СИСТЕМА УПЛОТНЕНИЯ НАГНЕТАТЕЛЯ

12
3
4
Далее ⇒

СОСТАВ ГПА

В состав ГПА входит следующее основное оборудование (рис.1):

двухвальная газовая турбина MS5352;

центробежный нагнетатель PCL 804/2-36;

воздухозаборная камера;

противообледенительная система;

выхлопная система с двумя рекуператорами и утилизатором;

система пожаротушения;

система вентиляции и обогрева;

АВО масла;

вспомогательное оборудование;

«гитара» ЦБН;

щиты управления;

щиты пожаротушения и газообнаружения.

Рис.1.

ГПА установлен в укрытии. Укрытие имеет свои системы пожаротушения, вентиляции и отопления. В отсеке вентиляции и обогрева установлены вентиляторы, которые подают через водяные теплообменники по воздуховодам теплый воздух в укрытие.

ГТУ помещается в 3-х отсеках:

- вспомогательного оборудования;

- турбинном;

- выхлопном.

ГТУ с регенеративным циклом использует теплоту продуктов сгорания для подогрева в рекуператорах сжатого воздуха, поступающего из осевого компрессора, перед поступлением его в камеры сгорания. Повышение температуры воздуха за счет тепла продуктов сгорания позволяет получить необходимую мощность ГПА при меньшем потреблении топливного газа (рис.2.).

Рис.2. ГТУ с регенеративным циклом

Сжатый воздух из осевого компрессора по трубопроводам «холодная линия» поступает в рекуператор в противоток выхлопным газам. Выхлопные газы поднимаются снизу вверх по трубному пучку, отдают часть своей тепловой энергии воздуху, проходящему по межтрубному пространству. Из рекуператора подогретый воздух по трубопроводам «горячая линия» поступает в камеры сгорания.

Система трубопроводов «холодная линия», «горячая линия» снабжена компенсаторами для исключения термических напряжений при линейных расширениях трубопроводов, пружинными опорами, которые поддерживают трубную обвязку и обеспечивают «плавающее» положение при переходе из холодного состояния в горячее и обратно.

СИСТЕМА СМАЗОЧНОГО МАСЛА

Система смазки агрегата ГТК-25ИР обеспечивает необходимую подачу масла к подшипникам газовой турбины, нагнетателя, а также к вспомогательным механизмам (Рис.5).

Система смазки оснащена тремя маслонасосами:

- главным насосом с приводом от вала вспомогательного редуктора;

- вспомогательным насосом с приводом от электродвигателя переменного тока;

- аварийным насосом с приводом от электродвигателя постоянного тока.

Работа системы

Главный насос шестеренчатого типа смонтирован на вспомогательном редукторе турбины. Давление масла на выходе насоса ограничивается до 7,3 кг/см² предохранительным клапаном VR-1. На сливных трубопроводах каждого насоса установлены обратные клапаны для устранения рециркуляции смазочного масла обратно через насосы в маслобак. В обратном клапане главного насоса предусмотрено отверстие диаметром 6,35 мм для заполнения маслом главного насоса.

Вспомогательный насос, смонтированный на крышке маслобака, служит для подачи масла во время пуска и остановки газовой турбины, когда главный насос не может обеспечить достаточное давление масла. Вспомогательный насос включается при подаче сигнала на пуск или задействовании одного из электронагревателей, а при достижении ротором ТВД скорости (14HS) 91% выключается. Вспомогательный насос смазки также работает во время цикла охлаждения турбины.

Для проверки автоматического включения вспомогательного насоса и срабатывания датчика 63QA-1 в коллекторе насосов предусмотрен проверочный вентиль №1. расположенный на щите манометров в отсеке вспомогательных механизмов. При его открытии давление смазочного масла в линии датчика 63QA-1 падает до значения ниже предела его срабатывания (5,46 кг/см²). При этом автоматически должен включаться вспомогательный насос, и срабатывает предупредительная сигнализация «Вспомогательный насос в работе».

Аварийный насос, также смонтированный на крышке маслобака, предназначен для подачи смазочного масла в коллектор подшипников во время аварийной остановки и при выходе из строя вспомогательного насоса из-за прекращения подачи переменного тока или по другим причинам.

Датчик давления 63QL автоматически включит аварийный насос в любом случае, когда давление в коллекторе подшипников упадет ниже 0,42 кг/см². Однако перед этим должен сработать датчик давления 63QA-2, который включит предупредительный сигнал о низком давления масла (0,91 кг/см²). Датчик давления 63QN автоматически выключит аварийный насос при достижении нормального давления в коллекторе смазки (1,4 кг/см²). Для проверки автоматического включения аварийного насоса и срабатывания датчиков давления 63QA-2, 63QL и 63QN в коллекторе подшипников предусмотрен проверочный вентиль №3, расположенный на щите манометров в отсеке вспомогательных механизмов.

После насосов весь поток смазочного масла охлаждается в АВО.

Далее весь поток масла идет через блок фильтров, состоящий из двух работающих поочередно фильтров со степенью очистки 5 мкм с перепускным клапаном между ними, что позволяет производить заменять фильтрующие элементы на работающем агрегате. Дифференциальный манометр, установленный на щите манометров. показывает перепад давления на фильтре. Если перепад давления достигнет 1,5 кг/см², следует переключиться на второй фильтр следующим образом:

- открыть заполнительный клапан;

- когда масло покажется в смотровом стекле дренажной линии, переставить перепускной клапан;

- закрыть заполнительный клапан.

Рис.5. Система смазки

Чтобы сменить элементы на неработающем фильтре, необходимо открыть спускной клапан и слить масло из корпуса.

Часть потока проходит через клапан-регулятор VPR-16, сдвоенный фильтр со степенью очистки 3 мкм и используется для смазки полумуфт промежуточных валов между осевым компрессором и редуктором и между силовой турбиной и нагнетателем. Параллельно фильтру смазки полумуфт установлены дифференциальный манометр, датчик перепада 63QQ, который подает сигнал тревоги на ГЩУ при достижении перепада давления на фильтре в 1,05 кг/см².

Давление смазочного масла в коллекторе подшипников поддерживается на уровне 1,75 кг/см² с помощью регулирующего клапана VPR-2, установленного после главных масляных фильтров.

Для контроля температуры смазочного масла в коллекторе подшипников предусмотрены термореле 26QA и 26QT. Термореле 26QA подает сигнал тревоги о высокой температуре масла, а термореле 26QT дает АО ГПА при высокой температуре масла.

В напорном и сливных коллекторах подшипников установлены термопары LT, сигналы от которых поступают на индикатор температуры щита ТП.

В маслобаке агрегата находится индикатор уровня масла и датчики уровня, 71QH (высокого) и 71QL (низкого), которые включают сигнал тревоги в том случае, если уровень масла выходит из диапазона нормальных уровней.

Когда агрегат находится в резерве, температура смазочного масла поддерживается в пределах, требуемых для пуска турбины, электрическими нагревателями 23QT-1;2. Термореле 26QL (низкой) и 26QM (высокой) температуры масла в маслобаке регулирует работу погружных нагревателей, поддерживая температуру масла от 20° до 29°С. Реле 26QN (нормальной) температуры масла предусмотрено для защиты турбины, препятствуя пуску турбины, если масло холодное.

ВНИМАНИЕ! Во время работы подогревателей и в цикле охлаждения вспомогательный насос должен работать, обеспечивая циркуляцию масла в системе.

Вся система смазки соединяется свечой с атмосферой. Объем системы смазки, включая бак, систему трубопроводов и ее компоненты, составляют приблизительно 8500л.

ГИДРАВЛИЧЕСКАЯ СИСТЕМА

Гидравлическая система предназначена для подачи масла высокого давления на приводы клапанов останова/соотношения и регулирующего топливного газа, гидроцилиндры муфты сцепления турбодетандера, узел управления ПНА, входной направляющий аппарат осевого компрессора (ВНА) и механизм валоповорота (Рис.6).

Масло в гидравлическую систему поступает из системы смазки агрегата через отборы, обозначенные ОН-1 и ОН-2.

6.1. Состав системы:

- главный насос с приводом от редуктора вспомогательных механизмов;

- вспомогательный гидравлический насос с приводом от электродвигателя переменного тока;

- клапанный узел;

- блок фильтров;

- контрольно-измерительные приборы, гидравлические реле давления;

- соленоидный клапан 20CS;

- гидропривод муфты турбодетандера.

Работа системы

Масло от главного или вспомогательного гидронасосов через обратные клапаны CV-1 и CV-2 поступает в общий коллектор, который ведет к фильтрующему узлу. Давление 84 кг/см² после вспомогательного насоса ограничивается клапаном VR-22. Давление масла 94 кг/см² после главного насоса устанавливается регулятором давления VPR-3, который находится непосредственно в главном гидронасосе. Для этого регулятора предусмотрен ограничительный клапан VR-21. На напорной стороне каждого насоса предусмотрены выпускные воздушные клапаны АВ-1 и АВ-2, которые автоматически выпускают воздух из системы во время пуска насосов.

Переключение вспомогательного гидравлического насоса на главный во время пуска агрегата происходит при достижении скорости ТВД 91%, а при остановке агрегата переключение главного гидравлического насоса на вспомогательный происходит по сигналу от датчика 63HQ-1 при давлении в гидросистеме 73,5 кг/см².

Во время работы агрегата в случае падения давления до 73,5 кг/см² датчик 63HQ-1 выдает сигнал тревоги на щит ТП и по сигналу со щита включается вспомогательный гидравлический насос. Если после включения вспомогательного гидравлического насоса давление в системе будет продолжать понижаться до значения 58,8 кг/см², датчик 63HQ-2 выдаст сигнал аварийного останова агрегата. После вспомогательного гидравлического насоса во время пуска агрегата часть гидравлического масла по линии ОН-3 через соленоидный клапан 20CS поступает в гидроцилиндры пусковой муфты. Конечный выключатель 33CS служит для контроля сцепления пусковой муфты и препятствует подаче пускового газа на турбодетандер, если пусковая муфта не войдет в зацепление.

При достижении скорости вращения ротора ТВД 60% клапан 20CS отключается, и масло из гидроцилиндров сливается в маслобак. Пусковая муфта под действием пружин выходит из зацепления. После главного и вспомогательного гидравлических насосов масло поступает на два 0,5 мкм фильтра, расположенные рядом с блоком вспомогательного коллектора, один из которых рабочий, другой - резервный. Во время работы системы действует только один фильтр, что позволяет производить ревизию отключенного фильтра, не останавливая агрегата. Дифференциальный манометр, установленный на щите манометров, показывает перепад давления на работающем фильтре.

При достижении перепада давления до 4.2 кг/см², следует перейти на второй фильтр следующим образом:

- открыть выпускной воздушный клапан на неработающем фильтре;

- открыть заполнительный клапан;

- когда масло начнет выходить из выпускного клапана, его закрыть;

- переставить перепускной кран;

- закрыть заполнительный клапан.

ПНА второй ступени газовой турбины предназначен для перераспределения энергии между ступенями турбины. При пуске турбины ПНА автоматически устанавливается в полностью открытое положение (+15°) для уменьшения времени выхода вала ТВД на номинальную частоту вращения. Полностью закрытое положение ПНА составляет (-5°).

Кольцо управления, при помощи которого лопатки устанавливаются в нужное положение, приводится в движение блоком управления.

Основными компонентами блока управления ПНА являются:

- гидравлический цилиндр;

- датчики положения 96NC-1 и 96NC-2;

- электрогидравлический сервоклапан 65NV;

- отсечной клапан;

- три гидроаккумулятора.

Все эти узлы смонтированы на комбинированном гидравлическом коллекторе.

Масло высокого давления поступает в цепь управления через обратный клапан и параллельную ограничивающую диафрагму. Такой способ подачи обеспечивает свободный вход масла, и в то же время ограничивает скорость падения давления при внезапном снижении давления гидропитания. Гидроаккумуляторы обеспечивают подачу масла в гидроцилиндры при снижении давления гидропитания и устанавливают ПНА в положение +15° при останове агрегата. Гидроаккумуляторы заполнены азотом под давлением 45 кг/см².

Гидроцилиндр блока управления, установленный на коллекторе, одним концом штока соединен с сопловым кольцом посредством рычагов, другим концом служит приводом для двух датчиков положения 96NC-1 и 96NC-2. Выходной сигнал этих датчиков используется системой управления «Спидтроник», как часть замкнутого контура регулирования положения ПНА. Масло в гидроцилиндр поступает через сервоклапан 65NV и отсечной клапан, который открывается под давлением масла предельной защиты (ОТ-1). При этом положение гидроцилиндра управляется давлением с сервоклапана 65NV, который устанавливает цилиндр в требуемое положение согласно входным сигналам от системы управления «Спидтроник». При снижении давлении масла ОТ-1 (<3,8 кг/см²) отсечной клапан закрывается, и масло высокого давления, минуя сервоклапан, поступает в гидроцилиндр, приводящий ПНА в полностью открытое положение. Это снижает мощность, потребляемую нагнетателем, и предотвращает переход за установленный предел скорости ротора ТНД.

Основными компонентами блока управления ВНА являются:

- гидравлический цилиндр;

- электрогидравлический сервоклапан 90TV;

- конечный выключатель 33TV.

На ВНА осевого компрессора имеется механический индикатор положения, по которому визуально определяется положение ВНА (42° - полностью закрыт, 77° - полностью открыт).

В начальный момент пуска агрегата ВНА полностью закрыт, чтобы ограничить поступление воздуха в осевой компрессор на малых оборотах и предупредить помпаж осевого компрессора. От 84% до 95% скорости ТВД положение ВНА определяется оборотами ТВД.

Управление ВНА осуществляется по сигналу со щита «Спидтроник» электрогидравлическим сервоклапаном 90TV. Клапан 90TV обеспечивает поступление масла высокого давления на поршень силового цилиндра, который перемещает лопаточный аппарат ВНА.

СИСТЕМА УПЛОТНЕНИЯ НАГНЕТАТЕЛЯ

Система уплотнения нагнетателя предназначена для предотвращения утечек газа из корпуса нагнетателя. Этой цели служат установленные с двух сторон ротора комбинированные лабиринтные и масляные уплотнения.

Рис.8. Система уплотнения нагнетателя

Масло, предназначенное для предотвращения перетечек газа через уплотнения, подается из гидравлической системы агрегата с давлением 84-90 кг/см². С помощью регулятора перепада «масло-газ» DPCV-3-51 в процессе работы поддерживается постоянное превышение давления уплотнительного масла над давлением контрольного газа 1 кг/см².

Давление контрольного газа нагнетателя создается с помощью системы уплотнений для того, чтобы иметь на приводном и неприводном концах ротора одинаковое значение давления газа, подлежащему уплотнению маслом.

Газ со всаса по наружному трубопроводу компрессора подается в полость разгрузочного поршня «В» (балансировочный газ) (рис.8), что позволяет частично компенсировать осевые нагрузки, возникающие при работе нагнетателя, и разгрузить упорный подшипник нагнетателя. Далее на каждом торце нагнетателя стоит двойное лабиринтное уплотнение «1-1».

Чтобы обеспечить постоянный поток газа через наружную часть лабиринтного уплотнения «1-1» и, тем самым, предотвратить протечки масляных паров в полость нагнетателя, необходимо, чтобы давление в камере «Е» было приблизительно на 0,7 кг/см² выше давления всасывания. При изменении режима следует контролировать и подстраивать данное превышение давления вентилем VE-3-51, находящимся на трубопроводе, соединяющем нагнетательную полость с линией уравнительного газа.

В полости «R» под мембрану регулятора давления DPCV-3-51 (рис. 8), на происходит окончательное выравнивание давления газа перед уплотнительными кольцами (контрольный газ). Контрольный газ поступает под мембрану регулятора давления DPCV-3-51, на дифференциальный манометр перепада «масло-газ» и в аккумулятор уплотнительного масла.

Уплотнительное масло после регулятора DPCV-3-51 подается в аккумулятор и на уплотнение нагнетателя.

Аккумулятор в случае прекращения подачи уплотнительного масла из гидравлической системы агрегата обеспечивает в течение 12 минут снабжение системы уплотнений маслом. За это время происходит останов агрегата со стравливанием газа из контура нагнетателя.

Поплавковые камеры принимают весь поток масла, запирающий газ. По мере наполнения поплавковых камер маслом, всплывает поплавок, который связан с игольчатым клапаном, открывающим слив масла в дегазатор.

Для отвода газов верхняя часть поплавковых камер по линии «А-А» через дроссельную шайбу Ø 0,1 мм соединяется со всасом компрессора.

Поплавковые камеры одинаковы по конструкции и работают параллельно.

В случае ненормальной работы (засорение игольчатого клапана), одну из поплавковых камер можно отключить и сделать ревизию на работающем агрегате. Одна поплавковая камера обеспечивает слив уплотнительного масла в дегазатор с обеих уплотнений нагнетателя.

Загазованное масло из полостей «R» через поплавковые камеры ДТ-3-101,102 сливается в дегазатор, где газ отделяется от масла. Масло от дегазатора через систему очистки уплотнительного масла возвращается в маслобак турбины.

При останове агрегата открывается соленоидный клапан 20TV и сбрасывает контрольный газ в свечу. При заполнении контура нагнетателя газом клапан 20TV закрывается.

Дегазатор состоит из 2-х секций. Первая секция является отстойником грязи, которая может попасть в масло при контакте с газом. Обе секции дегазатора имеют ручные дренажные вентили, через которые необходимо сливать грязевой отстой в специальную емкость, смонтированную вне укрытия агрегата. Выделяющийся из масла газ через свечу удаляется в атмосферу.

По мере наполнения второй секции дегазатора поплавковый выключатель LSLL-3-51 включает один из насосов (МР-41, МР-51) системы очистки уплотнительного масла, которые через фильтры закачивают масло в емкость. Из емкости очищенное масло самотеком возвращается в маслобак турбины.

Дегазатор и емкость снабжены электрическими подогревателями ЕН-3-52 и ЕН-З-51 для более полного удалений газа из масла.

3.5. Ремонт центробежных нагнетателей

Общие принципы ремонта

Вскрытие центробежных нагнетателей для проведения профилактического ремонта производится на компрессорных станциях в среднем один раз в год. Объем ремонтных работ, производимых на нагнетателях, определяется рядом факторов, наиболее важным из которых является степень загрязнения газа. Механические примеси и конденсат, содержащиеся в природном газе, служат причиной ряда явлений, ухудшающих работоспособность агрегата, в том числе эрозионного износа рабочих колес нагнетателя в виде уменьшения толщины лопаток на входе и так называемых подрезов; отложений во внутренних полостях; увеличения зазоров по лабиринтным уплотнениям, из-за чего снижается производительность нагнетателя; ускоренного износа бабитированных поверхностей подшипников, колец уплотнений масло—газ, а также опорных шеек валов.

Обычно все перечисленные дефекты проявляются в виде повышенной вибрации ротора нагнетателя, измеряемой при помощи бесконтактных датчиков, установленных на корпусах подшипников.

Ремонт нагнетателей в условиях компрессорной станции в основном сводится к разборке, очистке внутренних полостей, замене дефектных деталей, сборке и центровке. Основным узлом нагнетателя, подвергаемым восстановительному ремонту, является ротор. Замена рабочих колес, восстановление геометрии входных кромок лопаток методом наплавки, перезаливка подшипников и балансировка могут производиться лишь в условиях специализированного ремонтного предприятия, так как требуют применения специального оборудования и приспособлений, в том числе стендов разборки-сборки роторов в вертикальном положении, балансировочных станков повышенной точности, установок для сварки в среде инертного газа, станков центробежной заливки, установок для напыления поверхностей порошками, токарных станков высокой точности для обработки поверхностей валов.

Так как нагнетатель непосредственно соединен с системой технологического газа, все работы, связанные с его ремонтом, необходимо проводить в строгом соответствии с правилами техники безопасности, действующими инструкциями на производство огневых и газоопасных работ на линейной части магистральных газопроводов. До начала работ персонал, осуществляющий ремонтный процесс, должен ознакомиться с документацией предыдущего ремонта и документацией, составленной в межремонтный период. Весь объем работ по ремонту нагнетателя должен выполняться одним и тем же ремонтнымперсоналом.

После разборки нагнетателя промывают и чистят его узлы. Грязь удаляется с помощью керосина, и детали продуваются сжатым воздухом. Ротор нагнетателя осматривается на наличие следующих дефектов: подрезов рабочих колес, эрозии входных кромок лопаток; допускается оставлять без ремонта подрезы длиной не более 10 мм и глубиной не более 1,8 мм, толщина кромок лопаток, подвергшихся износу, должна быть не менее 1,5 мм; царапин и следов коррозии на опорных шейках и упорном гребне; ослабления посадки рабочих колес, думмиса и других насадных деталей.

Подшипники нагнетателя осматриваются на наличие повреждения баббитовой заливки вкладышей (выпотеваний, отслоения баббита, трещин, раковин и сколов); царапин на баббитированных поверхностях; износа и наклепа на опорных поверхностях вкладышей качающегося типа.

Уплотнения масло—газ разбираются и проверяется состояние баббитированной поверхности колец и прилегание притертых поверхностей по краске. Площадь контакта должна быть не менее 80 % общей площади, в случае необходимости кольца притираются на поверочной плите.

Замеряют все необходимые зазоры по подшипникам, лабиринтным уплотнениям, кольцам уплотнений масло — газ. Все зазоры должны определяться путем непосредственного обмера расточек и шеек.

Резиновые кольца О-образного сечения обычно подлежат замене. Исключение могут составлять кольца радиальных уплотнений небольшого диаметра, если у них отсутствуют следующие дефекты: эллипсность поперечного сечения, вырывы, значительное увеличение теоретической длины, потеря эластичности.

Крепежные детали нагнетателя промываются в керосине, резьба болтов и болтовых отверстий калибруется плашками и метчиками.

Открытые трубопроводы нагнетателя во время проведения ремонтных работ должны заглушаться, демонтированные трубопроводы перед сборкой продуваются вжатым воздухом. При сборке нагнетателя наиболее ответственными операциями являются затяжка крепежных соединений крышки и корпуса (кроме нагнетателей «Демаг»); регулировка осевого положения ротора нагнетателя. Затяжка крепежных соединений должна выполняться в определенной последовательности (рис. 47).

Рис. 47. Последовательность затяжки крепежных соединений

крышки и корпуса нагнетателя

При таком способе затяжки обеспечивается равномерное сжатие торцовой прокладки между крышкой и корпусом. Регулировка ротора нагнетателя в осевом направлении производится в случае замены ротора или упорных подшипников таким образом, чтобы в пределах срабатывания бесконтактного датчика защиты от осевого сдвига было обеспечено гарантированное отсутствие задевания рабочих колес о статор. Для регулировки осевого разбега ротора в опорно-упорномподшипнике устанавливаются наборы ламинированной (спрессованной) фольги из нержавеющей стали толщиной 0,05 мм. Путем удаления части прокладок из этого набора достигается необходимый осевой разбег. Исключение составляют нагнетатели фирм «Нуово-Пиньоне» и «Демаг», где осевой разбег достигается шлифовкой упорных колец, изготовленных из стального листа.

Полумуфты нагнетателей устанавливаются на валах по конической посадке на шпонках. Натяг полумуфты в большинстве случаев обеспечивается ее предварительным нагревом до 60—70°С при помощи паяльной лампы. Исключение составляют нагнетатели «Демаг» и PCL 804-2/36, гдеосуществляется бесшпоночное соединение с расширением полумуфты с использованием гидронасоса высокого давления. Перед установкой полумуфты проверяется покраске площадь контакта по посадочной поверхности, которая должна быть не менее 70 % общей площади контакта. Другим способом опре деления правильности посадки полумуфты является измерение биения по ее торцовой и наружной поверхностям. Индикаторы для измерения биения устанавливаются в приспособление для центровки ГТУ с нагнетателем. Вал ротора нагнетателя вращается, приспособление при этом остается неподвижным. Допускаемое биение составляет 0,04 мм по торцу и 0,07 мм — по наружной поверхности. После пуска агрегата нагнетатель прослушивается на отсутствие задеваний вращающихся частей, места соединений трубопроводов проверяются на отсутствие утечек газа и масла.

3.5.3 Нагнетатели фирмы «Нуово Пиньоне»

На рис. 50. изображен нагнетатель фирмы «Нуово Пиньоне». На рис. 51. изображен продольный разрез нагнетателя PCL 802/24 фирмы «Нуово Пиньоне».

Рис. 50. Нагнетатель фирмы «Нуово Пиньоне».

Опорно-упорный и опорный подшипники нагнетателя имеют горизонтальный разъем. При разборке нагнетателя снимаются кожухи подшипников 4 и 12, верхние половины корпусов 3, 7 и 11 и вкладышей 8 и 13. Для того чтобы вынуть нижние половины вкладышей, ротор приподнимается с помощью кран-балки. Подъем ротора контролируется по индикатору, допустимая высота подъема составляет 0,1 мм. Пакет нагнетателя с ротором демонтируется с помощью специального приспособления, представляющего собой плиту, снабженную приварными кронштейнами, упирающимися в корпус нагнетателя. Три тяги, вворачиваемые в резьбовые отверстия в корпусе пакета, выполняют роль домкратных винтов. Вытягивание пакета из корпуса нагнетателя производится путем навинчивания гаек на тягах. Движение пакета облегчается роликами, имеющимися в его нижней части. После установки пакета на ремонтной площадке, он разбирается на три части. Передняя часть пакета 9, называемая всасывающей диафрагмой, - неразъемная, задняя часть пакета 10, нагнетательная диафрагма, имеет горизонтальный разъем. Для разборки пакета под его вертикальный разъем устанавливается дополнительная опора.

Технологические рекомендации фирмы-изготовителя, подтвержденные опытом ремонта, допускают в условиях компрессорной станции регулировку масляного зазора в опорных подшипниках методом шабрения разъемов и баббитовой заливки вкладышей. Шабрение разъема производится в случае повышенной величины верхнего зазора; в случае недостаточного зазора шабрится баббитовая заливка.

Рис. 51. Нагнетатель PCL 802/24 фирмы «Нуово-Пиньоне»

У собранных вкладышей проверяется щупом зазор по горизонтальному разъему, максимальный зазор — 0,03 мм. Между вкладышами и корпусом устанавливается натяг до 0,02 мм. При отсутствии натяга он может создаваться путем установки на поверхность верхнего вкладыша прокладки из нержавеющей фольги. Регулировка осевого положения ротора нагнетателя производится следующим образом: проверяется по индикатору осевой зазор (4—4,5 мм) ротора без установки упорных подшипников. Ротор сдвигается до упора в сторону привода и из этого положения перемещается в сторону крышки на 3 мм. Устанавливается упорный подшипник 5, и толщина прокладки 6 подбирается таким образом, чтобы зазор между упорным гребнем и колодками упорного подшипника был не более 0,3 мм. Этот зазор проверяется по индикатору при установленной крышке 3 упорного подшипника. После этого устанавливается упорный подшипник 1 и измеряется осевой разбег ротора. Окончательная величина разбега регулируется толщиной прокладки 2. Прокладки 2 и 6 должны обрабатываться на плоскошлифовальном станке.

При наличии редуктора (привод вспомогательных механизмов на агрегате ГТК-10И) во время центровки редуктор должен оставаться в неизменном положении, так как перемещения редуктора способствуют более интенсивному износу зубчатых колес.

Рис. 52. Центровка турбоблока агрегата ГТК-10И с нагнетателем и редуктором и допуски на центровку с нагнетателями различных типов (приспособление для центровки установлено на роторе нагнетателя):

/, //— положение осей в вертикальной и горизонтальной плоскостях; /// — нагнетатель «Купер Бессемер»; IV — нагнетатель «Нуово Пиньоне»; V — нагнетатель «Ингерсол Ренд»; VI — нагнетатель «Демаг»; О — отверстия; Т— торец

Требуемые положения осей нагнетателя, турбоблока и редуктора агрегата ГТК-10И в холодном состоянии показаны на рис. 52. На этом же рисунке приведены допуски на предварительную расцентровку валов турбокомпрессора и редуктора с учетом установки приспособления с индикаторами на валу редуктора, допуски на

центровку силовой турбины агрегата ГТК-10И с нагнетателями различных типов. Приспособление для центровки с индикаторами должно быть установлено на роторе нагнетателя. В тех случаях, когда оборудование перед началом производства ремонтных работ эксплуатировалось с низким уровнем вибрации, рекомендуется

сохранять неизменными предварительные значения рас-центровок сопрягаемых валов в холодном состоянии.
12
3
4
Далее ⇒