Методы автоматизированного контроля и диагностирования.
Технический контроль - это проверка соответствия объекта установленным технических требованиям.
Объектами технического контроля является продукция, процессы ее создания, процессы транспортирования, хранения и технического обслуживания, а также техническая документация. Контроль осуществляется в два этапа:
1. получение информации об объектах
2. сопоставление фактической и требуемой информации
Техническое диагностирования – это процесс определения технического состояния объекта с определенной точностью и указаниям при необходимости места, вида и причины дефектов.
Система автоматизированного контроля (САК) – она входит в систему функционирования гибких производственных систем, и должна обеспечивать требуемы уровень качества продукции и работоспособность оборудования. На качество продукции влияют характеристики и параметры исходных материалов , заготовок, инструментов, технологической оснастки, оборудования и т.д.
На работоспособность гибких производственных систем можно оказывать воздействие путем диагностирования работы технологического оборудования, вычислительной техники, аппаратных и программных средств системы управления. Для нормальной работы ГПС, необходим технический контроль его состояния и автоматическое диагностирование с поиском дефектов.
По воздействию на объект, контроль может быть активным и пассивным. Активный контроль в зоне обработки, позволяет исключить появление брака, за свет своевременного введения корректирующих воздействий. К средствам активного контроля относят, например: устройства компенсации износа шлифовального круга методом его правки перед чистовыми рабочими ходами, автоматическое комплектование и сборка по результатам измерений параметров собираемых деталей и узлов, регулирование размеров с помощью подналадочных систем и т.д. Любое измерение в результате которого осуществляется определенное воздействие на технологический процесс с целью обеспечения необходимого качества изделий, можно отнести к активному контролю.
Контроль условий производства связан с обеспечением безопасности предупреждением неисправности оборудования и оснастки. Среди параметров здесь прежде всего важны: температура, влажность, запыленность и уровень вибраций. На гибких производственных модулях существует возможность автоматического останова процесса обработки в случае: перегрузок приводов, повышения наибольшей скорости вращения рабочих органов, отклонение временного интервала при выполнении функций, нарушение сигналов обратной связи, разрегулирование зажимного приспособления, появления посторонних предметов в зоне обработки. Получение первичной информации о фактическом состоянии контролируемых объектов, обеспечивают измерительные преобразователи (датчики). Измерительные преобразователи представляют собой средства измерений предназначенные выработки сигналов измерительной информации в форме удобной для передачи, дальнейшего преобразования, обработки и хранения. При этом эта информация не поддается непосредственному восприятию наблюдателем. Измерительная информация в большинстве случаев обрабатывается с помощью электронных устройств. На выходе измерительных преобразователей целесообразно иметь электрические аналоговые или дискретные сигналы. Например: для автономно функционирующих в транспортных системах роботов с пневмоприводами, для распознавания объектов применяют пневмоаккустические датчики. По принципу действия все датчики с электрическими выходными сигналами подразделяются на параметрические и генераторные. К первой группе относят датчики в которых измеряемая величина преобразуется в параметр эл. цепи, при этом необходим внешний источник питания. В генераторных датчиках, происходит непосредственное преобразование измеряемого параметра в электрическую величину.