Технико-экономическое обоснование разработанного технологического процесса

Целесообразность применяемого технологического процесса определяется величиной приведённых затрат. При этом в число слагаемых суммы приведённых затрат следует включать лишь те затраты, которые изменяют свою величину при переходе на новый вариант технологического процесса.

Величина часовых приведённых затрат (С_пз) определяется по формуле (4.11).

С_пз = С_з / М + С_чз + Е_н(К_с + К_з), (4.11)

Основная и дополнительная заработная плата (С_з), а также начисления на соцстрах оператору и наладчику определяются по формуле (4.12).

С_з = С_т.ф.· k × ∑k , (4.12)

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места (С_чз) определяются по формуле (4.13).

С_чз = С ·k_м , (4.13)

где	С	—	практические скорректированные часовые затраты на базовом рабочем месте, р. / час;
	kм	—	машинно-коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка.

Величина затрат по эксплуатации рабочего места в случае пониженной загрузки станка должна быть скорректирована с помощью коэффициента φ, если станок не может быть дозагружен. В этом случае скорректированная величина часовых затрат определяется по формуле (4.14).

С = С_чз , (4.14)

где φ — поправочный коэффициент.

Капитальные вложения в станок и здание для крупносерийного производства определяются по формулам (4.14) – (4.15).

К_с = , (4.15)

К_з = , (4.16)

где Ц — базовая стоимость станка, р.;

F — производственная площадь (м²), занимаемая станком с учётом проходов, в свою очередь, определяемая по формуле (4.17).

F = f · k_F, (4.17)

где f — производственная площадь, занимаемая станком, м²;

k_F — коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь (на проходы, проезды).

Технологическая себестоимость (C₀) механической обработки на рассматриваемой операции определяется по формуле (4.18).

C₀ = С_пз · Т_шт / 60 · n_з (4.18)

где С_пз — часовые приведенные затраты, р./час;

Т_шт — штучное время на операцию, мин.;

n_з — коэффициент загрузки оборудования.

Базовый вариант техпроцесса:

1. Токарный станок мод. 16К20 (3 разряд):

Исходные данные:

С_тф = 1311 р. / час; М = 1; С = 1880 р.;

Ц = 45000000 · 1,1 = 49500000 р.;

f = 4,2 м²; R = 12; M_y = 10,0 кВт;

Т_шт = 4,4 мин; к_м= 1,54; α = 0,3;

Рассчитываем:

С_з = 1311 × 1 × 2,3 = 3015 р. / час;

φ = 1 + 0,3(1 – 0,28) / 0,28 = 2,7;

С = 1880 · 1,54 · = 6857,1 р. / час;

К_с = 49500000 / 3200=15468,75 р. / час;

К_з = 75 × 14,7 / 3200 = 8,4 р. / час;

С_пз = 3015 + 6857,1 + 0,2(15468,75+ 8,4) = 22967,5 р. / час.

С₀ = 22967,5 · 4,4 / (60 · 0,1) = 16850 р.

Усовершенствованный вариант технологического процесса:

1. Токарный с ЧПУ 16К20Ф3 (4 разряд):

Исходные данные:

С_тф = 1440 р. / час; М = 1; С = 1880 р.;

Ц = 75600000 · 1,1 = 83160000 р.; R = 40; M_y = 10 кВт;

Т_шт = 2,61 мин; к_м = 0,9; α = 0,23; f = 2,8м²;

Рассчитываем:

С_з = 1440 × 1 × 2,3 = 3312 р. / час; φ = 1 + ;

С = 1880 · 0,9 · 1,81 / 1,14 = 2686,4 р. / час;

К_с = 83160000 / 3200 = 25987,5 р. / час;

К_з = 75 · 16,8 / 3200 = 6,5 р. / час;

С_пз = 3312 + 2686,4 + 0,2(25987,5+6,5) = 31992,4 р. / час;

С₀ = 31992,4 ·2,61 / (60 × 0,1) = 13920 р.

Результаты расчётов технологической себестоимости при различных методах получения детали сводим в таблицу 4.7.

Таблица 4.7 — Сравнение вариантов технологического процесса обработки детали «Колесо зубчатое»

Примечание — Источник: собственная разработка на основании данных предприятия

Экономический эффект от внедрения усовершенствованного варианта выбора заготовки (штамповка на ГКМ) и операций механической обработки на станке модели 16К20Ф3, составит 25025000 р.

• ⇐ Назад
• 12