КОНТРОЛЬ И ДИАГНОСТИРОВАНИЕ АТ ПРИ РЕМОНТЕ

Контроль и диагностирование АТ на заводах ГА, обеспечи­вая достоверное определение ее ТС, должны позволить в ряде случаев избежать обязательных операций по предварительной полной разборке изделий, дефектации узлов и деталей, их вос­становлению н сборке. Входной, по возможности, безразборный контроль изделий, приходящих в ремонт, н анализ информации, которая должна поступать из эксплуатации вместе с ремонтом, должны дать возможность заменить капитальный ремонт изде­лий локальным. При широком внедрении контроля в ремонтное производство он должен содержать несколько этапов, Вначале производится входной контроль изделий. На основании данных контроля и анализа поступающей с эксплуатации информации принимают решение о частичной целевой разборке и дефекта­ции. Затем выполняют локальный ремонт, сборку и выходной контроль изделия.

Для организации процессов контроля и диагностирования на заводах ГА организуются специальные службы диагностики. Примерная структура такой службы показана на рисунке 1. На­чальник службы диагностики непосредственно подчиняется главному инженеру завода. Служба диагностики включает че­тыре подразделения: производственно-технологическое бюро, диагностико-испытательный комплекс, бюро доработок, бюро надежности и управления качеством ремонта.

Рисунок 1.Структура службы диагностики завода

Производственно-технологическое бюро включает группы диагностирования и дефектации отдельных изделий ВС и разде­ляется на бригады диагностов и дефектовщиков. Диагностико-испыгательный комплекс состоит из групп диагностирования и неразрушающего контроля систем ВС и группы оценки его ТС. В задачи производственно-технологического бюро и диагности­ко-испытательного комплекса входят входной и выходной конт­роль изделий, систем и ВС в целом, комплексная оценка их ТС, разработка технологических процессов диагностирования и ремонта, назначение методов, форм и объемов ремонта. Бюро доработок включает группы доработок и бюллетеней. Задачи бюро заключаются в обосновании и внедрении доработок и вводе бюллетеней, а также в обобщении, анализе и передаче информации по доработкам. Бюро надежности и управления качеством состоит из групп: информации, анализа надежности АТ, управления качеством ремонта н материальных нормативов. В задачи бюро входят информационное обеспечение системы диагностики завода, сбор и обобщение статистической инфор­мации о надежности АТ, управление качеством ремонта, а так­же установление нормативов и планирование расхода запчастей н материалов.

Взаимодействие подразделений завода ГА при внедрении контроля и диагностирования схематически показано на рисунке 2.

Рисунок 2. Схема взаимодействия подразделений завода при проведении

контроля АТ

Обязательным условием внедрения диагностики на заводе на современном уровне является автоматизация рабочих мест дефектовщиков (АРМ). На АРМ дефектовщик выявляет неисправности. Если последние учтенные, т, е. были известны ранее, закодированы и по ним разработаны типовые решения, то дается сигнал на составление наряда на дефектацию или карты дефектации, служащих основанием для состав­ления задания на ремонт. Задание дополняется и корректируется указаниями отдела главного технолога. При обнаружении неучтенных неисправностей, которые выявлены впервые и по которым отсутствуют типовые решения, закодированные дан­ные о них поступают в вычислительный центр, откуда после обработки передаются в отдел главного технолога, а затем через

вычислительный центр — на АРМ дефектовщика в форме операций перевода неучтенных неисправностей в учтенные (учет неисправностей). Таким образом, перечень учтенных неисправ­ностей непрерывно дополняется. Группа обобщения информа­ции на основании информации, полученной из эксплуатационных предприятий и данных из вычислительного центра, формирует «Карту повышенной дефектации» о наиболее опасных неисправ­ностях, передает данные в

вычислительный центр, откуда затем получает обработанную информацию. Планово-экономический отдел завода на основе обработанной информации готовит дан­ные о необходимых затратах и поставках и передает эти дан­ные через вычислительный центр в отдел главного технолога для принятия решения или его корректировки. Отдел надежности АТ также переда­ет информацию в отдел глав­ного технолога для корректи­ровки решений.

Ин­формация из эксплуатационных предприятий анализируется на наличие сигналов из лабо­раторий диагностики о неис­правностях изделия. Если та­кие сигналы есть, то произво­дят входное диагностирование изделия. Если сигналов нет, то проводят предварительную экспертизу для выявления це­лесообразности проведения входного диагностирования.

Принятие решения о прове­дении входного диагностирования зависит от многих не всегда поддающихся количественному учету обстоятельств. К ним относятся: опыт работы и квалифи­кация экспертов, статистические данные о предыдущих решени­ях по аналогичным изделиям, влияние ТС изделия на безопас­ность полета и другие факторы. В ряде случаев определяющим является класс изделия, характеризуемый числом составных элементов, т. е. имеем ли мы дело с ВС в целом, его системой, агрегатом, модулем и т. д. Очевидно, что чем сложнее изделие, поступающее в ремонт, тем целесообразнее подвергнуть его входному диагностированию. Основной задачей входного диаг­ностирования является определение того, какой ремонт ну­жен — капитальный или локальный, а если локальный, то ка­кой именно. После всех видов ремонта проводят регулировку, отладку, выходной контроль ТС и принимают решение о до­пуске изделия к эксплуатации. При этом обязательно следует учитывать данные о выработке ресурса изделием или его эле­ментами. По сравнению с методом, когда изделие при поступ­лении на завод сразу подвергается разборке, дефектации и ре­монту, ремонт с диагностированием требует дополнительных затрат. Поэтому такой ремонт эффективен только в том случае, если эти затраты окупаются при замене капитального ремонта локальным.

Среднестатистические затраты на бездиагностический ремонт

(1)

где Зк.р — среднестатистические затраты на капитальный ремонт;

З_к —среднестатистические затраты на выходной контроль ТС изделия.

В затраты на капитальный ремонт входят затраты на раз­борку изделия, дефектацию, ремонт деталей, частичную ус­тановку новых деталей, сбор­ку и регулировку составных элементов изделия, монтаж их на изделие. В затраты на вы­ходной контроль включают затраты на ТО изделия, регу­лировку и отладку. При этом во всех случаях необходимо учитывать заработную плату, амортизационные отчисления, расходные материалы, наклад­ные расходы и все другие нор­мированные отчисления.

Для подсчета затрат на ремонт с использованием ди­агностирования удобно вос­пользоваться графом перехо­дов изделия в различные состояния, характеризующиеся операциями, которым оно под­вергается (рисунок 3). Переходы описываются ориентиро­ванным конечным взвешенным графом. Вес каждой j-й верши­ны определяется затратами 3j на выполнение j-й операции и вероятностью рj ее выполнения. Вес дуги представляет собой вероятность p ij перехода от операции i к операции j.

Рисунок 3. Граф переходов изделия в процессе ремонта:

1 – получение и анализ информации из лаборатории диагностики

2 – предварительная экспертиза при отсутствии сигнала о неисправностях

3 – входное диагностирование

4 – локальный ремонт

5 – капитальный ремонт

6 – выходной контроль

Среднестатистические затраты на ремонт с диагностирова­нием находим по формуле

(2)

где N — число вершин графа.

Обозначим:

- затраты на получение и анализ информации из лаборатории диагностики;

- затраты на предварительную экспертизу;

- затраты на входное диагностирование;

- затраты на капитальный ремонт;

- затраты на локальный ремонт;

<1 - коэффициент локальности ремонта;

- затраты на выходной контроль.

Все учитываемые затраты и коэффициент к_л — среднеста­тистические.

Раскроем вероятности выполнения операций. Анализ инфор­мации из лаборатории диагностики обязателен. Поэтому . Выписываем очевидные соотношения:

;

; (3)

Анализируя граф и учитывая, что различные пути между каждой парой вершин образуют полную группу несовместных событий, а также зависимости (3), после преобразований находим

;

;

; (4)

Условием эффективности ремонта с диагностированием мож­но считать наличие неравенства

Подставляя в это выражение формулы (1) и (2) с уче­том зависимостей (3) и (4) после преобразований полу­чим

Отсюда можно найти максимально допустимое значение коэффициента локальности ремонта

(5)

Зададим полученные по предварительным статистическим данным значения: ; ; . Зададим также величины: ; ; . Под­ставляя эти данные в формулу (5), находим, что максимально допустимое значение коэффициента локальности ремонта составляет . Если стоимость локального ремонта оказывается при предварительных подсчетах более 0,543_к.р, то ремонт с диагностированием невыгоден.

Однако на практике, учитывая неизбежную приближенность получения исходных данных для расчета, в ряде случаев целе­сообразно задавать минимальную относительную экономию за­трат при переходе на ремонт с диагностированием или макси­мально допустимые относительные затраты на ремонт с диаг­ностированием

После преобразований

По этому уравнению также находим максимально допусти­мое значение коэффициента локальности ремонта

(6)

Рисунок 4. График зависимости допустимого коэффициента локальности ремонта от заданных относительных затрат на локальный ремонт

Подставляя в выражение (6) те же цифровые дан­ные, а также значение З_к = 0,253_к.р, строим зависи­мость допустимого значения от заданных относитель­ных затрат на локальный ре­монт (рисунок 4). Видно, что при затратах на диагно­стический ремонт, равных за­тратам на ремонт без диагно­стирования ( = 1), относительные затраты на локальный ремонт =0,54, т. е. сов­ладают с предельным значением, вычисленным по предыдущему способу. Если в предельном случае затраты на локальный ремонт отсутствуют ( =0), то общие затраты на ремонт с диагностированием при принятых исходных данных состав­ляют 0,78 от

ремонта без диагностирования.

• ⇐ Назад
• 12