Ремонт топливного и топливоподкачивающего насосов
Основные детали топливного насоса: корпус, головка, крышка-демпфер и коромысло. Корпус, головка, крышка-демпфер изготавливаются из цинкового сплава; коромысло — из стали 45Л с последующей закалкой опорных поверхностей до НRС 52...62; валик ручного привода — из стали А12, рычаг — из стали 08.
Дефекты корпуса и способы их устранения: износы отверстий под валик ручного привода и под ось коромысла устраняют постановкой ДРД с последующим развертыванием.
Такие дефекты головки, как обломы, трещины и износ отверстия под обоймы клапанов более допустимого, являются выбрако-вочными признаками. Забоины, риски, раковины, следы коррозии на рабочих поверхностях, под клапаны и поверхностях прилегания крышки-демпфера и корпуса топливного насоса устраняют припиливанием. Дефекты крышки-демпфера устраняют так же.
Такие дефекты коромысла, как обломы и трещины, являются выбраковочными признаками. Погнутость коромысла устраняют правкой его в холодном состоянии. Износ отверстия под ось устраняют постановкой ДРД с последующим развертыванием. Местный износ поверхности под штангу толкателя устраняют обработкой до исчезновения просвета между ними.
После сборки топливный насос должен быть испытан на установке с механическим приводом и обеспечивать при этом:
подачу топлива не более чем через 10 с после включения привода при частоте вращения 45...50 мин-1 кулачкового вала (перед : испытанием полость над диафрагмой и клапаны должны быть сухими);
производительность не менее 180 л/ч при частоте вращения кулачкового вала 1300... 1400 мин-1;
давление, развиваемое насосом на выходе при закрытом нагнетательном патрубке, должно быть не более 225 мм рт. ст. при частоте вращения кулачкового вала 1300... 1400 мин-1; падение давления в течение 10с при включенном приводе не допускается, как и подтекание топлива в местах соединений.
Испытание топливного насоса производится на бензине при высоте всасывания 0,5 м и подаче бензина на эту высоту по трубопроводу с внутренним диаметром 6 мм.
При низкой производительности топливоподкачивающего насоса (ТПН) закрепляют его корпус в слесарных тисках, вывертывают пробку пружины и вынимают из корпуса пружину и поршень. Затем вывертывают из корпуса ТПН ручной насос в сборе, пробку клапана и вынимают из корпуса ТПН пружины и клапаны. Снимают ТПН с приспособления, предохранив от выпадения штока из втулки. Пара «шток—втулка» является прецизионной, в которой замена одной детали какой-либо деталью из другой пары не допускается! Сняв стопорное кольцо толкателя, вынимают толкатель в сборе.
С поверхностей деталей, используя щетки и чистики, удаляют смолистые отложения и продукты коррозии, препятствующие свободному перемещению толкателя в корпусе ТПН. Детали промывают в щелочном растворе.
При наличии задиров на цилиндрической поверхности толкателя ее зачищают шлифовальной шкуркой. При необходимости заменяют уплотнительные шайбы.
Корпус топливоподкачивающего насоса низкого давления изготавливают из серого чугуна СЧ 15 — 32. Обломы или трещины, проходящие через резьбовые отверстия, являются выбраковочными признаками. Обломы и трещины на фланце корпуса устраняют заваркой или наплавкой, если они захватывают не более 1/2 длины окружности отверстия. Износ отверстия под поршень устраняет обработкой под ремонтный размер, при размере более допустимого деталь бракуется. Выработку или коррозию рабочей поверхности седел клапанов устраняют обработкой до размера «как чисто», ослабление посадки седла клапана устраняют обработкой под ремонтный размер с последующей запрессовкой ремонтного седла. Диаметр отверстия под седло более допустимого является выбраковочным признаком.
Для восстановления герметичности корпуса топливоподкачивающего насоса в резьбовом соединении «втулка штока — корпус» выполняют следующие операции:
нагревают корпус топливоподкачивающего насоса до температуры 120 °С;
вывертывают пару «шток—втулка» из корпуса насоса; очищают от остатков клея и обезжиривают резьбовые поверхности втулки и корпуса насоса;
наносят кисточкой на резьбу втулки клей, приготовленный на основе эпоксидной смолы марки ЭД-20, ЭД-16, и ввертывают втулку в корпус до упора;
проверяют подвижность штока, при его затрудненном перемещении ослабляют затяжку втулки;
просушивают корпус насоса в течение 3 ч при температуре 100 °С (или не менее 24 ч при температуре 20 °С).
При необходимости восстанавливают герметичность прилегания клапанов насоса к седлам притиркой сопрягаемых поверхностей с использованием пасты АСМ 2/1 НОМ. Притирку проводят вручную петлеобразными движениями. По окончании притирки промывают детали в моющем растворе до полного удаления остатков доводочной пасты и обдувают их сжатым воздухом.
После сборки ТПН проверяют плавность хода поршня и толкателя под действием пружины, нажав рукой на ролик толкателя и переместив толкатель до упора. Рука должна встретить упругое сопротивление. После снятия усилия поршень должен легко возвращаться в исходное положение. Заедания и прихватывания не допускаются. Испытание ТПН на максимальное развиваемое давление и производительность проводят на стенде КИ-921МТ. Для этого подключают ТПН к стенду по схеме: топливный бак — фильтр грубой очистки топлива — вакуумметр — топливоподкачивающий насос — манометр — мерный резервуар. Включают стенд и по тахометру устанавливают требуемые по техническим условиям частоту вращения вала привода стенда, разрежение на всасывании и противодавление на выходе из ТПН.
По манометру стенда фиксируют наибольшее развиваемое насосом давление, а по количеству топлива, собранного в мерном цилиндре, — его производительность. Результаты измерения производительности и максимального давления должны соответствовать техническим условиям.
При отсутствии стенда КИ-921МТ проверку работоспособности ТПН проводят вручную. Для этого закрывают большим и указательным пальцем одной руки всасывающее и нагнетательное отверстия и нажимают другой рукой на толкатель ТПН. При этом палец на всасывающем отверстии должен втягиваться внутрь, а на нагнетательном — отжиматься.