РЕЗЕРВЫ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ
ПИЩЕВЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ
Под резервами использования производственной мощности понимают возможности увеличения выпуска продукции. Резервы и степень их возможной реализации выявляются в процессе анализа использования производственной мощности предприятия, цеха, оборудования.
Анализ следует начинать с определения величины резервов Rм и общего (интегрального) коэффициента использования мощности Км:
Rм = М – В, Км = В / М,
где М - величина производственной мощности,
В - величина выпуска продукции в натуральном выражении.
Эти величины могут быть плановыми или фактическими: в первом случае они характеризуют резервы, предусмотренные планом выпуска, а во втором - фактическую величину резервов и степень использования мощности в отчетном периоде.
Затем переходят к анализу факторов, определяющих мощность поточной линии, для чего изучают использование ведущих машин в двух направлениях: интенсивном и экстенсивном. Резервы и коэффициент интенсивного использования мощности определяют по формулам:
Rинт = Nт – q , кинт = q / Nт ,
где Nт - техническая норма производительности ведущей машины, ед. прод./ч;
q - производительность ведущей машины в единицу времени (т.е. фактическая или плановая величина интенсивного использования).
При отсутствии внутрисменных нерегламентированных простоев фактическая выработка в единицу времени (смену, сутки) совпадает с фактической производительностью оборудования. При наличии таких простоев выработка характеризует не только интенсивное, но и экстенсивное использование оборудования. В этом случае определить фактическую величину интенсивного использования можно двумя способами:
1) рассчитать производительность при действующих значениях переменных факторов (продолжительность рабочего цикла, величины брака и отходов, регламентированные перерывы);
2) увеличить фактическую выработку в единицу времени на то количество продукции, которое могло быть выработано за время выявленного нерегламентированного перерыва.
Первый способ является лучшим, поскольку здесь конкретизированы условия работы ведущей машины, что важно для выявления причин образования резервов и возможного уровня их использования в очередном плановом периоде и в перспективе.
Анализ интенсивного использования должен быть проведен по каждому виду изделий, выпускаемому поточной линией, так как степень освоения технических норм производительности и условия, ее определяющие, могут быть различными. Для обобщения результатов анализа интенсивного использования поточной линии, выпускающей несколько видов изделий, следует применить формулу для определения технической нормы производительности в этих условиях, затем определить фактическую и проектируемую производительность по ассортименту, после чего найти резервы и коэффициенты интенсивного использования мощности данной поточной линии.
Сумма выявленных таким образом резервов интенсивного использования поточных линий составит величину резервов соответствующего цеха (предприятия).
Резервы и коэффициент экстенсивного использования оборудования в абсолютном выражении определяют по формулам:
Rэкст = Fм – F, Кэкст = F / Fм,
где Fм- фонд времени, принятый при расчете производственной мощности,
F- отработанное ведущим оборудованием или подлежащее отработке время.
Анализ экстенсивного использования следует проводить по каждой поточной линии, после чего могут быть получены сводные результаты по цеху или предприятию.
Для выявления конкретных причин потерь времени все виды простоев оборудования (плановые, внеплановые, целодневные и внутрисменные) должны быть классифицированы по видам (технические, организационные, технологические), каждый из них должен быть тщательно изучен с целью разработки и проведения мероприятия по устранению нерегламентированных простоев и возможному сокращению плановых простоев.
Большую роль при анализе экстенсивного использования оборудования играют фотографии рабочего времени, которые позволяют выявить не только все виды простоев, но и периодичность и причины их возникновения. Единственным недостатком этого метода является его большая трудоемкость, которая значительно снижается при переходе к самофотографиям рабочего дня.
Уменьшение или полное устранение простоев оборудования по техническим причинам достигается в результате улучшения качества ремонта и периодического осмотра оборудования.
Тема 8. ОРГАНИЗАЦИЯ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА
К ВЫПУСКУ НОВОЙ ПРОДУКЦИИ
СУЩНОСТЬ, СОДЕРЖАНИЕ И ЗАДАЧИ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА
Создание новых видов продукции осуществляется в процессе подготовки производства, который протекает вне рамок производственного процесса и призван обеспечить необходимые условия для его функционирования.
Подготовка производства- это процесс непосредственного приложения труда коллектива работников в целях разработки и организации выпуска новых видов продукции или модернизации изготавливаемой продукции и представляет собой особый вид деятельности, совмещающий выработку научно-технической информации с ее превращением в материальный объект - новую продукцию. По своей структуре он неоднороден и состоит из множества процессов с различным содержанием. Классифицировать частичные процессы подготовки производства можно по:
1) виду и характеру работ процессы подготовки производства подразделяются на исследовательские, конструкторские, технологические, производственные и экономические.
Процессы научных исследований, технических и организационных разработок и другие работы инженерного характера являются основными для подготовительной стадии. В них входят: проведение исследований, инженерных расчетов, проектирование конструкций, технологических процессов, форм и методов организации производства, экспериментирование и испытание макетов и опытных образцов, экономические расчеты и обоснования.
2) расположению во времени и пространствепроцессы подготовки производства делятся на операции, работы, стадии, фазы.
Операция - первичное звено процесса создания новой продукции. Она выполняется на одном рабочем месте одним исполнителем и состоит из ряда последовательных действий. Операции объединяются в работы.
Работа - совокупность последовательно выполняемых операций, которая характеризуется логической завершенностью и законченностью действий по выполнению определенной части процесса.
Стадия - совокупность ряда работ, связанных между собой единством содержания и методов выполнения, обеспечивающая решение конкретной задачи подготовки производства.
Фаза - комплекс стадий и работ, характеризующий законченную часть процесса подготовки производства; связана с переходом объекта работ в новое качественное состояние.
3) отношению к объекту управления выделяются процессы подготовки производства и процессы управления подготовкой производства.
Создание новой продукции осуществляется в определенной последовательности фаз единого процесса подготовки производства:
- теоретические исследования, имеющие фундаментальный и поисковый характер;
- прикладные исследования, в процессе которых полученные на первом этапе знания находят практическое применение;
- опытно-конструкторские работы, в ходе выполнения которых полученные знания и выводы исследований реализуются в чертежах и образцах новых машин;
- технологическое проектирование и проектно-организационные работы, в процессе выполнения которых разрабатываются технологические методы изготовления и формы организации производства новых изделий;
- техническое оснащение нового производства, заключающееся в приобретении и изготовлении оборудования, технологической оснастки и инструмента, а также при необходимости - и в реконструкции предприятий и их подразделений;
- освоение производства новой продукции, когда созданные на предыдущих этапах конструкции изделий и методы их изготовления проверяются и внедряются в производство;
- промышленное производство, обеспечивающее выпуск новой продукции по качеству и в количествах, удовлетворяющих потребности общества и конкурентоспособных на мировом рынке;
- сокращение длительности конструкторских, технологических, организационных и других работ, входящих в комплекс подготовки производства, и освоение производства новых изделий в сжатые сроки;
- экономия затрат, связанных с подготовкой производства и освоением новой продукции.