Крепление груза способом блокировки

Характеристика грузов

Наименование груза	Плотность, т / м ³	Угол естественного откоса, град
в движении	в покое
Глина сухая Глина сырая Гравий Земля Зерно^* Картофель^* Песок Торф Уголь Щебень	1,8–2,0 2,0–2,1 1,5–2,0 1,6–1,9 0,6–0,75 0,6–0,75 1,4–1,6 0,5 0,8 1,8–2,0

^* – Грузы следует считать ценными насыпными и перевозить не выше уровня бортов; зерно, кроме того, – с укрытием брезентом.

Крепление грузов

См. Правила безопасного размещения и крепления грузов в кузове автомобильного транспортного средства – Утв. постановлением Министерства транспорта и коммуникаций республики Беларусь 10.10.2005 № 58.).

Силы, действующие на груз, должны компенсировать силу, равную не менее 0,8 веса груза в направлении вперед и 0,5 веса груза в обратном направлении и в стороны (влево, вправо).

Рис. 8.17. Силы, действующие на груз при перевозке: G – вес груза

Таблица 8.9

Коэффициенты ускорения при перевозке грузов

автомобильным транспортом

Направление	Коэффициент ускорения
Продольное вперед назад	0,8 0,5
Поперечное только скольжение скольжение и опрокидывание	0,5 0,7
Вертикальное	1,0

Кузов как часть системы крепления груза должен сдерживать боковые и продольные смещения груза. Динамическая прочность переднего борта кузова должна обеспечивать восприятие нагрузки, составляющей 40% грузоподъемности автомобильного транспортного средства, но не более 50 кН, заднего борта - 25%, но не более 31 кН и боковых бортов - 30% (борта - 24%, тентованной части - 6%) .

Для выбора способа крепления груза проводят анализ сил и моментов, действующих на груз в движении. Требования по обеспечению крепления груза при перевозке будут соблюдены, если:

– сумма моментов в каждой плоскости равна нулю;

– сумма сил, действующих на груз во всех направлениях, равна нулю.

Крепление груза способом блокировки

Рис. 8.18. Схема моментов, действующих на груз в движении

Сила блокировки определяется соотношением:

(8.30)

Крепление груза к платформе способом прижатия

Рис. 8.19. Крепление груза способом прижатия:

1 – груз; 2 – средство крепления; 3 – натяжной механизм

(8.32)

Крепление груза к платформе методом прижатия и блокировки

(8.33)

В случае использования двух элементов натяжения на каждое средство крепления (то есть k = 2,0) количество средств крепления определяется по формуле (8.34)

Для предотвращения скольжения дополнительно применяют средства блокировки. Усилие блокировки:

(8.36)

Крепление растяжками

Рабочая нагрузка на средство крепления (LC) рассчитывается по формуле

(8.37)

Литература

1. Правила безопасного размещения и крепления грузов в кузове автомобильного транспортного средства. Утв. постановлением Министерства транспорта и коммуникаций республики Беларусь 10.10.2005 № 58.

Т 9. ОРГАНИЗАЦИЯ ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ РАБОТ

Нормы времени на погрузку и разгрузку транспортных средств.

Типовые технологические процессы механизированной перегрузки грузов.

Технические показатели технологических схем механизированной перегрузки грузов

Возможности по выполнению ПРР , (9.1)

где W - возможности по выполнению погрузочно-разгрузочных работ, т/ч;

N_i - количество подъемно-транспортных машин i- готипа;

Q_э_i - эксплуатационная производительность подъемно-транспортных машин i- го типа, т/ч;

t - время работы на объекте, ч.

Эксплуатационная производительность постов по перегрузке конкретного груза (контейнеры, пакеты, тарно-штучные) производится по формуле

, (9.2)

где G_гр – масса груза, перемещенного за один цикл, т;

К_в - коэффициент использования подъемно-транспортных машин по времени;

Т_ц – время цикла, с.

При ориентировочных расчетах возможности механизированных постов можно также принимать: при перегрузке контейнеров – 20 т/ч, пакетов – 11 т/ч, штучных грузов – 6 т/ч.

Потребность в средствах механизации погрузочно-разгрузочных работ

_,(9.3)

где N – потребное количество подъемно-транспортных машин;

g _под– количество груза в одной подаче по способу перевозки, т;

Q_э– эксплуатационная производительность одной машины для данного груза т/ч;

t_р – время простоя транспорта под погрузочно-разгрузочными работами , ч;

К_п - коэффициент перегрузки.

При наличии определенного количества ПТМ можно определить фактическое время t_ф на выполнение работ

, (9.4)

В случае выполнения работ вручную потребность в рабочей силе определяется исходя из выработки, установленной для одного человека

, (9.5)

где G_гр – количество груза, перегружаемого вручную, т;

Н_выр- выработка на 1 человека, т/чел.- ч.

9.3. ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ

МЕХАНИЗИРОВАННОЙ ПЕРЕГРУЗКИ ГРУЗОВ

	Четырехветвевой строп	Крупногабаритные деревянные ящики массой от 500 до 1000 кг контейнеры со снабженческими грузами массой от 625 до 5000 кг.
Схема технологического процесса	Грузозахватные устр-ва и приспособления	Перерабатываемый груз
Кол-во машин и оборудования	Автомобильный кран грузоподъемностью 6,3÷10 т – 1 шт. Грузозахват. устройства – 2 комплекта
Показатели эффективности схемы
Масса груза кг.	Состав расчета, чел.	Производ. на схеме т/ч	Выработ. на 1 чел. т/чел.ч.	Уровень механиз. %	Степень механиз. %
Всего	Механиз.	Вспомог. рабочих
					3,3
				16,4	5,5
				32,5	1,1
					13,3
В технологических схемах механизированной перегрузки грузов приводится описание технологического процесса и указания по технике безопасности. КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА Перегрузка грузов производится с ж.д. платформ на автомобили или на при рельсовую площадку. Кран устанавливается у ж.д. пути так, чтобы вылет стрелы соответствовал массе поднимаемого груза. На крюк стрелы подвешивается грузозахватное приспособление. Стропальщик на платформе производит застропку груза и подает сигнал крановщику. Крановщик поднимает груз на 50 см выше борта платформы (полувагона) и, развернув стрелу на 90÷180⁰, устанавливает груз в кузов автомобиля или на прирельсовую площадку. Стропальщик в кузове автомобиля, находящийся у дальнего от груза борта, корректирует установку груза и производит его отстропку.

Рис. 9.1. Схема технологического процесса перегрузки контейнеров.