Методические указания к курсовой работе по дисциплине

«Строительство дорог»

для студентов специальности 291000

«Автомобильные дороги и аэродромы»

Тверь - 2006

В методических указаниях изложены основы проектирования производственных предприятий по переработке дорожно-строительных материалов, асфальто- и цементобетонных заводов, баз по переработке и приготовлению вяжущих материалов.

1. СТРУКТУРА И СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

Курсовая работа является самостоятельной работой студента по вопросам проектирования производственных предприятий для строительства автомо­бильных дорог. Курсовая работа состоит из пояснительной записки с необхо­димыми расчетами, схемами, графиками и таблицами объемом до 30 страниц (формат А4, размеры 297x210 мм) и 1 листа чертежей (формат А1, размеры 841x594 мм), выполненного в карандашом или в тушью.

Оформление текстовой части проекта ведется в соответствии с требования­ми ГОСТ 2.105-79. Образец титульного листа курсовой работы представлен на рис.1 приложения.

В конце записки помещается библиографический список рекомендуемой литературы и содержание. Образцы оформления даны в настоящем методиче­ском указании (стр.39,41).

Для всех чертежей курсовой работы формы основных надписей, дополни­тельные графы к ним и рамки выполнять в соответствии с ГОСТ 2.303-68 (при­ложение, рис.2). Применительно к учебному процессу применить обозначения KP-291000.56.2U где КР - курсовая работа; 291000 - номер специальности по учебному плану; 56 - учебная группа; 21 - номер задания.

Текст пояснительной записки пишется на одной стороне листа и состоит из следующих разделов:

1. Анализ исходных данных.

2. Расчет производственной мощности предприятия.

3. Проектирование схемы технологического процесса.

4. Организация складского хозяйства.

5. Расчет потребных энёргоресурсов.

6. Проектирование генерального плана предприятия.

7. Календарный график строительства.
Содержание листа чертежей:

1. Технологическая схема производственного процесса.

2. Генплан предприятия.

3. Календарный график строительства.

2. АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ

Все решения разрабатывают для конкретной автомобильной дороги. Ис­ходные данные для выполнения разделов курсовой работы студент получает из задания. В нем приведены сведения о категории дороги, ее протяженности, районе строительства, виде' производственного предприятия, которое должно быть запроектировано для обеспечения материалом строительства конкретного конструктивного слоя дорожной одежды.

По этим данным с использованием типовых решений [34] следует разрабо­тать конструкцию дорожной одежды. В соответствии с конструкцией дорожной одежды и назначением производственного предприятия установить вид материалов, которые должно изготовлять производственное предприятие. На осно­вании соответствующих СНиПов, ГОСТов, ВСН, ТУ и т.п. обосновать требова­ния к дорожно-строительным материалам данного производственного предпри­ятия с целью обеспечения возможности дальнейшего детального проектирова­ния технологической последовательности. При необходимости приготовления смесей разработать рецептуру смесей.

3. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

3.1. Определение объема дорожного строительства

Расчет потребных материальных ресурсов для строительства каждого объ­екта производят по видам работ в строгом соответствии с проектно-сметной документацией (заданием). При планировании потребности в материальных ре­сурсах исходят из планируемого объема работ и производственных норм рас­хода материальных ресурсов.

Усредненные сметные нормы расхода материалов, полуфабрикатов и строительных конструкций приведены в [21,22].

В отличие от сметных норм расхода материалов производственные «Нор­мативные показатели расхода материалов» [18, 19] включают трудноустрани­мые потери и отходы строительных материалов, возникающие при производст­ве работ, и не учитывают потери материалов при транспортировании их до приобъектного склада и изменения в расходах материалов при производстве работ в зимнее время.

В курсовой работе принять значения коэффициента, учитывающего потери материала при транспортировании, К_п = 1,03-1,05; при укладке и уплотнении К_у = 1,1-1,7. Результаты расчета представляют в табличной форме.

3.2. Плановый фонд времени

Для обеспечения требуемой производственной мощности предприятия ис­-
пользуют данные о фонде времени работы и производительности рабочего обо­-
рудования.

Фонд времени работы основного оборудования определяют в зависимости от режима работы на предприятии. Фонд времени оборудования может быть календарным, режимным и плановым.

Календарный фонд времени равен общему количеству времени в течение
всего расчетного периода, так, например, годовой фонд времени равен
Ф_к =24*365 = 8760 ч.

Режимный фонд времени равен числу рабочих дней в расчетном периоде с учетом сменности работы. Режимный фонд времени в год

Ф_Р=[365-(Т_В+Т_П)] К_СМ *Т_СМ-Т_ПР,

где Т_В - количество выходных дней; Т_П - количество праздничных дней, К_См -среднегодовое количество смен работы в сутки; Т_СМ - продолжительность сме­ны; Т_ПР - количество предпраздничных часов.

Среднегодовое количество смен работы в сутки

где Н - количество дней работы в году с двухсменной работой; М – количество дней в году с односменной работой.

Плановый фонд времени равен разности между режимным фондом време­ни и временем Т_РМ, необходимым на ремонт оборудования остановки агрега­тов, предусмотренные нормами планово-предупредительного ремонта [15]. Ес­ли продолжительность работы специализированного потока меньше года, что характерно для большинства районов страны, то Т_РМ не вычисляют, поскольку ремонт и техническое обслуживание выполняют в холодный период года, когда - работы на объектах не производят.

Для определения числа часов работы предприятия сезонного типа подсчи-тывается продолжительность возможной работы в течение заданного календар­ного периода, т.е. календарное число часов, в течение которых работа предпри­ятия возможна по климатическим условиям Т_КЛ .

Число дней работы в течение каждого летнего месяца принимают в сред­нем равным 22,3. При этом в начале рабочего периода и в конце его число смен работы меньше нормального; в большинстве случаев используется одна смена. В остальное время число смен принимается равным двум, по 8 часов в каждой смене.

Результаты расчета сводят в табл. 3.1.

Таблица 3,1

Расчёт планового фонда времени

3.3. Производительность предприятия

При создании нового производственного предприятия для обслуживания определенного дорожного объекта должно быть выполнено условие соответст­вия производительности предприятия скорости строительного (специализиро­ванного) потока на дороге. При этом необходимо ориентироваться на полное использование производственной мощности предприятия и на обязательное окончание строительства в заданные сроки.

При определении производительности предприятия по заданной скорости строительства потока на дороге необходимо также учитывать технологическую характеристику выпускаемой продукции. По допускаемой продолжительности технологического перерыва между временем изготовления и использования всю продукцию можно разделить на две группы.

К первой группе относят продукцию, которая перед использованием может храниться на складах длительное время без ухудшения качества. Ко второй группе относят продукцию с весьма ограниченным сроком годности после из­готовления. Срок годности устанавливают отдельно для каждого вида продук­ции с учетом температуры воздуха и других условий.

Срок годности изготовляемой продукции влияет на организацию и плани­рование работы производственных предприятий. Предприятия, выпускающие продукцию первой группы, могут начинать ее выпуск за несколько месяцев до начала строительно-монтажных работ на дороге и накапливать ее на складах для последующего использования. Продукцию второй группы (с коротким сро­ком годности) необходимо изготовлять в одинаковом темпе с потреблением ее на участках строительно-монтажных работ. Доставлять эту продукцию к мес­там использования необходимо в весьма ограниченные сроки. Темпы строи­тельства (скорость потока V) определяются в соответствии с рекомендациями [31] исходя из длины участка строящейся дороги и директивных сроков строительства.

При поточном строительстве дорожных одежд расчетную часовую произ­водительность предприятий, продукция которых требует немедленного исполь­зования, определяют по формуле

где V- скорость потока; Q_км - потребность в продукции данного предприятия на 1 км строящейся дороги.

Производительность предприятия, продукцию которого перед употреблением можно временно хранить на складах, определяют по формуле

где L - длина строящегося участка дороги, км.

3.4. Годовая производственная программа

При разработке плана материально-технического снабжения конкретизи­руют периоды поставки, т.е. устанавливают равномерные отрезки времени, в
течение которых должны производиться поставка и соответственно выборка
продукции по частям. Периодами поставки в зависимости от вида и назначения
продукции могут быть кварталы, месяцы, декады, недели, дни и даже часы для
продукции, осваиваемой с "колес". -

В курсовой работе программа выпуска продукции устанавливается задани­ем и корректируется по видам выпускаемой продукции.

Сменная производительность определяется по формуле

годовая производительность

где Т_Р - количество рабочих смен в году; и - коэффициент неравно­мерности, учитывающий неравномерность выпуска продукции, а также нерав­номерность подачи транспортных средств и использования укладочных машин на строительно-монтажных работах.

Установку подбирают, исходя из принципа

где П_ч- эксплуатационная часовая производительность установки, т/ч.

По своему физическому смыслу коэффициент неравномерности аналоги­чен коэффициенту использования рабочего времени и может быть с достаточ­ной для практических целей точностью принят равным последнему. Для слож­ного механизированного производства, в котором работа одной машины зави­сит от другой, общий коэффициент неравномерности определяют перемноже­нием частных коэффициентов. На дорожном строительстве взаимосвязаны три вида механизированного производства: производственные предприятия, транс­порт и строительно-монтажные работы. В средних условиях можно принимать следующие значения коэффициентов неравномерности: для автоматизирован­ных асфальтобетонных и цементобетонных заводов К_Н = 0,9-0,95; для автомо­бильного транспорта К_Н = 0,9 и для укладочных машин (асфальтоукладчиков) К_Н = 0,85-0,95.

Неравномерность работы машин по укладке сыпучих материалов (песка, гравия, щебня), которые не требуют немедленной обработки (разравнивание грейдерами, уплотнение катками и т.д.), не отражается на производительности производственных предприятий, поставляющих эти материалы, поэтому можно принять К_Н = 1.

Точность вычислений должна иметь следующий порядок: часовая произ­водительность - до десятых; сменная - до целых; годовая - до сотен.

На основании установленной программы производственного предприятия определяют количество установок по формуле

где Q_ГОД - требуемая годовая производительность предприятия.

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

4.1. Выбор типа предприятия

Для продукции каждого предприятия дорожно-строительного производст­ва есть своя рациональная область применения. Стационарные предприятия большой мощности с современным оборудованием, высоким уровнем ком­плексной механизации и автоматизации производят высококачественную про­дукцию, отпускная цена которой невысока. При организации строительства до­рог следует, прежде всего, ориентироваться на такие предприятия. Они очень эффективны при строительстве сети дорог, обеспечивающих транспортирова­ние продукции предприятий в наиболее отдаленные строящиеся участки, при больших объемах работ, эксплуатации дорог и отсутствии собственной произ­водственной базы.

Стационарные предприятия малой производительности эффективны при организации работ по содержанию и ремонту дорог. В этом случае они обслу­живают определенную сеть дорог.

Передвижные предприятия высокой производительности, выпускающие доброкачественную продукцию относительно низкой отпускной стоимости, эффективны при скоростном строительстве, магистральных дорог. По мере про­движения фронта работ передислоцируют производственные предприятия, что существенно сокращает транспортные затраты на перевозку продукции.

Передвижные предприятия средней и малой производительности рацио­нальны при рассредоточенности объектов, что имеет место при строительстве дорог местной сети.

Анализ работы стационарных и передвижных предприятий показывает, что себестоимость продукции на передвижных предприятиях выше, чем на стацио­нарных. Так, себестоимость приготовления асфальтобетонных смесей на пере­движных АБЗ на 14-16% выше, чем на стационарных (для ЦБЗ эта цифра равна 15-16%). Себестоимость ремонтов и технического обслуживания дорожных ма­шин и автомобилей на передвижных предприятиях на 10-12% выше, чем на стационарных, поскольку последние имеют более высокий уровень механиза­ции и автоматизации.

Однако передвижные предприятия позволяют максимально использовать местные дорожно-строительные материалы, уменьшать затраты на их доставку, а это снижает себестоимость на 15-20% (в отдельных случаях и более), что мо­жет перекрыть снижение себестоимости продукции на стационарных предпри­ятиях.

Почти всегда удельные капиталовложения на передвижных предприятиях меньше, чем на стационарных, в 1,5-2 раза. Это объясняется в основном тремя факторами.

Во-первых, передвижные предприятия не имеют капитальных зданий, а это снижает удельные капиталовложения.

Во-вторых, внутриплощадочные подготовительные затраты (подготовка территории, планировка площади, устройство водоотвода, устройство фунда­ментов) для стационарных предприятий составляют 6-12% сметной стоимости, а для передвижных 3-5%. Устройство дорог, электросети, водоотвода, теплосе­тей, связи для создания стационарных предприятий составляет 20-30%, пере­движных - всего 6-10%.

В-третьих, на передвижных предприятиях улучшается использование ак­тивной части основных фондов.

Окончательное решение о выборе передвижного или стационарного пред­приятия должно быть обосновано технико-экономическими расчетами [33].

4.2. Обоснование технологического процесса

Технологический раздел начинают с разработки схемы производства по предприятию в целом. Для этого устанавливают основные операции, из которых состоит технологический процесс приготовления дорожно-строительного материала.

Технологический процесс приготовления дорожно-строительных материалов в общем случае включает следующие переделы: транспортировку и хранение материалов; их дозирование; разогрев; приготовление смесей, формование конструкций и изделий. Каждый из перечисленных переделов может быть по-разному организован и осуществлен, что непосредственно отразится на качест­ве материала.

Внутризаводское транспортирование материалов - передел, требующий большого внимания. Главное - исключить потери, загрязнение, увлажнение, обеспечить необходимую быстроту доставки в соответствии с технологически­ми особенностями (охлаждение, схватывание и др.), не допустить расслоения каменных материалов и т.п.

Условия хранения каждого материала имеют свои особенности, которые могут сказаться на качестве конечного продукта. Следует учитывать требова­ния ГОСТов, изложенные в [23].

Рыхлые каменные материалы (песок, гравий, щебень) не должны загряз­няться поверхностными водами, колесами автомобилей и т.д. Хранение камен­ных материалов на открытых складах в зимний период затрудняет погрузку из штабелей ввиду, их смерзания. .Надо предусматривать мероприятия, которые обеспечат простоту и удобство погрузочных работ на таких складах. Каменные материалы на складах, как правило, уложены в конусы, пирамиды и т.д., что приводит к их расслоению по крупности. В ряде случаев гравий (щебень) хра­нят по фракциям, что в значительной мере устраняет расслоение в штабелях. Особое значение имеет влажность каменных материалов. Увлажнение камен­ных материалов в открытых штабелях необходимо точно учитывать в процессе дальнейшей переработки.

Хранение вяжущих материалов должно производиться с учетом возможно­го поступления на базу разных марок и свойств, навалом, в бумажных мешках, в жидком виде, с одного или разных заводов. Следовательно, на месте работ должны быть построены и оборудованы соответствующие складские помеще­ния. Каждая партия вяжущего должна храниться отдельно от другой. Посколь­ку вяжущие в большинстве своем являются гигроскопическими материалами, при длительном хранении постепенно ухудшаются их строительно-технические свойства. Поэтому склады должны быть защищены от попадания на вяжущие влаги. При проектировании местных складов надо обращать внимание на высо­ту стояния грунтовой воды, сток поверхностных и талых вод и т.д.

Дозирование материалов может быть весовым или объемным. Практика показала, что наибольшую точность дозирования получают весовым способом. Дозирование по объему у ряда материалов приводит к значительным погреш­ностям, так как у этих материалов в больших пределах изменяется объемная масса. Так, с изменением влажности песка на 5% его объем изменяется на 30-35%. Влажность цемента влияет на условия его распределения в дозаторе, что нарушает его дозирование на замес. Дозирование гравия (щебня) по объему дает удовлетворительные результаты, если не встречаются зерна удлиненной (лещадной, игольчатой) формы или используется фракционированный материал. Способы разогрева материалов зависят от вида теплоносителя: перегретый пар, горячие газы, масло, электричество, инфракрасные лучи. Применение пара требует дорогостоящих паровых котлов, парообразователей; при этом возмож­но попадание конденсационной воды в материал. Более прогрессивным являет­ся использование в качестве теплоносителя электрической энергии. Электриче­ские нагреватели помещают непосредственно в нагреваемый материал. Их не­достаток - большая энергоемкость. Положительные результаты достигнуты с помощью инфракрасного излучения. Поглощение инфракрасных лучей сопро­вождается превращением переносимой ими электромагнитной энергии в тепло­вую. Перспективен способ использования в качестве теплоносителя масла, по-

догретого электричеством. Этот способ позволяет легко задавать и выдержи­вать температурные режимы, не требует сложных металлоемких установок для подогрева теплоносителя до 300°С. Системы подогрева могут быть в зависимо­сти от способа устройства с общим или местным подогревом. При нагреве ор­ганических вяжущих более распространенным является местный подогрев ма­териала, находящегося в зоне действия нагревательного устройства. Эффектив­ность сушки и нагрева минеральных материалов в значительной степени зави­сит от способа сушки: поточной или противоточной. При поточной сушке ма­териал и газы движутся в одном направлении, при противоточной - навстречу друг другу. Противоточная схема имеет преимущество с точки зрения теплопе­редачи. При лоточной схеме подачу материалов со стороны топки осуществить значительно сложнее, и, кроме того, нежелательно проникновение холодных материалов в наиболее горячую зону, так как при этом снизится температура в данной зоне и значительно ухудшится процесс горения. При поточной схеме ухудшаются условия пылевыделения и соответственно пылеудаления.

Приготовление смесей должно обеспечивать получение хорошо переме­шанных материалов однородного качества. Тщательность перемешивания зави­сит от способа, скорости и продолжительности перемешивания исходных ком­понентов. Возможные варианты технологических схем см. [1, §§ 77, 78, 89, 92, 96, 106, 114]. Технологическая схема асфальтосмесительной установки в качестве примера приведена на рис.4.1.

В соответствии с намеченной схемой производства разрабатывают струк-

туру предприятия, т.е. устанавливают основные производственные узлы (цехи). Принятые решения по основным технологическим процессам обосновывают

технологическими расчетами, рекомендациями по компоновке оборудования, планировке цехов и т.д.

При рациональной организации работ производственных предприятий тех-. нология должна быть поточной, без пересечения транспортных путей переме­щения материалов и изделий, при минимальном количестве перевалочных опе-, раций.

4.3. Подбор оборудования

Выбор оборудования производственного предприятия осуществляют по основным технологическим и конструктивным показателям: характеру проте­кания технологического процесса, компоновке, мобильности, производитель­ности.

По характеру протекания технологического процесса оборудование под­разделяют на установки периодического и непрерывного действия. В установ­ках периодического действия процесс протекает в виде повторяющихся циклов и готовый продукт выдается отдельными порциями через определенные про­межутки времени. В установках второго вида основные операции технологиче­ского процесса выполняются непрерывно.

По конструктивной компоновке узлов производственных предприятий раз­личают установки башенного, партерного и комбинированного типов. Установ­ки башенного типа занимают сравнительно мало площади, но отличаются зна­чительной высотой. Они требуют проведения сложных монтажных и демон-тажных работ.

Производственные предприятия партерного типа оснащены ходовым обо­рудованием для перемещения с одного объекта на другой. Партерное располо­жение предусматривает движение материала от агрегата к агрегату по горизон­тали при многократном подъеме. В этом случае увеличивается количество вертикально-транспортирующих подъемных механизмов и соответственно воз­растают затраты электроэнергии. При горизонтальной схеме облегчаются ре­монтные работы.

Количество машин и оборудования, их тип и марку определяют требуемой производительностью предприятия, режимом его работы и качеством продук­ции. Выбор установок начинают с подбора основного оборудования. Рекомен­дации по выбору вида основного оборудования, его технической производи­тельности изложены в [1,4-10,16,24-30].

В частности, ведущей машиной технологического процесса КДЗ является дробилка первичного дробления. На базах битумных материалов определяют потребность в установках для обезвоживания и нагрева битума. Основным тех­нологическим оборудованием эмульсионных заводов являются машины непре­рывного действия - диспергаторы, гомогенизаторы, коллоидные мельницы и др. На АБЗ и ЦБЗ основным технологическим оборудованием являются дози­ровочные и смесительные машины. Часовую производительность предполагае­мых к использованию АБЗ или ЦБЗ установок можно подобрать в соответствии со справочными данными (приложение табл.1,2).

При изготовлении сборных железобетонных конструкций ведущим являет­ся процесс формования, который оказывает решающее влияние на организацию всего производства. Способ формования определяет технологическую схему всего производства и в свою очередь влияет на трудоемкость изготовления, а также на стоимость готовой продукции. Процесс формования конструкций и деталей состоит из двух основных операций - укладки бетонной смеси и ее уплотнения. Формование происходит в формах, где изделия остаются от момента укладки бетонной смеси до распалубливания готовой конструкции. Укладку бетона в формы производят бетонораздатчиками. Выбор способа уплотнения должен решаться комплексно с выбором опалубки (бортоснастки). Большой опыт изготовления сборных железобетонных конструкций подтвердил эффек­тивность комбинированной деревометаллической (или фанерно-металлической) опалубки с навесными вибраторами, так как отмечено систематическое разру­шение металлической опалубки после весьма непродолжительного срока экс­плуатации при вибрировании смеси несинхронно работающими вибраторами. Количество основного оборудования назначается из условия, чтобы коэффици­ент использования был не ниже 0,8-0,85. Выбирая основное оборудование, сле­дует иметь в виду, что в ряде случаев целесообразнее устанавливать две основ­ные машины меньшей производительности, чем одну высокопроизводитель­ную. Это обеспечивает непрерывность работы завода при профилактических ремонтах, а также одновременную выдачу материалов разных классов.

Подбор комплектующих машин и оборудования производят в соответствии с принятой маркой основного оборудования, компоновкой завода, уровнем ме­ханизации и применяемой системой автоматизации.

Производительность комплектующих машин, особенно транспортных, бункеров, питателей, необходимо подбирать так, чтобы производительность любой из них на 5-10% превышала производительность ведущей машины. При подборе машин необходимо стремиться к минимальному их количеству в ком­плекте.

4.4. Разработка технологической схемы производственного процесса

Принятую технологию изготовления материалов, полуфабрикатов, изделий иллюстрируют поагрегатной схемой производства. От технологической схемы - эта схема отличается тем, что она отражает не только последовательность опе­раций, но и агрегаты, на которых эта операция выполняется. Несовпадение этих схем обуславливается еще и тем, что принятый агрегат может выполнять не од­ну, а несколько операций. Например, современный бетоноукладчик на заводах ЖБИ выполняет несколько операций: выдачу, укладку, уплотнение бетонной смеси, а иногда и доводку лицевой поверхности изделия.

Агрегатную схему всего производства - от разгрузки сырьевых материалов до хранения готовых изделий - выполняют на миллиметровой бумаге размером А4.

Особых правил изображения агрегатной схемы и расположения на ней оборудования не существует. Однако она должна быть изображена четко, что­бы основные типы оборудования и последовательность операций были поняты без дополнительных пояснений.

Технологическую схему вычерчивают с упрощенным изображением агре­гатов в объеме, отображающем характер технологического процесса. Масштаб при этом не соблюдают. Желательно, чтобы конфигурация агрегата примерно соответствовала действительной.

Технологические трубопроводы (газопроводы, водопроводы, паропроводы и пр.) на принципиальной схеме обозначают в соответствии с условными обо­значениями по ГОСТ 3464-63. На технологическом оборудовании и коммуни­кациях условными обозначениями показывают основные запорные и регули­рующие органы, что необходимо для определения относительного расположе­ния отборов сигналов или выяснения необходимости производства измерений.

Примеры изображения агрегатных схем можно найти в вышеприведенной литературе.

5. ОРГАНИЗАЦИЯ СКЛАДСКОГО ХОЗЯЙСТВА

Организация складского хозяйства сводится к назначению типов складов, установлению запасов хранения, расчету площадей складов, способов и средств погрузо-разгрузочных работ.

5.1. Назначение типов складов

Выбор типов складов следует производить в соответствии с рекоменда­циями, изложенными в работах [1, с. 298-300, 335-338, 365-368, 400-401; 2, с.100-102; 3, с. 189-190; 4, с.176-180].

Для хранения материалов, требующих особые условия хранения и сложно­го оборудования при погрузке, разгрузке и перемещении в пределах склада, со­оружают специальные склады. На дорожном строительстве к специальным складам относят битумо- и дегтехранилища, бункерные и силосные склады це­мента и минерального порошка. Специальные склады зачастую являются ча­стью производственного предприятия, а их оборудование используют в общем комплексе технологического оборудования. Поэтому организация таких скла­дов входит составной частью в проектирование схемы технологического про­цесса производственного предприятия.

Основными типами складов готовой продукции на карьерах являются от­крытые склады. Главным преимуществом конусного склада является простому устройства, использование недорогого оборудования, а основной недостаток погрузки из конуса - то, что значительный объем щебня, находясь в "мертвом" пространстве, не попадает самотеком на ленту транспортера. Эту часть щебня из "мертвого" пространства приходится подгребать бульдозером к течке. От­крытые штабельные склады в этом отношении имеют значительно меньше не­достатков. Возможные варианты открытых складов штабельного типа пред­ставлены в работе [5, табл. XІV.9].

На прирельсовых АБЗ и ЦБЗ получили распространение склады каменных материалов с приемными устройствами в виде подрельсовых бункеров с ради-ально-штабелирующими конвейерами (РШК), с использованием самоходного разгрузчика ТР-2А, повышенного пути на железобетонной эстакаде.

Широкое применение повышенных путей для разгрузки каменных мате­риалов объясняется простотой строительных конструкций склада и отсутствием технологического оборудования. Главное преимущество склада каменных ма­териалов с повышенными путями - значительный фронт разгрузки, позволяю­щий одновременно разгружать несколько вагонов, увеличивая количество раз­грузочных бригад. Однако при разгрузке каменных материалов происходит их смешивание, что вызывает необходимость дорогостоящей сортировки. Кроме того, большая протяженность склада (300-500 м) и разгрузка каменных мате­риалов на обе стороны от железной дороги приводят к усложнению технологи­ческих процессов складской переработки, увеличению площади покрытия, ис­пользуемой под склад, а также значительному увеличению длины подземных галерей или к использованию дефицитного технологического транспорта для погрузоразгрузочных работ.

В настоящее время разработан ряд проектов складов каменных материалов различных типов вместимостью от 9 до 100 тысм³ [10].

Технико-экономические показатели различных вариантов складов с раз­грузкой каменных материалов с помощью подрельсового бункера и РШК при­ведены в [10, табл. 4.1].

При проектировании складов каменных материалов должно быть обеспе­чено выполнение следующих основных требований:

- прием каменных материалов из железнодорожных вагонов и автотранс­-
порта в любое время года;

- продолжительность разгрузки вагонов любых типов в сроки, установлен­-
ные МПС (обычно двенадцать 60-тонных вагонов за 1 ч 20 мин);

- раздельный прием и выдача каменных материалов различных фракций
(без ухудшения их качества).

5.2. Установление запасов хранения

Решая основной вопрос при проектировании складского хозяйства - уста­новление запасов хранения материалов, необходимо помнить, что сверхнорма­тивные запасы требуют дополнительных складских площадей и большего рас­ходования средств. Запасы грузов на складах должны быть минимальными, но достаточными для бесперебойного производства работ.

Различают три вида запаса: минимальный, максимальный и текущий. Ми­нимальный (страховой) запас - это такое количество хранимых материалов, ко­торое достаточно для ведения строительства заданными темпами в течение оп­ределенного периода при наибольших интервалах между отдельными постав­ками. Минимальный запас материалов

где Т_СТР - минимальная норма запаса хранения материалов, дни; К_П- коэффици­ент, учитывающий естественные потери, равный 1,01-1,03; P_СУТ - суточная по­требность в данном материале на строительстве.

Минимальная норма запаса хранения материалов

где Т_от - время, необходимое для установления связи с поставщиком по догово­ру и отгрузки очередной партии; Т_тр - длительность транспортирования мате­риала от поставщика до склада; Т_скл - время, требуемое для принятия материа­ла, складирования и отпуска.

В зависимости от местных условий Т_от = 2-3 дням, T_скл = 1-2 дням. Т_тр за­висит от дальности доставки и вида транспорта.

Для местных притрассовых карьеров Т_стр = 2-3 дня. Ориентировочные зна­чения минимального страхового запаса приведены в работах [3, табл.54; 8, табл.78].

Максимальный запас - это предельное количество материалов, которое можно хранить на складах:

где Т_Н - максимальная норма хранения материалов; Р_СЕЗ - общая сезонная по­требность в данном материале (устанавливается расчетом).

С увеличением периодичности поставок запас возрастает. При неоправ­данно большом запасе замедляется оборачиваемость оборотных средств, что ухудшает технико-экономические показатели организации. Ориентировочные нормативы Т_Н, выраженные в процентах от годовой потребности и днях (сме­нах), приведены в работах [6, табл.VII. 3; 3, табл. 53].

Нормативы естественной убыли (потерь) дорожно-строительных материа­лов (применительно к объектам Минтрансстроя СССР) приведены в работах [6, табл. VII.4;7,табл. II.13].

Текущий запас Q_T характеризует количество хранимого в данный момент материала

В связи с переходом к рыночным отношениям и преобладанию тенденций к снижению нормы производственного запаса, его приблизительный объем можно принимать в соответствии с табл.5.1.

Таблица.5.1

Запас материалов на складе АБЗ и ЦБЗ

5.3. Расчет площади хранения

Площадь склада должна быть по возможности минимальной, обеспечивать размещение материалов, рассчитанных для единовременного хранения, удобные подъезды для транспорта и выполнения погрузоразгрузочных операций. Кроме того, территория склада должна соответствовать требованиям пожарной безопасности - иметь противопожарные разрывы и проезды для автомобилей.

Площадь склада зависит от его вместимости, вида хранимых грузов, нор­мативов запасов.

Расчетная вместимость склада каменных материалов определяется по фор­муле

где Q- годовая производительность завода, т или м ; λ - расход каменного ма­териала на единицу готовой продукции, в долях единицы; n - запас на складе, смены; k₁ - коэффициент разрыхления (k₁⁼l,2); k₂ - коэффициент, учитываю­щий потери при транспортировке (k₂=1,02); z - число рабочих смен в году, смены; k_и- коэффициент использования технологического оборудования (k_и =0,8).

Различают полезную и общую площадь, склада. Полезная площадь предна­значена для непосредственного расположения груза. Общая площадь слагается из полезной площади, проездов, проходов, площади весовой, конторы и пр.

Для открытых складов сыпучих материалов (песка, гравия, щебня, шлака и др.) полезная площадь

Где К_у -коэффициент устойчивости штабеля, учитывающий угол естественного откоса сыпучих материалов, равный 1,2-1,4; h-высота штабеля,м.

где w - вместимость единицы площади склада, м³.

Ориентировочные нормативы укладки материалов на единицу площади склада и предельные значения высот штабелей приведены в работах [3, табл. 55; 6, табл. VІІ.2; 8, с.61-62].

Ширина проезда без разворота автомобиля при одностороннем движении должна быть не менее его, ширины плюс 0,6 м, но не менее 3,5 м. При двусто­роннем движении ширину проезда принимают равной удвоенной ширине транспортной машины плюс 0,9 м. Проходы для обслуживающего персонала между штабелями принимают 0,8 - 1,2 м. Расстояние от оси железнодорожных путей до складских помещений при колее 1524 мм - 2,1-5 м. Приближение ав­томобильных дорог, измеряемое от края проезжей части до складских помеще­ний, - 1,5-3 м.

Противопожарные разрывы между складскими помещениями приведены в [5,табл.ХІV.10].

Общая площадь склада

где К_уп - коэффициент увеличения площади: для открытых складов - 1,2-1,3; для бункерных и силосных - 1,3-1,4; для универсальных - 1,5-1,7.

По вычисленной площади рассчитывают длину склада L, предварительно
установив расчетную ширину В_расч:

Ширину закрытых складов и платформ принимают кратной 3 м. Обычно она колеблется от 6 до 12 м. Различные расчетные схемы для определения ши­рины складов В приведены в [3, рис.24].

При наличии на территории склада железнодорожного тупика и при фрон­тальной разгрузке подаваемых материалов желательно, чтобы длина склада бы­ла больше длины подачи вагонов L_В ,которая определяется так:

где п_В — число одновременно подаваемых вагонов под разгрузку; l_В — длина ва­гона; а - расстояние между вагонами при разгрузке; к_н - коэффициент нерав­номерности подачи вагонов.

Число одновременно разгружаемых транспортных единиц

где N — общее число единиц в поданном составе; t_p — продолжительность раз­грузки всего состава в сроки, установленные нормами МПС (обычно двенадца­ти 60 - тонных вагонов за 1 ч 20 мин); t - время, фактически затрачиваемое на разгрузку одной транспортной единицы.

Основные данные для расчета фронта разгрузки-погрузки материалов при­водятся в [6, табл. VII. 1; 7, табл.4.1].

Для штучных грузов размеры складов можно определить рассчитав от­дельные загрузочные площади. На одну элементарную площадку /можно уло­жить q =f* w ед. груза. Общее число площадок на складе

При двухрядном расположении площадок длина склада

где L_П - длина элементарной площадки; в_П = 3-3,5 м - ширина проезда между площадками.

Запасы материалов на складе принимаются в соответствии с табл.5.1.

Для расчета вместимости склада и бункеров допускается принимать укрупненные расходы цемента /9/.

Расчетная вместимость склада цемента (минерального порошка) определяется по формуле

Где Q- годовая производительность завода, Т или м³ ;λ-расход материала на единицу готовой продукции, в долях еденицы; n-нормативный запас материала на складе, смены; k₁- коэффициент, учитывающий потери при транспорти­ровке (k₁=l,02); z - число рабочих смен в году, смены; k_H- коэффициент использования технологического оборудования (k_H =0,943).

В соответствии с расчетной вместимостью склада по данным [10] выбира­ется его тип и количество силосных емкостей в нем, а также геометрические размеры конструктивных элементов склада.

Типы складов цемента и минерального порошка по месту расположения подразделяются на прирельсовые и притрассовые. По конструкции - на амбар­ные, бункерные, силосные. Коэффициент использования площадей складов ам­барного и бункерного типа составляет 0,6-0,7, а по объему - в пределах 0,4-0,6. Силосные склады цемента имеют высокий коэффициент использования площа­дей складов - в пределах 0,9-1,0, а геометрической емкости - до 0,9.

Амбарные и бункерные склады в настоящее время не отвечают требовани­ям, предъявляемым к складам цемента дорожного строительства.

Критериями выбора складов цемента (минерального порошка) являются расчетная вместимость, коэффициент использования, капитальные вложения, приведенные затраты на переработку 1 т материала при внутризаводском транспортировании.

5.4. Расчет погрузочно-разгрузочных средств

Проектирование погрузочно-разгрузочных работ должно осуществляться при соблюдении условия выполнения этих работ без прекращения выдачи ма­териалов со склада.

Число погрузочно-разгрузочных машин рассчитывают по среднесменному грузообороту склада

где Q_ГОД - годовой оборот склада, т; К_КР- коэффициент кратности перегрузки материалов на складе (т.е. число, показывающее сколько раз груз проходит че­рез склад); Т_ГОД- число смен работы склада в году; К_ВР- коэффициент исполь­зования времени в течение года, равный 0,75-0,3.

Схемы для определения коэффициента кратности перегрузки приведены в
[З.рис.25]. .

При подаче материалов на склад в транспортных средствах, не имеющих
собственной системы разгрузки, грузооборот за смену можно определить по
формуле .

где n_B - число одновременно подаваемых под разгрузку вагонов вместимостью q_В ;m- число поставок грузов за смену; К_НП - коэффициент неравномерности подачи транспортных средств, равный 1,1-1,3; К_ВР - коэффициент использова­ния времени в течение смены, равный 0,85-0,9.

Среднее число однотипных погрузочно-разгрузочных машин, необходи­мых для выполнения складских операций,

где П_ПР - сменная эксплуатационная производительность погрузоразгрузочной машины.

Если на складе производят разгрузку железнодорожных вагонов и одно­
временно погрузку материалов в автотранспорт, то общее количество погрузочно-разгрузочных средств определяют по средней величине суточной грузо­вой работы:

где Q_ГР - среднесуточный грузооборот, т/сутки; - коэффициент, учиты­вающий неравномерность подачи вагонов; К_НП - то же, автотранспорта; т_с -число подач вагонов в сутки; К_ПЕР - коэффициент, учитывающий количество непосредственно перегружаемых грузов из железнодорожных вагонов в авто­транспорт; t₁ - простой вагонов на грузовой операции; t₂ - время, необходимое на перестановку вагонов в процессе их разгрузки; t₃ - продолжительность по­грузки материалов в автотранспорт.

В этом случае число погрузочно-разгрузочных машин

где К_СМ - средний коэффициент сменности.

Погрузочно-разгрузочные средства принимаются в зависимости от вида
материала, темпов строительства, вида транспорта с учетом возможности ком ­-
плексной механизации и автоматизации этих процессов. .

В настоящее время на прирельсовых производственных базах получили распространение склады каменных материалов с приемными устройствами в виде: подрельсовых бункеров с радиально-штабелирующими конвейерами (РШК); с использованием самоходного разгрузчика (ТР); повышенного желез­нодорожного пути на .железобетонной эстакаде. Рекомендации по выбору ука­занного оборудования изложены в [9, табл. 45-47; 10, табл. 49].

На открытых складах сыпучие материалы разгружают автомобилями-самосвалами или саморазгружающимися железнодорожными вагонами. При доставке материалов другими вагонами их разгружают механическими лопата­ми или с помощью специальных разгрузочных машин [6, табл. VII.5; 9, с. 74-76; 10, табл. 48].

Большое распространение на складах каменных материалов АБЗ и ЦБЗ по­
лучили передвижные ленточные транспортеры [б, табл. VII.9, VII. 10;.7, табл.
IV.25; 9, табл. 48; 10, табл. 50]. Они предназначены для перемещения каменных
материалов в горизонтальном направлении и под углом до 20° к линии гори­
зонта..

Для подачи каменных материалов от склада к установкам АБЗ и ЦБЗ наи­более целесообразно использовать пневмоколесные одноковшовые фронтальные погрузчики [5, табл. ХІІІ. 42; б, табл.VІІ; 7, табл. 1У. 27; 9, табл. 49; 10, табл. 51; 12, табл.1].

Используемые на складе каменных материалов автопогрузчики забирают материал из штабеля, перемещают его на необходимое расстояние и высыпают в расходный бункер. Когда загрузочное отверстие бункера расположено высо­ко, каменные материалы подаются погрузчиками в приемные бункеры загру­зочных транспортеров, а оттуда - в расходные бункеры блока дозирования сме­сительных установок. В этих целях сооружают наклонные въезды (пандусы) с горизонтальной площадкой для маневрирования автопогрузчиков.

Штучные грузы, железобетонные изделия, блоки разгружают и грузят с помощью стреловых, башенных, козловых и других самоходных или на рельсо­вом ходу кранов [5, табл. ХIII. 44 - ХIII. 46; 9, табл. 67-68; 10, табл. 69-70].

6. РАСЧЕТ ПОТРЕБНЫХ ЭНЕРГОРЕСУРСОВ

Организация обеспечения дорожных промышленных предприятий энергией и водой является одним из видов работ подготовительного периода строи­тельства. На дорожном строительстве используют различные виды энергии: электричество, пар, газ, сжатый воздух, жидкое топливо для двигателей внутреннего сгорания, являющихся источником получения энергии непосредственно на месте работ. При организации объектов дорожного производства следует стремиться к использованию на одном объекте не более двух видов энергии.

6.1 Электрообеспечение

Для выпуска продукции предприятия потребляют большое количество электроэнергии: от 2 до;40 кВт*ч на 1 м³ изделий;

Оборудование машины, аппараты производственных предприятий имеют преимущественно электропривод с длительным или повторно-кратковременным режимом работы. Электродвигатели этих установок, как пра­вило, работают от сети с минимальным напряжением 220/380В.

При организации электроснабжения решают следующие задачи: вычисля­ют мощность, выбирают систему электроснабжения, проектируют схему элек­тросети.

Различают установочную, требуемую и потребляемую мощности предпри­ятия.

Установочная мощность W_y-это суммарная мощность установленных на предприятии действующих электродвигателей и источников освещения.

Требуемая, или присоединяемая, W_тр - это мощность, которая необходима предприятию. Она вычисляется делением установленной мощности на кпд си­ловых установок W_тр > W_y

Потребляемая мощность W_n - это фактически потребляемая силовыми ус­тановками и освещением мощность. W_n < W_тр, поскольку не все установки од­новременно работают, что учитывается так называемым коэффициентом спро­са.

Общая потребляемая мощность источников электроснабжения

W_n = К_п (К¹_с * W₁ /cosφ+ К³_с * W₃ )

где К_п - коэффициент потерь в сети, равный 1,05-1,1; К¹_с, К²_с, К³_с -коэффициен­ты спроса; W₁) — номинальная мощность силовых установок, кВт; cosφ — коэф­фициент мощности силовых потребителей, равный 0,7-0,95; % - потребляемая мощность для наружного освещения территории, кВт; W₃ - потребляемая мощность для внутреннего освещения, кВт.

Номинальную мощность силовых установок W₁ определяют после выбора оборудования предприятия, когда известны общее количество электродвигате­лей и их типы. Для ориентировочных расчетов нормы расхода электроэнергии можно принять по справочным данным [7, табл. IV,29; 3, табл.50].

Большое значение имеет правильное назначение коэффициентов спроса, которые учитывают несовпадение максимальных нагрузок (неполную загрузку двигателей, несовпадение по времени их одновременной работы), Коэффициен­ты спроса изменяются в широких пределах [7, табл. IV,29; З.табл. 51].

При неполной загрузке электродвигателей (соs φ = 0,8) работа электростанций и сетей ухудшается, возникают потери электроэнергии, поэтому необходи­мо применять те или иные меры для повышения соs φ (установка компенси­рующих устройств, конденсаторов и пр.). Расход электроэнергии на внутреннее или наружное освещение (кВтч) вычисляют по формулам:

W₂₌ К²_с* ΣF_i* P_i* t_i

W₃₌ К³_с* ΣF_i* P_i* t_i

где F_i- площадь, подлежащая освещению, м²; Р_i - мощность, необходимая для нормального освещения 1 м², кВт; t_i - продолжительность освещения, ч. Ориентировочные значения удельной мощности освещения внутренних и наруж­ных площадей зависят от вида потребителя [7, табл. IV. 31; 3. табл.52].

Расход электроэнергии на производство работ

W_Т= ΣV_i* δ_i

где V, - объем данного вида работ; δ_i - удельный расход электроэнергии (на единицу работ), кВтч.

При применении машин и механизмов с электроприводом общий расход электроэнергии

W_м= ΣМ_i* d_i

где М_i- число машино-смен работы машин или механизмов данного типа; d_i -удельный расход электроэнергии (на 1 маш-смену), потребляемой данной ма­шиной или механизмом.

Общая максимальная потребляемая мощность

W_max= W_п+ W_T+ W_м

Эффективность использования электроэнергии во многом зависит от выбо­ра системы электроснабжения. Возможны различные варианты получения элек­троэнергии: от постоянных (районных) систем электроснабжения; подключение к высоковольтным линиям электропередач или местным электростанциям; применение передвижных электростанций (ПЭС).

При организации работ на дороге, мелких баз по приготовлению вяжущих, маломощных притрассовых карьеров обычно применяют ПЭС мощностью от 10 до 125 кВт, работающие на бензине, керосине или дизельном топливе [7, табл. IV. 32].

Для присоединения к ЛЭП напряжением 6-10 кВт устраивают трансформа­торные подстанции мощностью 500-800 кВт, а для присоединения к местным электростанциям - трансформаторные киоски мощностью 100-250 кВт.

6.2. Снабжение паром

На дорожно-строительных предприятиях пар используют для подогрева вяжущих материалов, воды, песка и щебня в зимний период, распыления топ­лива в форсунках асфальтобетонных установок, обогрева зданий.

Суммарная потребность в паре

Q_max= ΣP_in (кг/ч).

Здесь P_in- расход пара:

на подогрев вяжущих в резервуаре или приямке хранилища

P_n.x= Q_x /P_T

где Q_x= K_n [В_ч* C_вяж (t_к – t_н)+ μ*В_ч* C_в (t_к – t_н)] - потребность в тепле на обогрев вя­жущих в хранилище (здесь K_n - коэффициент, учитывающий потери тепла; В_ч -часовой расход вяжущих, кг/ч; C_вяж, C_в - удельная теплоемкость вяжущего и воды; t_к,t_н - начальная и конечная температура вяжущих; μ- обводненность вяжущего); Р_т - теплосодержание пара, ккал/кг, на обогрев битумопроводов

Р_п.б = α* ι,

где α=125-175 ккал/ч - удельный расход пара на 1 м битумопровода; ι - дли­на обогреваемого битумопровода, м; на распыление топлива в форсунках

Р_п.ф = Р_у.ф * П_с *ß

где Р_у.ф = 0,5 расход пара, кг, подаваемого через форсунку на 1 кг топлива; П_с -производительность смесительных установок, кг/ч; ß - удельный расход топ­лива, кг, на 1 кг приготовляемой смеси.

Расход тепла на нагрев 1 м³ мерзлого щебня, песка, гравия

Q_x= γ [ C_м (t_к – t_н)+ W (ρ-0,5*t_н + t_к)]

где γ - объемная масса сухого материала, кг/м³; C_м - удельная теплоемкость материала, ккал/(кг⁰С); t_н,t_к - начальная и конечная температура, °С; W -влажность материала, %; ρ = 80 ккал/кг - скрытая теплота плавления льда.

Расход пара на нагрев материалов и воды

P_n.м= Q_м /P_T

P_n.в= Q_в /P_T

где Q_в= γ_в *C_в (t_к – t_н) - расход тепла на нагрев 1 м³ воды; γ_в - плотность воды, кг/м³; C_в - удельная теплоемкость воды, ккал/(кг °С). Ориентировочные дан­ные для расчета теплоснабжения изложены в [7, с. 112, 207-208, табл. IV. 34, табл. IХ.I].

Расход тепла на обогрев зданий определяют на основе специального тепло­технического расчета.

Зная общий расход пара, вычисляют площадь нагрева котлов

F_к= Q_max / q_к

где q_к - паропроизводительность котла, м².

По величине F_к подбирают типы котлов и их количество [7, табл. IX. 2; 5, табл. XIV. 25; 10, табл. II].

6.3. Обеспечение сжатым воздухом

На предприятиях сжатый воздух используют для работы пневмо-инструмента, пневмотранспортирования сыпучих материалов (цемента, мине­рального порошка), распыления топлива в форсунках и т.д.

Суммарная потребность в сжатом воздухе

В_max= Σв_i (м³/мин).

Расход воздуха для работы пневмоинструментов

в_max= К_п*К_в*К_о * Σn_i* q_i

где К_п= 1,3-1,7 - коэффициент, учитывающий потери воздуха; К_в= 0,85-0,9 -коэффициент использования времени; К₀ - коэффициент одновременности ра­боты, зависящий от n_i- количества пневмоинструментов данного типа с расхо­дом воздуха q_i , м³/мин:

n_i................. 1-2 3 4 5 10

К₀................ 1 0,9 0,85 0,82 0,7

Значения q_i принимают по справочным данным [7, табл. IV.35]. Так, для пневматического инструмента q_i =1-2 м³/мин; для перфораторов q_i =1,4-2,5 м³/мин; для форсунок q_i = 0,12-0,15 м³/мин.

Расход воздуха для транспортирования сыпучих материалов (минерально­го порошка или цемента)

в_max= 60*К_в/(3,6 * γ_в * q_i )

где M_ч - часовой расход сыпучих материалов, кг/ч; γ_в = 1,6-2 кг/м³ - объемная масса воздуха для нагнетательных устройств; μ - весовая концентрация транс­портируемой смеси материала и воздуха, которая принимается в зависимости от приведенной длины L_n трубопровода:

L_n,м..........103 200 400 800

μ,кг/кг..... 55 38 25 16

Число передвижных компрессоров

п_к= B_max / П_к

где П_к - эксплуатационная производительность компрессора, равная 3-12 м³/мин.

Характеристика стационарных и передвижных компрессоров приведена в справочниках [7, табл. IV.37; 8,табл.57; 5, табл.ХIII.50; 10, табл. 9.10].

Воздух к потребителям подают по стальным трубам диаметром 25-125 мм от компрессорных установок. Диаметр воздухопровода (в см) приближенно можно определить по формуле [7, табл. IV.36]

d_ТР= 3.18

Для транспортирования по нагнетательным трубопроводам минерального порошка дли цемента можно применять вентиляторы низкого давления (до 0,1 МПа) [10, табл. 43].

6.4. Водоснабжение

Для организации водоснабжения надо вычислить потребность в воде и расчетный расход, установить источники водоснабжения, спроектировать во­допроводную сеть.

Суммарная максимальная потребность в воде для организации работы

Q_max = q_п+ q_к + q_с (л/сутки),

где q_п - потребность на промышленные нужды; q_к и q_с - расход воды соответ­ственно на хозяйственно-питьевые и санитарно-бытовые нужды. Промышлен­ный расход q_п =Σq_т слагается из затрат на промывку песка, щебня, гравия;

приготовление эмульсий, растворов и цементобетонов; мойку и заправку авто­мобилей; аэрацию рабочих зон на предприятиях; поливку территории для её обеспыливания; поливку при уплотнении грунтов и уходе за цементобетонной смесью и т.д. Расход воды за смену: на промывку материалов

q_п1 =V_м * n_м (л),

где V_м - объем материалов, подлежащих промывке за смену, м³; n_м - расход воды на промывку 1м загрязненного песка, щебня, гравия (1200-3000 л); на приготовление эмульсий, растворов или бетонов

q_п2 =V_р * n_р (л),

где V_р - объем эмульсий, растворов или бетонов, приготовленных за смену, м³; n_р - расход воды на 1м³ изготовляемых полуфабрикатов, равный 500-700 л для эмульсий, 200-400 л для бетонов, 200-300 л для цементных растворов, 1000 л -для известковых;

на мойку и заправку автомобилей

q_п3 =N_a * n_a (л),

где N_a - количество автомобилей, работающих на объекте; n_a - расход воды на мойку одного автомобиля, литров/смену ( = 200-350);

на поливку территории или уход за цементобетоном

q_пч =F_Т * n_Т (л),

где F_Т - площадь поливки территории, м²; n_Т - норма расхода воды (n_Т =3-4 л/м² при орошении и n_Т = 15-30 л/м² при уходе за бетоном); для питания паровых котлов

q_п5 =F_к *m*n_к (л),

где F_к - площадь поверхности нагрева котла, м²; т - число котлов;

n_к =150-200 л - расход воды за смену на 1 м² площади нагрева;

на уплотнение грунтов

q_пб =V_у * n_у (л),

где V_у - сменный объем уплотняемого грунта, м³; n_у = 30-60 - расход воды на 1 м³ уплотняемого грунта, л;

на хозяйственно-питьевые нужды

q_x =p *n_x*K_н.в (л),

где р - численность работников на объекте; n_x - 20-25 - норма водопотребления одним работником, л; K_н.в = 2,5-3 - коэффициент неравномерности водопотреб­ления.

Расход воды за

• ⇐ Назад
• 1
• 2
• 3
• 4
• 5
• 6
• 7
• 89