Описание технологической схемы производства.
Технологическая схема разрабатываемого производства представлена на рисунке 1.
Процесс изготовления зарядов также будет состоять из 5 стадий:
Рисунок 1. Технологическая схема производства.
Подготовка компонентов.
Подготовка компонентов проводится в помещении 1. Калий азотнокислый, фторопласт-4(4Д), краситель и «Агидол-2» вручную загружаются в бункеры для сыпучих компонентов (Б1-4). Соответственно, из бункеров сыпучие вещества перемещаются вниз самотеком в бункеры-сушилки (БС6-9). Было предложено заменить сушильные шкафы на бункеры-сушилки. При сушке в бункере, в отличие от сушки в сушильном шкафу, уже высушенная часть материала из нижней части бункера может ссыпаться сразу в загрузочное отверстие дисмембратора.
Дисмембраторы (ДМ11-14) располагаются на полу помещения 1. В них происходит измельчение сыпучих компонентов. Измельченные компоненты из дисмембраторов направляются в кабину 2 сжатым воздухом, попадая в бункеры-дозаторы (БД15-18), где навески будут находиться до следующей стадии процесса.
В помещении 1 также готовится раствор каучука и АБС в этилацетате. Из бункеров (Б5,Б6) и мерника (М20) происходит заполнение смесителя (СМ15), который оснащен перемешивающим устройством. Каучук, АБС и этилацетат смешиваются, а для дальнейшего растворения смесь направляют в лопастной смеситель (СЛ 22) в кабине 2.
Смешение компонентов.
Смешение компонентов происходит в лопастном смесителе типа ЗШ-200 в кабине 2. Предварительно наполненные бункеры-дозаторы (БД16-19) находятся выше по уровню, над смесителем. Смешение производится дистанционно. В камеру смешения подаются компоненты в порядке:
1) раствор каучука и АБС этил ацетате
2) антиоксидант «Агидол-2»
3) фторопласт-4(4Д).
Смешение ведется при температурном режиме 
. Дают выдержку 10-20 минут, после чего загружают по половине расчетного количества калия хлорнокислого и снова перемешивают в течение 10-15 минут. По окончании второй выдержки производят загрузку в смеситель оставшихся перхлората калия, красителя, после чего перемешивают 20-40 минут. Контроль качества смешения производится визуально. Масса должна быть однородной по цветности – черного цвета цвета, без наличия комочков наполнителей (перхлорат калия).
Смешение занимает 
. После окончания смешения производят выгрузку состава «СГС» с помощью выгружного шнека. Состав выдавливается шнеком непосредственно на ленточный транспортер (ЛТ23), который направляет массу в кабину 3 на стадию вальцевания.
Вальцевание.
Процесс вальцевания осуществляется на горизонтальных смесительно-подогревательных вальцах СМ ПД 1500 660/660 (Вал24) в кабине 3. Поверхность валков гладкая. Вальцевание проводится в присутствии обсуживающего персонала.
Диаметр валков 
, длина 
.
Температура рабочего валка должна быть 
, холостого 
.
Операция особо опасная.
Устанавливают зазор между валками 
, проводят сначала 4-5 прокаток для формирования массы в полотно, затем 10-15 прокаток. Процесс вальцевания считают законченным при получении равномерно сформированного полотна.
Полученный после последней прокатки лист помещают на рабочий стол (СТ26), производят раскрой полотна с помощью острого шаблонного ножа. Разрезается только разогретое полотно. Одновременно с раскроем полотна производят удаление его дефектных участков, а также обрезание неровных краев. После раскроя полотно подвергают рулонированию , для предохранения от раскрутки рулон перевязывают киперной лентой.
Рулоны полуфабриката направляются в кабину 4 для стадии прессования посредством ленточного транспортера (ЛТ25).
Отходы вальцевания (остатки полотна после раскроя) помещают на приемный поддон, разогревают до температуры вальцевания и вводят в зазор между валками при вальцевании очередной порции состава «СГС».
Прессование.
Процесс прессования проводится в кабине
Наибольшая номинальная нагрузка, кН – 500
Рулоны помещают в темперационный шкаф для прогревания, после чего покидают кабину. По окончании времени разогрева входят в кабину и устанавливают разогретый рулон в матрицу пресс-инструмента, далее процесс ведут дистанционно. Давление должно возрастать плавно. Удельное давление прессования не должно превышать 600 кгс/см2, при этом сдвиговое усилие не должно превышать 700кг/см2.
Входят в кабину. Латунным ножом срезают выпрессованный цилиндр подают его на рабочий стол, режут на технологическую длину (0,5+0,05) м в заготовки изделий и раскладывают на ровной поверхности стола для остывания. В матрицу устанавливают следующий разогретый рулон полуфабриката и проводят очередное прессование.
По окончании прессования партии изделий входят в кабину, изделия перекладывают в ящик и переносят в кабину 5 на следующую стадию процесса.