Методические указания к выполнению практических заданий

Контрольной работы

Задания 26-29

В соответствии с классификацией затрат рабочего времени в состав научно обоснованной( технически обоснованной) нормы времени (Нвр) включаются пять основных элементов:

1.Подготовительно-заключительное время --Тпз

2.Основное(технологическое время) время --То

3.Вспомогательное(технологическое) время --Тв

4.Время обслуживания рабочего места -- Тоб

5.Время регламентированных перерывов

на отдых и личные надобности --Тл

Нвр= Тпз + То+Тв+Тоб+Тл

Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время (Топ):

Топ=То+Тв

Норма времени подразделяется на норму штучного времени(Тшт) и норму подготовительно-заключительного времени:

Тшт=Топ+Тоб+Тл

Задания 30-31

По данным фактического баланса рабочего времени анализируется рациональность использования рабочего времени. При этом исчисляется коэффициент использования рабочего времени за смену(Кисп), коэффициент уплотнения(Купл)

Тпз+Топ+Тоб+Тл+Тпт

Кисп= Тнабл.

где Тпз—подготовительно-заключительное время, мин.;

Топ—оперативное время, мин.;

Тоб—Время обслуживания рабочего места, мин.;

Тл—время перерывов на отдых и личные надобности, мин.;

Тпт—время перерывов, обусловленных технологией и организацией производства, мин.;

Тнабл.—продолжительность наблюдения, мин.

Коэффициент возможного уплотнения рабочего времени рассчитывается как отношение величины затрат, подлежащих сокращению, и общего времени наблюдения(Тнабл.)

Твозм.упл.

Купл= Тнабл.

где Твозм.упл—время возможного уплотнения, определяемое как сумма разности по элементам затрат рабочего времени, фактического и нормативного балансов ,мин.

Задания 32-34

Длительность производственного цикла (Тц) определяется отдельно для изделия, его составляющих или партии деталей по формуле

Тц = Ттех + Тест + Тк + Ттр + Тмо + Тмс,

где Ттех, Тест, Тк, Ттр — время выполнения, соответственно, технологических, естественных, контрольных и транспортных операций, мин;

Тмо — время межоперационного пролеживания деталей, мин;

Тмс — время межсменного пролеживания деталей, мин.

Длительность технологической части производственного цикла при последовательном виде сочетания операций (Ттех посл) определяется следующим образом:

Ттех посл = Тшт × п,

где Тшт — время обработки одной детали на всех операциях, мин;

п — число деталей в партии, ед.

Длительность технологической части производственного цикла при параллельном виде сочетания операций (Ттех парал) рассчитывается по следующей формуле:

Ттех парал = Тшт + (п – 1) × Тнб,

где Тнб — время наибольшей по продолжительности операции, мин.

Длительность технологической части производственного цикла при параллельно-последовательном виде сочетания операций(Ттех парал-посл) определяется по формуле

Ттех парал-посл = Тшт + (п – 1) × (ΣТдл — ΣТкор),

где Тдл — продолжительность длительных (более трудоемких) операций, мин;

Ткор — продолжительность коротких (менее трудоемких) операций, мин.

Коэффициент серийности производства определяется по формуле

,

где Кс — коэффициент серийности производства;

Nд — общее число деталеопераций в цехе;

Роб — число единиц оборудования, действующего в цехе.

Расчет показателей серийности и эффективности организации производства производится с использованием следующей информации:

¨ единичное kс > 40 ед.;

мелкосерийное kс = 20–40 ед.;

¨ серийное среднесерийное kс = 5–20 ед.;

крупносерийное kс = 3–5 ед.;

¨ массовое kс = 1 ед.

Задания 35-38

Фактическая производительность поточной линии рассчитывается по следующей формуле:

,

где Пф — фактическая производительность поточной линии, шт.;
ПВ — программа выпуска продукции, ед.;

Т — основное и вспомогательное время обработки изделия, ч.

Такт поточной линии определяется следующим образом:

,

где r — такт поточной линии, мин;
Фд — действительный фонд времени работы поточной линии за вычетом регламентированных перерывов, мин;

N — программа выпуска изделий в натуральном выражении за этот же период времени, шт.

Темп поточной линии в единицу времени рассчитывается по формуле:

,

где r¢ — такт поточной линии, шт./мин;
r — такт поточной линии;

1 — за единицу принимается 1 ч (60 мин).

Общая длина поточной линии определяется по следующей формуле:

,

где L — общая длина поточной линии, м;
l — величина шага, м;
n — число рабочих мест на линии.

Скорость движения поточной линии определяется следующим образом:

,

где V — скорость движения поточной линии, м/мин.

Длительность цикла поточной линии определяется по формуле

,

где Тц — длительность цикла поточной линии, мин.

Задания 39-42

К основным показателям,используемым для определения производственной мощности относятся календарный, режимный (номинальный) и действительный (рабочий) фонды времени работы оборудования.

Календарный фонд времени(Фк) — произведение числа календарных дней и количества часов в сутки:

Фк = 365 · 24 = 8760 ч.

Режимный фонд времени(Фр) определяется по формуле

Фр = [tсм (365 – Дв – Дп) – tн · Дпд] · Ксм,

где Дсм — длительность рабочей смены, ч;

Дв — количество выходных дней в году;

Дп — количество праздничных дней в году;

tн — количество нерабочих часов в предпраздничные дни в году;

Дпд — количество предпраздничных дней в году;

Ксм — число смен работы предприятия.

Действительный фонд времени(Фд) при условии непрерывного процесса производства определяется по следующей формуле:

Фд = Фк – (Рк + Рпп),

где Рк, Рпп — время на капитальный и планово-предупредительный ремонты оборудования, ч.

Действительный фонд времени (Фд) в условиях прерывного процесса производства определяется по формуле:

Фд = Фр – (Рк +Рпп).

Производственная мощность (ПМ) технологического оборудования, физических единиц рассчитывается следующим образом:

ПМ = n · П · Фр

или

,

где n — количество установленного оборудования, ед.;

П — часовая производительность единицы оборудования в физических единицах;

Фр — режимный фонд времени единицы оборудования, ч;

tпр — прогрессивная трудоемкость одного изделия, нормо-часов.

Коэффициент пропускной способности(k_пс) рассчитывается по формуле

,

где n — количество оборудования, шт.;

Фр — режимный фонд времени единицы оборудования, ч;

Тnр — трудоемкость производственной программы, нормо-часов.

Прогрессивная трудоемкость производственной программы(Тnр) определяется следующим образом:

,

где Тнорм — трудоемкость производственной программы по действующим на предприятии нормам трудоемкости с учетом подготовительно-заключительного времени на 1 января расчетного года, нормо-часов;

k_n — прогрессивный процент выполнения норм выработки, %.

Прогрессивный процент выполнения норм выработки рассчитывается по формуле

k_n = k_ср × k_пр ,

где k_ср — средневзвешенный процент выполнения норм выработки;

k_пр — коэффициент приведения средних норм к прогрессивным.

Коэффициенты приведения, зависящие от средневзвешенного процента выполнения норм выработки, приведены в табл. 1.

Таблица1. Коэффициенты приведения

Коэффициент пропускной способности (Кпс) определяется по формуле

,

где n — количество оборудования, шт.;

Фр — режимный фонд времени единицы оборудования, ч;

Тnр — трудоемкость производственной программы, нормо-часов.

Коэффициент загрузки оборудования (Кзо) является обратной величиной коэффициента пропускной способности (Кпс) и рассчитывается по следующей формуле:

.

Количество излишних (недостающих) нормо-часов (±Ф_В) определяется следующим образом:

±Ф_В = n · Фр – Тnр · Кnс ,

где Фр — режимный фонд времени единицы оборудования, ч;

Тnр — прогрессивная трудоемкость производственной программы, нормо-часов;

Кnс — коэффициент пропускной способности;

n — количество оборудования, шт.

Потребное количество оборудования на программу(n) рассчитывается по формуле

.

Задания 43-44

Определение плановой потребности в инструменте производится по каждому виду по формуле

,

где Nи — производственная программа деталей, обрабатываемых данным инструментом в плановом периоде, шт.;

Тм — машинное время обработки одной детали данными инструментами, мин;

Тс — период стойкости данного инструмента между двумя переточками, ч;

Lu — длина режущей части инструмента, подвергаемая переточкам, мм;

l — величина слоя стачиваемого за каждую переточку, мм;

d_u — естественная убыль инструмента, % .

Минимальный запас(Z min) рассчитывается по формуле

Z min = Nq · Тср ,

где Nq — среднедневной расход инструмента, шт.;

Тср — число дней срочного изготовления или приобретения инструмента.

Максимальный запас(Z max) рассчитывается по следующей формуле:

Z max = П + Z min ,

где П — величина партии заказа (изготовления) инструмента, шт.

«Точка заказа»(Z mз) — величина запаса инструмента, при которой дается задание на выпуск или приобретение очередной его партии. Данный показатель рассчитывается следующим образом:

Z mз = Nq · Тн + Z min ,

где Тн — нормальный срок изготовления (приобретения) инструмента.

Определение потребности в нормализованном измерительном инструменте (Ин) производится по формуле

,

где q — количество деталей, которое будет измеряться инструментом;

Кв — коэффициент выборности контроля;

n_з — количество замеров, приходящихся на единицу выпуска;

n_u — количество замеров, которое до полного износа может выдержать данный вид измерительного инструмента;

du — коэффициент убыли инструмента.

Основная часть запасов инструмента и технологической оснастки находится в ЦИСе.

Задание 45

Грузооборот — суммарное количество грузов, перемещаемых на предприятии за определенный период.

Грузопоток — количество грузов, перемещаемых за определенный период времени между отдельными погрузочно-разгрузочными пунктами.

Число транспортных единиц (А) прерывного действия (автомобилей, электрокаров), необходимых для внешних и межцеховых перевозок определяется по формуле:

А = Qc / q тр.с.

где

Qc - суточный грузооборот, т

q тр.с. – суточная производительность транспортного средства, т.

Суточный грузооборот определяется по формуле:

Qc = Q * K / Ф

Q – грузооборот в плановом периоде

K – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления грузов (1,1 -3)

Ф – число рабочих дней в плановом периоде

Суточная производительность транспортных средств:

q тр.с. = q * Kгр * T * Kи

T

где

q – грузоподъёмность транспортных средств

Kгр – коэффициент использования грузоподъёмности

T - суточный фонд времени транспорта, мин.

Kи – коэффициент использования транспортного средства во времени

t- транспортный цикл, мин.

Задания 46-47

Общая потребность предприятия в конкретном виде топлива или энергии (Э) определяется по формуле

где Нпл — норма расхода силовой и технологической энергии на единицу товарной продукции, кВт×ч; кДж/м³;

Nпл — планируемый объем производства в натуральном выражении;

Эосв — расход энергии на освещение;

Эо — расход энергии на отопление;

Эв — расход энергии на вентиляцию и кондиционирование;

Эпр — потребность энергии на прочие процессы;

Эп — потери энергии в сетях предприятия;

Эотп — отпуск энергии сторонним организациям.

Рассмотрим основные расчетные формулы на примере определения потребности предприятия в электрической энергии.

Плановая потребность предприятия в электроэнергии (общая) (Рэл общ) определяется по формуле

Рэл общ = Нрэ × Nпл + Рэл всп + Рст + Рпот,

где Нрэ — плановая норма расхода электроэнергии на единицу продукции, кВт×ч;

Nпл — плановый объем выпуска продукции в натуральном (стоимостном) выражении, шт. или р.;

Рэл всп — расход энергии на вспомогательные нужды (освещение, вентиляция, отопление и т. д.), кВт×ч;

Рст — планируемый отпуск энергии на сторону, кВт×ч;

Рпот — планируемые потери энергии в сетях, кВт×ч.

Необходимое количество двигательной (силовой) электроэнергии для производственных целей зависит от мощности установленного оборудования и определяется по следующей формуле:

,

где Wу — суммарная мощность установленного оборудования (электромоторов), кВт;

Фд — действительный (эффективный) фонд времени работы оборудования (потребителей электроэнергии) за плановый период (месяц, квартал, год), ч;

Кз — коэффициент загрузки оборудования по мощности;

Ко — коэффициент загрузки оборудования по времени;

Кс — коэффициент полезного действия питающей электрической сети (0,98);

Zд — коэффициент полезного действия установленных электромоторов (0,8).

Задания 48-49

Нормы расхода материальных ресурсов разрабатываются, как правило, на предприятиях в специализированном и укрупненном ассортименте. Ответственность за них возлагается на главных инженеров и главных технологов.

При нормировании устанавливается структура нормы — ее состав и соотношение отдельных элементов. Большинство норм расхода (Нр) включает полезный расход материалов (чистый вес изделия) (Вп), неизбежные технологические отходы (стружка, угар) (Птех), потери, обусловленные нарушением технологии производства и хранения (Пхр), и рассчитывается по формуле

Нр = Вп + Птех + Пхр .

Снабжение цехов материалами осуществляется в соответствии с установленными лимитами. Расчет данных лимитов осуществляется по формуле

Л = Р ± Рнзп + Нз – О ,

где Л — лимит данной номенклатуры продукции;

Р — потребность цеха в материалах для выполнения производственной программы;

Рнзп — потребность цеха в материалах для изменения незавершенного производства (увеличение, уменьшение);

Нз — норматив цехового запаса данной продукции;

О — расчетный ожидаемый остаток данной продукции в цехе на начало периода.

Расчет выполняется в натуральных показателях. Потребность в материалах для выполнения производственного задания определяется путем умножения программы производства на нормы расхода по соответствующим изделиям.

Потребность в каждом виде материалов на основное производство (Рjосн) определяется следующим образом:

где Ni — годовой выпуск i-й продукции, шт.;

Нij — норма расхода j-го материала на i-е изделие, кг;

m — количество наименований изделий.

Общая норма производственных запасов по видам материальных ресурсов (Ндн) определяется следующим образом:

Ндн = Нтр + Нп + Нт + Нтек + Нс,

где Нтр — транспортный запас (нахождение материалов в пути);

Нт — технологический запас (время на технологическую подготовку материалов к производству);

Нп — подготовительный запас (время на приемку, разгрузку, складирование и анализ качества поступающих материалов);

Нтек — текущий запас (время пребывания материалов на складе);

Нс — страховой или гарантийный запас (резерв на случай перебоев в снабжении или увеличения выпуска продукции).

Норматив производственных запасов в натуральном выражении (Ннат) по каждому виду материальных ресурсов определяют произведением норматива в днях (Ндн) на их однодневный расход (Мдн) в натуральном выражении:

Ннат = Ндн · Мдн .

Норматив в денежном выражении (Нст), т. е. норматив собственных оборотных средств на сырье, основные материалы, покупные полуфабрикаты, определяется следующим образом:

Нст = Ндн · См = Ндн · Мдн · Ц ,

где См — стоимость однодневного расхода сырья, основных материалов и полуфабрикатов;

Ц — норматив однодневного расхода сырья, основных материалов и полуфабрикатов, дней.

Задание 50

Ремонтный цикл — это промежуток времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами.

Для металлорежущих инструментов длительность межремонтного цикла определяется по формуле:

Тмц = a bп bм bу bт

где

a - нормативное время работы станка в течении межремонтного цикла, ч.

a= 24000 ч для станков с возрастом до 10 лет;

a= 23000 ч для станков с возрастом от 10 до 20 лет

a= 20000ч для станков с возрастом свыше 20 лет

bп - коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного =1,0; для серийного = 1,3; для мелкосерийного и единичного = 1,5)

bм – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (для стали = 1,0; чугун и бронза =0,8; высокопрочные стали = 0,7)

bу = коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (для нормальных условий = 1,0; в запылённых и влажных помещениях = 0,7)

bт – коэффициент, отражающий характеристику массы станков (для лёгких и средних = 1,0; для тяжёлых = 1,35; для особо тяжёлых и уникальных = 1,7)

Межремонтный период— время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Определяется по формуле

,

где n_C и n_Т — число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровый период — время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами. Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле

,

где n_О — число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

Суммарная трудоёмкость слесарных работ

Тсл = to∑(no_i * Ki) + tm∑(nm_i * Ki) + tc∑(nc_i * Ki)

где

to, tm, tc – нормы времени на одну ремонтную единицу, соответственно на осмотр, малый и средний ремонт, ч.

no_i nm_i nc_i - соответственно число осмотров, малых и средних ремонтов – i-ой категории сложности;

Ki – категория сложности i-ой группы оборудования.

• ⇐ Назад
• 1
• 2
• 34