Универсально-сборные приспособления
В замкнутой системе станок – приспособление для детали – обрабатываемая деталь – режущий инструмент – приспособление для инструмента – станок, коротко в системе обработки (рисунок 1.8.1), конечными звеньями являются деталь и инструмент, приспособления служат промежуточными звеньями, а станок объединяет все звенья в единую систему.
Универсально-сборные приспособления состоят из набора нормализованных деталей, из которых можно компоновать различные приспособления в мелкосерийном производстве. После использования приспособления его разбирают и детали сдают на склад; затем из них могут быть собраны новые компоновки.
Детали основного набора разбиваются на следующие группы:
Рисунок 1.8.1 - Схема системы обработки
- базовые детали (квадратные и прямоугольные плиты, планшайбы, базовые угольники, кольца), лицевая сторона которых снабжается Т – образными пересекающимися пазами;
- корпусные и опорные детали (призмы, угольники, подкладки и опоры различной конфигурации), также снабженные Т-образными пазами, прорезями и отверстиями для выполнения различных компоновок;
- установочные детали (шпонки, пальцы, переходные втулки, фиксирующие штыри);
- направляющие детали (кондукторные втулки, кондукторные планки, колонки, валики);
- прижимные детали (прихваты различных типов и другие детали);
- детали для крепления элементов УСП (винты, болты, шпильки резьбовые, гайки, шайбы);
- разные детали (рукоятки, планки, эксцентрики, пружины );
- нормализованные неразборные узлы (регулируемые по высоте опоры, зажимы, делительные устройства).
Методика проектирования и основы расчета
Приспособлений
При проектировании технологического процесса намечают принципиальные схемы конструкций специальных приспособлений.
Конструирование станочного приспособления целесообразно начинать с изучения рабочих чертежей детали и заготовки, технологического процесса и чертежа наладки на операцию, для которой проектируется приспособление станка, после этого определяют тип и размер установочных элементов, их количество и взаимное положение. Затем устанавливают место приложения сил зажима и определяют величину их по силам резания, которые известны из технологического процесса.
Исходя из времени на зажим и разжим заготовки, ее конфигурации и точности, а также места приложения и величины силы зажима, устанавливают тип зажимного устройства и его основные размеры. После этого выбирают тип и размеры деталей для направления и контроля положения режущего инструмента, а также выявляют необходимые вспомогательные устройства.
Проектирование приспособления начинают с нанесения на лист контуров заготовки. В зависимости от сложности схемы приспособ-ления вычерчивают несколько проекций заготовки. Проектирование общего вида приспособления осуществляют методом последователь-ного нанесения отдельных его элементов вокруг контура заготовки: установочных элементов (опор), зажимных устройств, деталей для направления инструмента и вспомогательных устройств. Затем определяют контуры корпуса приспособления.
Производят расчет сил зажима и на прочность детали приспособления, проверяют корпус на жесткость.