Карта технических требований на дефектацию детали

Деталь (сборочная единица): картер сцепления в сборе
№ детали (сборочной единицы): 14.1601010
Материал: СЧ 21 ГОСТ 1412-85
Твердость: НВ170...217
Пози­ция на эскизе Возмож­ный дефект Способ уста­новления де­фекта и сред­ства контроля Размер, мм Заключение
по ра­бочему чертежу допустимый без ремонта
- Облом или трещины Осмотр - - Наплавить. Заварить. Браковать при обломах или тре­щинах, захваты­вающих отверс­тия под крышку подшипника или под вал вилки выключения сцепления
Износ отверстия во втулках под вал вилки вы­ключения сцепления Калибр-пробка НЕ25Ш3 ГОСТ 2115-84   25,13 Заменить втулки
Износ от­верстия под крыш­ку под­шипника Калибр-пробка НЕ 200 А2а ГОСТ 2115-84 200+0,045 200,073 Наплавить
— Повреждение резь­бовых отверстий с метричес­кой резьбой Калибр-пробки резьбовые ГОСТ 18465-73 М8-7Н М10х1,25-7Н М12х1,25-7Н М16х1,5А0 М8-6Н М10х 1,25-6Н М12х 1,25-бН М1бх 1,5 А0 — Калибровать. Поставить дополни­тельную резьбовую вставку или заварить при срыве или износе резьбы
— Повреждение резьбовых отверстий с конической резьбой Осмотр. Калибр-пробки резьбовые НЕ Кг 1/8"; Кг 1/4" Кг 1/8" Кг 1/4" — Калибровать. Углубить резьбу на размер не более 2,0 мм при срыве или износе резьбы
             

Допустимый размер детали — это размер, при котором деталь, будучи установленной при капитальном ремонте в автомобиль (аг­регат), проработает до следующего капитального ремонта и ее износ не превысит предельного, т. е. остаточный ресурс у детали должен быть не меньше межремонтного tм(рис. 6.1). Его определяют на осно­ве допускаемого износа Идоп. Тогда допустимый размер будет равен:

для вала dдоп=dн-Идоп

для отверстия dдоп=dн+Идоп

где dн — диаметр нового вала (отверстия), мм; Идоп — величина допустимого износа вала (отверстия), мм.

Для нахождения Идопнеобходимо отложить от точки С на кри­вой (см. рис. 6.1) значение межремонтного ресурса Им. Точка В со­ответствует допускаемому износу Идоп. Деталь во время ремонта выбраковывают, если ее размер больше (для отверстия) или меньше (для вала) допускаемого.

Для определения величины допустимого износа детали необхо­димо знать ее предельный износ. Износ в точке перехода прямоли­нейного участка изнашивания в криволинейный — зону форсиро­ванного износа — называют предельным Ипр, т. е. таким, при кото­ром дальнейшая эксплуатация детали невозможна или нецелесо­образна из-за недопустимого снижения экономических или техно­логических показателей. Размер детали при износе Ипр считается предельным, по нему определяют предельное состояние детали. Наработка до предельного состояния соответствует сроку службы детали Тпр.

Предельный размер детали устанавливают на основе экономичес­кого и технического критериев. Экономический критерий определя­ется предельным снижением экономических показателей — поте­рей мощности, снижением производительности, увеличением рас­хода топлива, смазки и т.д., а технический — характеризуется рез­ким ускорением изнашивания, которое может привести к аварии.

Таким образом, величину допустимого износа можно опреде­лить по формуле

Идоп = Ипр - Им

где Им — величина износа детали за межремонтный срок службы автомобиля, мм.

Контроль скрытых дефектов.Методы неразрушающего контро­ля используются для выявления дефектов в материалах, изделиях и конструкциях, а также предназначены для измерения геометри­ческих параметров дефектов. Они основаны на взаимодействии различных физических полей или веществ с контролируемым объек­том. Для выявления трещин и других дефектов используются неразрушающие методы (ГОСТ 18353—79) — магнитно-порошко­вый, электромагнитный, ультразвуковой, звуковой и течеискания.

Методы каждого вида неразрушающего контроля классифициру­ются по характеру взаимодействия физических полей и веществ с контролируемым объектом и по способам получения информации.

К средствам дефектоскопического контроля относятся дефек­тоскопы и дефектоскопические материалы, вспомогательные при­боры, приспособления, контрольные образцы и т.д.

Визуально-оптические методы предназначены для обнаружения и измерения поверхностных дефектов. Выявлению подлежат тре­щины, разрывы, деформации, раковины, коррозионные и эрози­онные поражения. Методы являются субъективными из-за невы­сокой достоверности и чувствительности; их применяют для обна­ружения сравнительно крупных поверхностных дефектов. Чувствительность визуального метода обеспечивает обнаружение трещин с раскрытием более 0,1 мм (ГОСТ 23479—79), а визуально-опти­ческого при увеличении прибора в 20...30 раз — не менее 0,02 мм. Визуально-оптический контроль отличается высокой производи­тельностью, сравнительной простотой приборного обеспечения, достаточно высокой разрешающей способностью.

 

Рис. 6.1. Зависимость износа деталей от времени их работы: t1— период приработки деталей (повышенная интенсивность из­нашивания); t2 — период нормального изнашивания; t3 — период форсированного изнашивания

 

Таблица 6.2