Базовая основа трансформаторного масла ГК
С-КК
Базовая основа трансформаторного масла ГК
Рисунок 22 – Принципиальная схема получения трансформаторного масса ГК
Таблица 14 – Физико-химические характеристики сырья процесса гидрокрекинга и стабильного гидрогенизата (фракции 280 °С-КК) [116]
| № | Фракция – | Результат испытания сырье Стабильный гидрогенизат | ||
| п/п | Наименование показателя процесса гидрокрекинга, выделенная из Западно- Сибирской нефти | гидрокрекинга (280 ºС – КК) | ||
| Массовая доля серы, % масс. | 0,70 | менее 0,0007 | ||
| Вязкость кинематическая при 50 °С, мм2/с | 6,2 | 6,9 | ||
| Температура застывания (без термообработки), °С | +5 | +13 | ||
| Массовая доля азота, % масс. | 0,06 | 0,0004 | ||
| Массовая доля углеводородов, % масс: - парафиновые + нафтеновые | ||||
| - ароматические | ||||
| - полициклическая ароматические углеводороды и асфальто-смолистые вещества | - |
Гидрокрекинг вакуумного газойля протекает при высоких значениях давления (23- 25 МПа), температура процесса составляет 350-370 °С. В ходе процесса протекают следующие реакции [116]:
1. Гидрогенолиз сернистых и азотсодержащих соединений. В результате этих реакций происходит практически полное удаление из сырья соединений серы и азота (таблица 14).
2. Гидрирование и раскрытие цикла ароматических углеводородов сырья с образованием нафтенов и нафтено-парафинов. Содержание ароматических углеводородов в ходе процесса гидрокрекинга снижается со значений около 40 до 2 % масс.
3. Гидрокрекинг высокомолекулярных соединений сырья.
Процесс дистилляции предназначен для выделения из гидрогенизата гидрокрекинга целевой фракции 280 °С-КК, являющейся сырьем для производства трансформаторного масла ГК.
Каталитическая депарафинизация совмещенная с гидрофинишингом предназначена для снижения температуры текучести фракции 280 °С-КК с 13 °С до значений минус 45 °С и ниже. Это достигается за счет селективного гидрокрекинга парафиновых углеводородов сырья. Процесс проводится при температуре 320-340 °С, давлении около 4 МПа; объемной скорости подачи сырья 0,6-1,0 ч-1[117].
В реактор процесса каталитической депарафинизации, совмещенной с гидрофинишингом, послойно загружают катализатор депарафинизации СГК-5 (верх реактора) и катализатор гидрофинишинга (низ реактора) [118]. СГК-5 является классическим катализатором депарафинизации и содержит цеолит ЦВМ, который считается структурным аналогом цеолита
ZSM-5 [117]. Катализатор гидрофинишинга по своему составу схож с катализаторами гидроочистки. Использование этого катализатора обеспечивает гидрирование непредельных соединений, что позволяет получить необходимые значения стабильности и цвета получаемого базового масла.
Депарафинированная масляная фракция стабилизируется для отделения побочных легких продуктов. Выход стабильного продукта – базовой основы трансформаторного масла (БОТМ), составляет около 70 % масс. в расчете на фракцию 280 °С-КК [118]. В БОТМ вносят 0,25- 0,40 % масс. антиокислительной присадки (Агидол-1) с получением товарного продукта – трансформаторного масла ГК.
Используемая технология получения трансформаторного масла ГК позволяет получать продукт высокого качества, но при этом не обеспечивает высоких значений выхода. Исходя из проведенного анализа литературных данных, можно предположить, что трансформаторное масло может быть получено с большим выходом при замене процесса каталитической депарафинизации, используемого в существующей технологии, на изодепарафинизацию.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В ходе изучения диссертации проанализированы сведения, касающиеся промышленных процессов изодепарафинизации масел, показаны их преимущества по отношению к процессам сольвентной депарафинизации и каталитической депарафинизации, описаны свойства и технологии получения трансформаторных масел, технологии их получения. Так же рассмотрены механизмы гидроизомеризации длинноцепочечных парафинов, лежащих в основе процесса изодепарафинизации.