_п.с.) можно определить по формуле:

или

При этом время цикла составит:

Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков на которых выполняются операции с неравной и некратной дли­тельностью (рис. 4.1г).

При совмещении станков с многоподходными операциями (рис. 4.1д), для которого характерно наличие простоев у станков и сво­бодного времени у рабочего, цикл многостаночного обслуживания определяют по наибольшей величине оперативного времени у одного из обслуживаемых станков:

где Т_оп.б - наибольшее оперативное время у одного из обслуживаемых станков;

Т_мс.б - наибольшее машинно-свободное время одного из станков;

Т_з.б - наибольшая занятость обслуживанием одного из станков.

Время простоя каждого станка составит:

Время простоя рабочего определяется по формуле:

Важным элементом эффективной организации многостаночного обслуживания является рациональная планировка, обеспечивающая кратчайший маршрут перемещения рабочего от станка к станку, хоро­ший обзор всей группы оборудования. Размещение оборудования осу­ществляется в каждом конкретном случае в зависимости от особен­ностей оборудования и формы его обслуживания. На рисунке 4.2 приведены типовые планировки рабочих мест и их применимость при многостаночном обслуживании.

Критерием выбора той или иной планировки являются затраты времени на подходы рабочего к станкам (Т_пер). При кольцевом расположении оборудования и циклическом обслуживании:

где п — число обслуживаемых станков;

l_c — среднее расстояние между станками, м;

0,015 — норматив времени на 1 м перехода рабочего от станка к станку, мин.

При линейном расположении оборудования и циклическом обслуживании:

При нециклическом обслуживании среднее время перехода от станка к станку определяется по эмпирической зависимости:

Рис. 4.2.Варианты планировки рабочих мест при многостаночном обслуживании

В условиях многостаночного обслуживания для установления норм времени применяется формула, содержащая типовой набор элементов:

Норма выработки рассчитывается для каждого станка в отдель­ности по формуле:

где n — количество станков, обслуживаемых рабочим.

Норма выработки для рабочего в смену определяется по формуле:

где Н_ц - количество циклов в смену;

Н_выр.ц - выработка всех станков за цикл.

Однако в расчетах элементов, входящих в норму штучного вре­мени, есть некоторые особенности.

Оперативное время изготовления одной детали определяется по формулам:

1) при работе на станках-дублерах:

где m — число деталей, изготавливаемых в течение одного цикла много­станочного обслуживания, или повторяемость операций в цикле;

2) при совмещении операций неравной и некратной длительности:

где К_с — коэффициент совпадения окончания машинной работы станка с занятостью рабочего по обслуживанию другого станка. Он пред­ставляет собой отношение времени цикла к оперативному вре­мени.

Для удобства расчетов может быть использована таблица коэф­фициентов, полученных с помощью теории массового обслуживания (табл. 4.3).

Время активного наблюдения за ходом работы станка Т_ан для усло­вий серийного и крупносерийного производств берется равным 5% основного машинного времени.

Время на обход оборудования Т_пер определяется по формулам, приведенным выше.

Критерием выбора той или иной планировки являются затраты времени на подходы рабочего к станкам (Т_пер). При кольцевом расположении оборудования и циклическом обслуживании:

где п — число обслуживаемых станков;

l_c — среднее расстояние между станками, м;

0,015 — норматив времени на 1 м перехода рабочего от станка к станку, мин.

При линейном расположении оборудования и циклическом обслуживании:

При нециклическом обслуживании среднее время перехода от станка к станку определяется по эмпирической зависимости:

Таблица 4.3

Коэффициент совпадения (К_с)

Примечание. Цифры, расположенные в данной таблице ниже черты, соответствуют условию

Время по организационному обслуживанию рабочего места Т_орг определяется в процентах от оперативной работы по формуле

где а_оргi - время организационного обслуживания рабочего места, % от оперативного времени.

При этом следует учитывать, что если внутри цикла у рабочего имеется свободное время, время организационного обслуживания рабочего места может быть полностью или частично перекрыто основ­ным машинным временем.

При определении времени на техническое обслуживание станков необходимо учитывать, что при организации многостаночного обслу­живания предусматривается увеличение периода стойкости инстру­мента, так как обработка часто осуществляется при пониженных ре­жимах резания. Соответственно уменьшается и время технического обслуживания рабочего места. Основными составляющими техничес­кого обслуживания рабочего места являются смена режущего инстру­мента и подналадка станков. Эти работы могут выполняться либо на­ладчиком, либо самим рабочим-многостаночником.

Это изменение времени на техническое обслуживание рабочего места учитывается с помощью коэффициента К_т, который зависит от числа обслуживаемых станков.

Значения К_т, (табл. 4.4) получены расчетным путем исходя из условий наименьших затрат на обработку.

Таблица 4.4

12
• 3
• 4
• 5
• 6
• Далее ⇒