Металқұрылымдарды жөндеудің технологиялық үдерістері
Машиналарды пайдалану және жөндеу кезіндегі металқұрылымдардың диагностикасы негізінен бұзбайтын бақылау әдісімен жүзеге асырылады. Көтергіш техниканы пайдалану тәжірибесі металқұрылымдарды пайдаланудың шектік мерзімдері көптеген факторларға байланысты екендігін көрсетті: құрылым ерекшеліктеріне, металқұрылымдарын дайындау технологиясы мен сапасына, кернеулер шоғырлануының деңгейіне, болаттар сипаттамаларына, пайдалану режиміне, жүктеме сипатына, металқұрылым мен оның беріктік қорын есептеу әдістеріне, пайдаланудың температуралық жағдайларына, коррозияға қарсы жабындылар мен белсенді ортаның болуына және т.б. тығыз байланысты болады. Сонымен бірге, тәжірибе пайдаланудың нормативті мерзімін шектеудің негізгі критерийіне физикалық тозу (көбінесе қажу мен тот басулық бұзылулар) жататындығын да дәлелдеді.
Қазіргі кезде кран жасау пайдалану кезінде ішкі жабық беттері бақыланбайтын құбырлы және қорапты профильдегі металқұрылымдарды құрастыруға бағытталған. Экспериментті зерттеулер крандар металқұрылымдарындағы тот басудың таралу жылдамдығы кәдімгі жағдайда 0,03...0,2 мм/ жыл болатындығын да көрсетті. Сонымен бірге ішкі көрінбейтін жабық беттері сырланбайтын құбырлы және қорапты профильдегі металқұрылымдар қимасының шығындарын есептеулер 20 жыл өткен соң қалыңдығы 5, 10, 15 және 20 мм болатын прокаттарда сәйкесінше 20, 10, 8 және 5% шығын болатындығын да көрсетіп берді. Фермалық құрылымдармен салыстырғанда, қораптық құрылымдардың нормативтік пайдалану мерзімі төмен, ал 10-20 жыл пайдаланудан соңғы апаттылығы жоғары болады.
Көп уақыт пайдаланудан соң металқұрылымдарда форма элементтерінің майысуының қалдық деформациялары, пісіру жіктері мен металқұрылым элементтерінде сызаттары, болттардың босауы және т.б. секілді ақаулар мен зақымданулар пайда болуы мүмкін.
Механизмдерді бекіту алаңшасының металқұрылымдарында тежеу мен үдеу алудан пайда болатын әртүрлі динамикалық күштер әсер етеді. Пайдалану кезінде бұл алаңшалар бірнеше рет пісіріп жөндеуге түседі де, бұл металдардың қатты күйіп кетуіне соқтырады.
Металқұрылымның (қаңқада, фермада, кран жебесінде) бір торабында әртүрлі ақаулар саны көп болғанда, оны жаңасымен ауыстыруға тура келеді.
Зақымдану сипатына қарай металқұрылымдарды жөндеудің төмендегі әдістері қолданылады:
- майысқан элементтерді салқын жағдайда немесе негізгі құрылым элементтерін алмастан қыздыру арқылы түзету;
- ақау элементтерді (қиғаш тіреулер, бұрыштықтар) алып тастап, олардың орнына жаңасын орналастыру;
- элементтердегі сызаттарды бөліп жою және оларды қажетті жағдайда күшейткіш жапсырмалармен пісіріп бекіту;
- ақаулы пісіру жіктерін кесіп тастау және жаңасын қондыру;
- босаған тойтармаларды ауыстыру және босаған жарамды болттарды қайта тарту.
Көтергіш көліктердің металқұрылымдарын жөндеу осындай жұмыстарды жүргізуге Қазтехбақылау инспекциясының рұқсатын алған арнайы жөндеу кәсіпорындарында жүргізіледі. Осыған сәйкес, пісіру жұмыстарын да жоғары білікті пісіруші мамандар атқаруы тиіс.
Түзету мен майыстыруды деформацияланған элементтерді алғашқы формасына қайта келтіру үшін қолданады. Түзету салқын және ыстық күйінде жүргізілуі мүмкін. Металпрокат пен металқұрылымды салқын күйінде қисық радиус 
пен жебе майысуы 
шамаларына байланысты түзету критерийлері 6.1-кестеде берілген.
6.1-кестеде көрсетілген қисық радиусы төмен немесе жебе майысуы жоғары мәндерде аз легірленген болаттар үшін қыздырып түзету температурасы 650...8500С аралығында болуы тиіс. Термиялық жолмен бекітілген болаттарды 7000С-тан жоғары қыздырады.
Металпрокатты түзетіп болған соң бұрыштаманың, двутавр немесе швеллер сөресі мен қабырғасының жызықтықтық және беттік шақтамалары прокат ұзындығы 10 м-ге дейін немесе оған тең болғанда 0,001L (L-прокат ұзындығы) аспауы тиіс, ал прокат ұзындығы 10м-ден асқанда, бұл шақтама 10 мм болуы қажет. Табақша металдан жасалған детальдар беттерінің жызықтықтық шақтамасы түзетуден соң 6.2-кестеде көрсетілген шамаларға сәйкес болуы керек.
Жебенің майысуы оның еркін ұзындығынан (торапты фасонкалар арасындағы элементтер ұзындығы) 3% аспаған жағдайдағы элементтердің геометриялық осьтерінің жалпы майысуын салқын түзету әдісімен жөндейді. Ал аз мөлшердегі (ұзындықтың 0,015 бөлігіндегі) қисықтарды қыздырмастан, мысалы, домкрат көмегімен түзейді.
6.1-кесте
Салқын күйдегі прокатты түзету мүмкіндіктерін анықтайтын критерийлер
| Жоба профилі | Деформация сипаты | Эскиз | Қисық радиусы p, аз емес, мм | Жебе майысуы, f, көп емес, мм |
| Табақша, әмбебап жолақ | Толқындылық | | 50S | L/(400 S) |
| Табақша, әмбебап жолақ | Орақ тәріздестік | | - | L /(800 В) |
| Бұрыштама | Осьтерге байланысты иілу: х-х у-у | |
90 
90 
|
L /(720 )
L /(720  )
|
| Двутавр | Осьтерге байланысты иілу: х-х у-у | |
50h
50
|
L /(400 h)
L /(400 )
|
| Құбыр | Иілу | | 60d | L /(480d) |
Ескерту: 
– металл қалыңдығы; 
– жолақ ені; 
– бұрыштама немесе двутавр сөресінің ені; 
– двутавр биіктігі; 
– прокаттың деформацияланған бөлігінің жайылма ұзындығы; 
– құбыр диаметрі.
Түзетуді 00С-тан жоғары температурада жүргізуге рұқсат етіледі. Майысқан элементті алғашқы формасына келтірілген соң, оны домкрат күшінің астында 5 мин ұстап тұру қажет. Салқын түзетуді балғамен немесе зілбалғамен жүргізуге болмайды.
6.2-кесте
Детальдар беттерінің түзетуден соңғы жызықтықтық шақтамасы
| Табақша қалыңдығы, мм | 1 м ұзындықтағы деталь бетінің жазықтықтық шақтамасы, мм, көп емес |
| 4...8 | |
| 8...20 | 1,5 |
| 20...30 |
Дайындамаларды жөндеу сызбасында көрсетілген пішінге келтіру үшін майыстыру әдісі қолданылады.
Майыстыру пішініне, жабдықтың геометриялық өлшемдері мен техникалық деректеріне байланысты дайындамалар мен детальдарды майыстыру табақмайыстырғыш жабдықтарда, гидравликалық престерде, құбырмайыстырғыш станоктарда және т.б. орындалады. Аз легірленген болаттан жасалған табақшаны салқын күйде майыстыру табақша қалыңдығы S кезінде ішкі майыстыру радиусы R төмендегіні құраған жағдайда жүргізіледі:
S, мм-------------6 –ға дейін-----------------6...12-------------12-20
R, мм, аз емес---------1,6S ----------------2S-------------------3.2S
Салқын күйдегі майыстыру алдында майыстыру аймағындағы табақшалы дайындамалар жиектері келесі радиустерге дөңгеленуі тиіс: табақша қалыңдығы S 10 мм-ге дейін және оған тең болған жағдайда 2 мм-ден кем емес, ал S 10 мм-ден жоғары болғанда – 2...3 мм болуы тиіс.
Салқын күйдегі аз көміртекті болаттан жасалған дайындамаларды майыстыру радиусын аз легірленген болаттан жасалған дайындамалармен (дайындама қалыңдықтары бірдей) салыстырғанда 30...50%-ға кем етіп қабылдауға рұқсат етіледі.