Дефектовка колонных аппаратов перед проведением ремонта

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Структура ремонтного цикла и состав ремонтов

1. В перечень основных работ, производимых при текущем ремонте, входит: - очистка низа колонны и стен, также каскадных тарелок - частичная смена шпилек, колпачков и желобов (износ, поломка) - ремонт или смена приемного фильтра - смена прокладок под люками и во фланцевых соединениях. 2. В объем капитального ремонта входят: - все работы, предусмотренные текущим ремонтом - частичная смена колпачков и желобов (до 50%) при полной разборке и сборке тарелок, также смена или ремонт каскадных тарелок - смена сливных стаканов, сегментов, гребенок, переточных труб - смена колец Рашига, ремонт решеток под насадку - в необходимых случаях смена обечаек и опорных кронштейнов, подварка или смена штуцеров. На кап. ремонт составляется дефектная ведомость с приложением перечня работ и необходимых чертежей.

1. Перед началом ремонта каждого колонного аппарата составляют план организации работ (ПОР), предусматривающий очередность, последовательность проведения работ, безопасные приемы их выполнения. 2. Вскрытие и допуск людей во внутрь колонного аппарата осуществляется в строгом соответствии с инструкцией ГО-1 «По организации безопасного проведения газоопасных работ в цехах АО «НКНХ» и цеховых инструкциях. 3. В процессе эксплуатации колонных аппаратов возникают следующие следующие основные дефекты: - отложения на корпусе, тарелках, в переливных каналах - коррозионный или эрозионный износ внутренних устройств (желобы, переливные карманы) - коррозионный или эрозионный износ корпусных деталей (днищ, мостов, обечаек, штуцеров). - выпучины,

вмятины и гофры на корпусе и днищах - коррозионные поражения сварных швов - трещины и расслоения в металле корпуса и днищ. 4. Для определения наличия дефектов, их величин и границ дефектных участков применяются следующие основные методы .

Наименование метода	Виды дефектов
Визуально-оптический	Деформация корпуса, коррозия, эрозия, трещины, загрязнения внутренней поверхности и встроенных устройств
Гидро- и пневмоиспытания	Свищи и трещины на корпусе, состояние уплотнительных элементов во фланцевых соединениях
Ультразвуковой Радиографический	Трещины в основном металле и сварных швах, расслоение металла Внутренние дефекты сварных швов и основного металла
Цветная дефектоскопия	Трещины сварных швов и основного металла, выходящие на поверхность
Магнито-порошковый	Дефекты сварных швов и основного металла, выходящие на поверхность и залегающие в подповерхностном слое
Магнито-графический	Внутренние дефекты сварных швов, выполненных автоматической сваркой

Отложения на внутренней поверхности колонных аппаратов и их внутренних встроенных устройств в зависимости от характера отложений (ил, грязь) удаляются одним из следующих способов: - пропарка и промывка горячей водой - промывка органическими и неорганическими растворителями - механическая очистка скребками, металлическими щетками, электроприводными абразивными инструментами - гидромеханическая чистка с помощью агрегатов высокого давления (гидромониторы) - обжиг. В связи с наличием большого количества внутренних устройств (тарелки, желоба) чистка, как правило, производится либо одновременно с разборкой, либо после разборки внутренних устройств. Допускается частичная разборка внутренних устройств (шахт). 2. Дефектные сменные детали внутренних устройств заменяют новыми. 3. Выбор способов

исправления корпусных деталей производится на основании рекомендации РТУ-2-82 «Сосуды и аппараты. Общие тех. условия на ремонт корпусов» с учетом: - вида дефектов (трещины, коррозия, эрозия) - конструкции аппарата (толщина, материал) - экономическая целесообразность. Существуют три основных метода: - заварка дефекта либо наплавка дефектного участка - удаление дефекта. При этом остаточная толщина должна обеспечить прочность и надежность работы аппарата. При необходимости по согласованию с органами надзора перед ремонтом разрабатывается технология ремонта или проект.

1) определение промежутка времени между двумя кап. ремонтами:

t к = Ткр / 8640

t к - время между двумя кап. ремонтами

Ткр - ресурс в часах между кап. ремонтами.

Формула приемлема при трехсменном и непрерывном цикле работы.

2) определение количества текущих ремонтов между двумя кап. ремонтами:

n = Ттр / 8640

Ттр - ресурс в часах между текущими ремонтами.

3) определение суммарного простоя оборудования в ремонте

S tпр= tкр + n t тр

tкр - время простоя оборудования в кап. ремонте

tтр - время простоя оборудования в текущем ремонте

4) определение категории ремонтной сложности:

Rк = Тр кр / 10

Rт = Тр тр / 3

Rк и Rт - категории ремонтной сложности кап. и тек. ремонта Тр кр и Tр тр трудоемкость капитального текущего ремонта.