Аэродинамические испытания
Аэродинамические испытания проводят для проверки показателей: «производительность», «полное давление», «максимальная температура, перемещаемой газодымовоздушной среды» (5.2).
7.3.1 Оборудование и средства измерений
7.3.1.1 Для измерения давлений и скоростей движения воздуха применяются мерные прямолинейные воздуховоды с внутренним диаметром (D), обеспечивающим, через уплотнение, соединение с корпусом дымососа. Отклонение внутреннего диаметра воздуховода от наружного диаметра корпуса дымососа не должно превышать 1 %. Измерения должны проводиться на участках мерных воздуховодов (рисунки 1 и 2) с расположением мерных сечений на расстояниях не менее шести диаметров D, за местом возмущения потока (вентилятор) и не менее двух диаметров D перед ним. Измерения проводятся с применением приемника полного или комбинированного давления в точках мерных сечений по ГОСТ 12.3.018, установленный в мерных воздуховодах.
1 – присоединительный патрубок к корпусу дымососа; 2 –выпрямитель струй потока; 3 - бобышка с приемником полного или комбинированного давления по ГОСТ 12.3.018; 4 – датчик давления; 5 – дросселирующее устройство
Рисунок 1 – Нагнетательный мерный воздуховод
1 – выпрямитель струй потока; 2 – бобышка с приемником полного или комбинированного давления; 3 – датчик давления; 4 – присоединительный патрубок к корпусу дымососа
Рисунок 2 – Всасывающий мерный воздуховод
Выпрямитель струй должен быть выполнен в виде восьми равномерно размещенных радиальных пластин толщиной не более 0,01 диаметра трубопровода и длиной, равной двум его диаметрам, расположенным на расстоянии одного диаметра трубопровода от измерительного сечения и двух диаметров от выхода вентилятора. Допускается выпрямитель струй выполнять в виде спрямляющей решетки с числом ячеек не менее девяти.
1 – расходомер (сопло Вентури); 2 – всасывающий мерный воздуховод;
3 – дымосос; 4 – нагнетательный мерный воздуховод
Рисунок 3 – Стенд для проведения аэродинамических испытаний
Примечание - Применение расходомера (сопло Вентури) является рекомендуемым требованием при его наличии.
7.3.1.2 Полное давление, динамическое давление, воздушного потока измеряют манометрами по ГОСТ 2405 (микроманометрами и т. д.), класс точности не ниже 1,0, с верхним пределом измерения до 1000 Па.
7.3.1.3 Объемный расход воздуха измеряют при помощи расходомера (сопло Вентури) со встроенным приемником полного давления (трубкой Пито) по ГОСТ 10921.
7.3.1.4 Средние скорости потока измеряют при помощи анемометров по ГОСТ 6376 классом точности не ниже 2,5, и секундомером с верхним пределом измерения до 30 мин 30 с и погрешностью измерения ±0,2 с.
7.3.1.5 Линейные размеры измеряют при помощи металлических линеек по ГОСТ 427 или рулетками по ГОСТ 7502.
7.3.1.6 Атмосферное давление окружающей среды определяют барометром с пределами измерения от 84 до 106,7 кПа, погрешностью измерения ±6%.
7.3.1.7 Для измерения температуры воздуха используют термометры с пределами измерения от минус 20 до 40 °С, ценой деления 1 °С. Для измерения температуры газового потока на входе в дымосос следует применять термоэлектрические преобразователи (ТЭП), класс точности не ниже 2,5, с верхним пределом измерения 300 °С.
7.3.1.8 Влажность окружающей среды измеряют психрометрическим гигрометром с погрешностью измерений не более ±106,7 Па.
7.3.1.9 При проведении испытаний допускается использовать другие средства измерений, обеспечивающие необходимую точность измерений, поверенные в установленном порядке.
7.3.2 Измерение полного давления и определение производительности
Все замеры проводят при работе дымососа без рукавов. Для измерения аэродинамических показателей к корпусу дымососа на входе и выходе пристыковывают мерные воздуховоды.
В зависимости от вида установленных в мерный воздуховод приемников давления проводят измерения полного, статического и динамического давления.
Полное давление воздушного потока измеряют при помощи приемника полного давления по ГОСТ 12.3.018.
Динамическое, статическое и полное давление измеряют с использованием комбинированных приемников давления по ГОСТ 12.3.018.
Измерения следует проводить не ранее чем через 15 мин после пуска дымососа.
Абсолютное полное давление Pa определяется по данным, полученным с манометров, присоединенных к приемникам полного давления, которые установлены в мерный воздуховод (всасывающий и нагнетательный). Измеряется полное абсолютное давлениеРai (кПа) во всех точках мерного сечения воздуховода по ГОСТ 12.3.018.
Полное абсолютное давлениеРa определяется по формуле:
, (1)
где, n – количество мерных точек;
Раi – полное абсолютное давление измеренное в i –й точке.
Определяют абсолютное полное давление Pa1 в мерном сечении всасывающего воздуховода и абсолютное полное давление Pa2 в напорном воздуховоде. Полное давление дымососа определяется по формуле:
(2)
7.3.3 Определения объемного расхода дымососа
Объемный расход дымососа Q (м3·с-1) определяют при помощи расходомера (сопла Вентури) или расчетом на основе данных динамического давления полученных в нагнетательном воздуховоде.
7.3.3.1 При помощи расходомера (сопла Вентури) объемный расход дымососа определяют на основе измерения разности давлений со встроенным приемником полного давления (трубкой Пито) по ГОСТ 10921, который присоединяется к мерному воздуховоду.
7.3.3.2 Расчетом объемный расход Q определяют на основе данных динамического давленияРdv в нагнетательном мерном воздуховоде.
Динамическое давление Рdv средней скорости движения воздуха определяют по измеренным в точках мерного сечения нагнетательного трубопровода комбинированным приемником давления величинам динамических давлении Рdvi (кПа) по формуле:
(3)
Среднюю скорость движения воздуха Vср, (м·с-1) в мерном сечении по измерениям динамического давления в точках определяют по формуле:
(4)
где, ρ – плотность перемещаемого воздуха (кг·м-3).
Плотность перемещаемого воздуха определяют по формуле:
(5)
где, P'-статическое или полное давление потока, измеренное комбинированным приемником давления или приемником полного давления в одной из точек мерного сечения;
Bа, (кПа) - барометрическое давление окружающей воздушной среды;
R – универсальная газовая постоянная для перемещаемого воздуха;
R = 8,3144598 (Дж·(моль·К)-1).
K- коэффициент, зависящий от температуры и влажности перемещаемого воздуха. Значение K определяется по таблице 6.
Таблица 6 - Зависимость коэффициента Kφ от температуры (t) и влажности (φ) перемещаемого воздуха
| t, °C | ||||||||||
| φ, % | ||||||||||
| Kφ | 0,998 | 1,003 | 1,000 | 1,005 | 1,004 | 1,012 | 1,010 | 1,025 | 1,020 | 1,040 |
7.3.3.3 Определение объемного расхода по скоростям, измеренным при помощи анемометров по ГОСТ 6376, в точках мерных сечений по ГОСТ 12.3.018.
Средняя скорость воздушного потока, определяется как среднее арифметическое значение скоростей воздушного потока измеренных в точках мерного сечения:
, (6)
где, Vi - скорость в м·с-1;
n – количество точек мерных сечений.
Объемную подачу Q, м3/ч, определяют по формуле:
(7)
где:
S - площадь поперечного сечения воздуховода, м2,
, (8)
где, D - диаметр проточного сечения мерного воздуховода, м (измерять его следует металлической линейкой с верхним пределом измерения 1000 мм, точность измерения 1 мм).
7.3.4 Аэродинамические качества вентилятора должны оцениваться по аэродинамическим характеристикам, выраженным в виде графиков зависимости полного Pv и статического Psv и (или) динамического Pdv давлений, производительности Q при постоянной частоте вращения рабочего колеса. На графиках должны быть указаны размерности аэродинамических параметров.
Аэродинамическая характеристика дымососа строится по результатам его дросселирования при температуре окружающей среды и отображается в графическом виде (в координатах Рv – Q, Рsv – Q, Рdv - Q). Дроссельное устройство устанавливают на выходе из нагнетательного воздуховода. Специальной задвижкой дросселя прикрывают выходное отверстие воздуховода, начиная от полностью открытого состояния (объемная подача - максимальная) и заканчивая закрытым состоянием на 90% (объемная подача близка к 0). При каждом положении задвижки дросселя замеряют полное Рv, статическое Рsv и динамическое давлениеРdv и вычисляют объемную подачу по воздуху. Число различных положений задвижки, соответствующих различным режимам и точкам выстроенной характеристики, должно быть не менее десяти.
7.3.5 Результаты испытаний считаются положительными, если максимальная объемная подача и полное давление дымососа (выходное отверстие воздуховода полностью открыто), не ниже значений, указанных в таблице 1 настоящего стандарта.
7.4 Работоспособность дымососа, всасывающего и напорного рукава при температуре перемещаемой газовоздушной среды 200 oС проверяют по методу и на испытательном стенде по ГОСТ Р 53302 для температурного ряда 200 oС. На стенд устанавливают дымосос с присоединенными к нему рукавами.
Результат испытания считается положительным, если дымосос в течение 30 мин работы не достигнет предельного состояния, а рукава сохранят свою целостность (без сквозных прожогов с выбросом через них нагретых газов и дыма).
Предельные состояния дымососа:
- объемная подача или давление дымососа снижаются более чем на 30% по сравнению с указанными в таблице 1 значениями.
- произошло разрушение одного или нескольких узлов конструкции дымососа (подшипникового узла, редуктора, рабочего колеса, корпуса);
- произошла деформация корпуса или рабочего колеса дымососа, в результате чего рабочее колесо стало цепляться за корпус дымососа.
7.5 Проверка номинального диаметра рабочего проточного сечения дымососа (5.2, таблица 1)
Диаметр рабочего проточного сечения дымососа определяют со стороны нагнетания воздуха. Измерять диаметр следует в трех плоскостях металлической линейкой, по ГОСТ 427, с верхним пределом измерения 1000 мм, ценой деления 1 мм. За результат принимают среднее арифметическое значение показателей, полученных при измерении. Результат испытания считается положительным, если значение диаметра входит в диапазон значений, указанных в таблице 1 настоящего стандарта.
7.6 Проверка массы дымососа
Массу дымососа проверяют на весах для статического взвешивания, по ГОСТ 29329, с верхним пределом взвешивания не более 100 кг, погрешностью взвешивания не более ±0,1 кг. Массу дымососа определяют без рукавов и комплектующих изделий. Результат испытания считается положительным, если полученное значение массы не более значения, указанного таблице 1 настоящего стандарта.
7.7 Габаритные размеры дымососа измеряют рулеткой по ГОСТ 7502 и сопоставляют с данными в технической документации на конкретное изделие.
7.8 Проверка размеров рукавов
7.8.1 Длину рукавов проверяют с помощью рулетки с верхним пределом измерения 10 м, ценой деления не более 0,01 м.
7.8.2 Проверку длины всасывающего рукава, приведенного в транспортное положение, следует проводить измерением рулеткой по ГОСТ 7502 с ценой деления не более 0,01 м. Рукав следует разместить на горизонтальной поверхности. После этого рукав следует сложить “гармошкой” и измерить его длину в сложенном состоянии. Результат считается положительным, если полученное значение не превышает 20% от значения, указанного таблицы 2 настоящего стандарта.
7.8.3 Внутренний диаметр рукава измеряют линейкой по ГОСТ 427. Измерения производят в двух местах, расположенных через 90 градусов одно от другого. В случае, если результаты измерений соответствуют таблице 2, то рукава считаются выдержавшими испытания.
7.8.4 Угол сгиба всасывающего рукава проверяют методом пробного сгибания его на угол (90±5)°. Рукав сгибают с помощью шаблона (рисунок 4). Допуски размеров h18 по ГОСТ 25347. Поперечное сечение в месте сгиба измеряют с помощью рулетки с верхним пределом измерения 1 м, ценой деления 0,001 м.
Рисунок 4
7.9 Проверка удобства и надежности соединения рукавов с корпусом вентилятора (5.3.7) осуществляется путем присоединения испытателями рукава к вентилятору в процессе испытаний дымососа.
7.10 Размеры перемычки (5.3.10), требования к размещению рукава перемычки (5.3.11) проверяют измерением рулеткой по ГОСТ 7502.
7.11 Возможность крепления перемычки (5.3.12) в проемах проверяют пробной установкой перемычки в дверном проеме и присоединением дымососа к рукаву перемычки. Дверной проем выбирают произвольно с учетом размеров перемычки. При перекрытии не должно оставаться незакрытых участков проема.
7.12 Воздухонепроницаемость материалов рукавов и перемычек проверяют по ГОСТ Р 53264.
7.13 Проверка стойкости рукавов к гниению (5.3.14). Проверяется по технической документации на материалы рукавов. Материалы рукавов должны изготавливаться из химических и синтетических волокон.
7.14 Проверка надежности дымососа
7.14.1 Проверку работоспособности дымососа (5.4.1 и 5.4.2) проводят в соответствии с эксплуатационной документацией на дымосос. Отказов в работе дымососа не допускается.
7.14.2 Дымососы должны подвергаться испытаниям по проверке ресурса работы (5.4.3) при постановке дымососа на производство и при необходимости при проведении типовых испытаний.
7.14.3 Испытания проводятся в циклическом режиме.
Под циклом понимается выполнение следующих операций:
- включение дымососа;
- работа дымососа в течение 40 мин с последующим выключением;
- выдержка дымососа с выключенным двигателем 20 мин.
Продолжительность испытаний должна составлять 56 циклов, во время последнего цикла проводится проверка объемной подачи по воздуху.
Оценка результатов испытаний проводится при следующих исходных данных:
Результаты испытаний считаются положительными, если приемочное число отказов равно нулю.
Отказом следует считать:
- отсутствие вращения рабочего колеса при включенном двигателе;
- снижение объемной подачи по воздуху более чем на 30% в результате поломки или повышенного износа одного или нескольких элементов конструкции.
Из партии дымососов методом случайного отбора выбирают 4 изделия, на которых проводят наработку в соответствии с режимом и продолжительностью испытаний.
При данном испытании через каждые 10 ч работы необходимо контролировать объемную подачу по воздуху с помощью анемометра, вести учет мелких неисправностей, возникших при работе, выяснять причину и характер неисправностей.
Предельное состояние характеризуется следующими показателями:
- отсутствием вращения рабочего колеса при включенном двигателе;
- снижением объемной подачи по воздуху более чем на 30% в результате поломки или повышенного износа одного или нескольких элементов конструкции;
- разрушением опорных стоек или корпуса дымососа в местах крепления стоек.
При данной проверке дымососа, а также через 100 ч работы проводят техническое обслуживание ТО-1 и ТО-2. Периодичность и перечень работ, включаемых в техническое обслуживание, должны быть изложены в руководстве по эксплуатации дымососа.
7.14.4 Полный срок службы дымососа до списания проверяется методом сбора и обработки статистических данных в период эксплуатации.
7.15 Проверка стойкости к механическим воздействиям (вибростойкости)
7.15.1 Испытательное оборудование и средства измерений:
- вибростенд с погрешностью частоты вибронагрузки, перегрузки и амплитуды колебаний не более 5%.
- механический секундомер с верхним пределом измерения 30 мин 30 с и погрешностью измерений ±0,2 с.
7.15.2 Проверка стойкости дымососа к механическим воздействиям сводится к проверке его вибростойкости.
Дымосос жестко крепят к столу вибростенда в положении, в котором он транспортируется к месту применения. Испытания проводят в соответствии с режимом, указанным в 5.5.1, с фиксированием частот вибронагрузки через каждые 10 Гц в течение 20 мин. После снятия дымососа с вибростенда проверяют объемную подачу по воздуху. Результат испытания считается положительным, если после данной проверки объемная подача по воздуху не ниже значения, указанного в пункте 1 таблицы 1 настоящего стандарта, и отсутствуют механические повреждения.
7.16 Проверка стойкости дымососов к климатическим воздействиям
7.16.1 Оборудование и средства измерения:
- камера холода и тепла с отклонением температуры от нормированного значения не более ±2 oС;
- секундомер;
- барометр с пределами измерения от 84 до 106,7 кПа, погрешностью измерения ±6%.
7.16.2 Проверка работоспособности дымососа после воздействия на него нижней рабочей температуры воздуха при эксплуатации.
Дымосос помещают в камеру холода и тепла совместно с рукавами. Снижают температуру в ней до значения нижней рабочей температуры воздуха при эксплуатации по ГОСТ 15150 в соответствии с климатическим исполнением дымососа. Выдерживают при этой температуре в течение одного часа, затем вынимают дымосос из камеры. Для дымососов ДПМ, ДПЭ проверяют запуск двигателя. Отдельно проводят развертывание рукавов. Конструктивные элементы дымососа и рукава после развертывания должны сохранять свою целостность.
7.16.3 Проверка работоспособности дымососа после воздействия на него верхней рабочей температуры при эксплуатации.
Дымосос помещают в камеру холода и тепла. Доводят температуру в ней до значения верхней рабочей температуры воздуха при эксплуатации в соответствии с климатическим исполнением дымососа. Выдерживают при этой температуре в камере в течение одного часа. Конструктивные элементы дымососа и рукава после развертывания должны сохранять свою целостность.
7.16.4 Влагостойкость дымососа проверяют в камере тепла и влаги с погрешностью измерения влаги не более ±2%. Дымосос помещают в камеру и выдерживают в течение 24 ч при температуре (35±3) °С, относительной влажности (98±2)%, атмосферном давлении в диапазоне от 85,0 до 105,0 кПа. Затем вынимают из камеры и проверяют объемную подачу по воздуху. Конструктивные элементы дымососа и рукава после развертывания должны сохранять свою целостность.
7.17 Проверка дымососов на соответствие требованиям безопасности (5.7)
7.17.1. Визуально при внешнем осмотре проверяется наличие:
- мнемонических указателей направления потока воздуха и вращения рабочего колеса;
- защитных решеток на входе и выходе корпуса дымососа;
- заземления.
7.17.2. Для дымососов с электроприводом степень защиты электродвигателя проверяется в соответствии с ГОСТ 14254, проверяется также наличие соответствующей маркировки на табличке электродвигателя.
7.17.3 Проверку суммарных уровней звуковой мощности, создаваемой дымососом при работе, проводят по ГОСТ 12.1.028 с использованием шумомера не ниже 2-го класса с верхним пределом уровня звукового давления до 130 дБА.
Результат считается положительным, если выполняется требование 4.5
7.17.4 Проверку электрического сопротивления провода, заземляющего корпус дымососа, проводят с помощью моста сопротивления Р-333 в соответствии с руководством по его эксплуатации. Штыри-щупы моста сопротивления подсоединяют к металлическим поверхностям корпуса дымососа и к клемме штепсельной вилки заземляющего провода. Электрическое сопротивление должно быть не более 1 Ом.
7.17.5 Проверка усилия, прилагаемого к рукояткам управления
Проверку усилия, прилагаемого к рукояткам управления, проводят с помощью динамометра, по ГОСТ 13837, класс точности не менее 2,0, с верхним пределом измерения 100 Н. Динамометр закрепляют на рукоятке управления в месте приложения усилия. Усилие прикладывают с помощью динамометра в плоскости, перпендикулярной рукоятке.
Результат считается положительным, если приложенное усилие достаточно для включения (управления) дымососа и не превышает значения, указанного в 5.6.5.
7.18 Метод проверки требований эргономики к органам управления дымососом
Доступность органов управления дымососом при работе оператора в средствах индивидуальной защиты рук проверяется пробным включением дымососа. Включение должно происходить с одной попытки.
7.19 Проверка обеспечения опорами устойчивости дымососа (5.6.2)
Обеспечение устойчивости дымососа опорами при работе проверяют пробным включением дымососа. Дымосос располагают на твердой поверхности с асфальтовым либо бетонным покрытием. Подсоединяют нагнетательный и всасывающий рукава, растягивают их на всю длину и включают двигатель. При работе он не должен под действием реактивных сил воздушного потока перемещаться более чем на 100 мм в любую строну относительно своего первоначального положения. Измерять перемещение следует металлической линейкой с точностью измерения 1 мм.
7.20 Проверка времени работы мотопривода с одной заправкой бака топливом
Время работы мотопривода с одной заправкой топливом проверяют секундомером со времени включения мотопривода до полной остановки.
Дымосос считается выдержавшим испытание, если время его работы превышает время, установленное в 5.12.
7.21 Проверка параметров источника электроэнергии для дымососов с электроприводом
Проверку напряжения источника электроэнергии проводят с помощью вольтметра Э 8021 по ГОСТ 8711.
Проверку частоты тока проводят с помощью электронно-счетного частотомера Э 8004 по ТУ 25-04-1282-70.
Класс точности приборов должен быть не ниже 1,0. Подключать приборы следует в соответствии с паспортом или руководством по эксплуатации на приборы.
Результат испытания считается положительным, если параметры тока соответствуют значениям, указанным в 5.13.
7.22 Проверка гидропривода
7.22.1 Средства измерений и оборудование, используемые для измерения расхода и давления воды на привод гидротурбины
Рабочее давление гидропривода проверяют воздействием на корпус турбины давлением 1,6 МПа в течение не менее 2 мин (5.8). Турбину заполняют водой предварительно удалив воздух из нее. После выдержки под давлением не должно наблюдаться разрушения корпусных деталей.
При проверке расхода и давления воды (5.9), подаваемой на турбину, давление воды на входе в турбину следует замерять манометром, класс точности не менее 1,6, с верхним пределом измерения 1,6 МПа. Расход воды при работе турбины определяют с помощью счетчика холодной воды с верхним пределом измерения не более 60 м3/ч, порогом чувствительности не более 0,25 м3/ч и механического секундомера с верхним пределом измерения 30 мин 30 с, погрешностью измерений ±0,2 с. Подпор воды на выходе из гидротурбины измеряют манометром, класс точности не менее 1,6, с верхним пределом измерения 1,0 Мпа.
7.22.2 Воду от насосной установки под давлением от 0,8 до 1,0 МПа (от 8,0 до 10 кг/см2) подают к турбине дымососа и отводят от нее по пожарным рукавам DN 50 длиной не более 20 м. При этом напорная задвижка на насосной установке должна быть полностью открыта.
Расход воды на привод гидротурбины определяют по формуле:
(9)
где Qв - расход воды, м3/ч, W - объем воды по показаниям счетчика, м3,
T2 - продолжительность замера расхода воды с.
Продолжительность замера расхода воды должна составлять не менее 60 с. Расход воды на привод гидротурбины не должен превышать значения, приведенного в 5.9, таблице 1 настоящего стандарта.
7.22.3 Утечку из гидротурбины через уплотнения подшипникового узла при работе дымососа (п. проверяют методом сбора воды из специального дренажного отверстия в течение одной минуты в любую емкость вместимостью от 250 до 300 см3 и измерения ее объема мерным цилиндром (по ГОСТ 1770) вместимостью 500 см3 с погрешностью измерения не более ±10 см3. Объем собранной жидкости не должен превышать 200 см3.
7.23 Проверка объемной подачи дымососа по пене, кратности пены и расхода раствора пенообразователя (5.15.5)
7.23.1 Для проверки объемной подачи дымососа по пене используют следующее оборудование, средства измерения и материалы:
- мерную емкость (бак) вместимостью (3,50±0,01) м3;
- механический секундомер с верхним пределом измерения 30 мин 30 с, погрешностью измерений ±0,2 с,
- мерный цилиндр по ГОСТ 1770, с верхним пределом измерения 2,0 дм3 с погрешностью измерения не более ±0 01 дм3;
- весы для статического взвешивания, по ГОСТ 29329, с верхним пределом взвешивания не более 150 кг, погрешностью взвешивания ±0,05 кг,
- емкость вместимостью 8-10 л,
- пенообразователи общего назначения типов ПО-6ТС, ТЭАС, ПО-ЗАИ, ПО-ЗНП.
7.23.2 Определение объемной подачи по пене
На дымосос, со стороны нагнетания, устанавливают пеногенераторную установку с рукавом для подачи пены. С помощью пожарного рукава ее соединяют с насосной установкой пожарного автомобиля. Насосная установка пожарного автомобиля должна подавать 6%-й водный раствор пенообразователя под давлением 0,25 МПа. Давление следует контролировать по манометру насосной установки. После включения дымососа и достижения устойчивой работы при номинальных оборотах двигателя, наполнения пеной рукава пеногенераторной установки пену из рукава подают в мерную емкость (бак). Бак, для удобства сбора раствора пенообразователя, должен иметь в днище сливную пробку. Бак наполняют до краев (без горки) пеной. Моменты начала и окончания наполнения бака фиксируют секундомером. Объемную подачу по пене вычисляют по формуле:
(10)
где, Vn - объем пены в мерном баке, м3;
Т - время наполнения мерного бака, с.
Результат испытания считается положительным, если полученное значение объемной подачи по пене не менее значения, указанного в пункте 8 таблицы 1 настоящего стандарта.
7.23.3 Кратность пены определяют по формуле:
, (11)
где, Vp - объем водного раствора пенообразователя, дм3.
Объем водного раствора пенообразователя определяют после полного разрушения полученной пены. Раствор из бака через сливное отверстие переливают в другую емкость меньшей вместимости и измеряют мерным цилиндром. Более быстрый способ определения кратности пены - ее взвешивание. Объем водного раствора пенообразователя можно выразить через его массу и плотность:
(12)
где, ρ- плотность водного раствора пенообразователя, ρ ≈ 1 кг/дм3.
Таким образом, значение объема водного раствора пенообразователя, в дм3, равно значению массы пены, в кг. Тогда кратность определяют по формуле:
(13)
Массу пены m, кг, определяют взвешиванием. Масса пены представляет собой разность двух величин: массы мерного бака, наполненного пеной, и пустого бака. Результат испытания считается положительным, если полученное значение кратности пены не менее значения, указанного в 5.15.
7.23.4 Расход раствора пенообразователя Qp, дм3·мин-1, определяют по формуле:
(14)
где, Vp - объем раствора пенообразователя, полученный после разрушения пены, дм3, Т - время наполнения бака, с.
Результат испытания считается положительным, если полученное значение расхода раствора пенообразователя не более значения, указанного в 5.15 настоящего стандарта.
______________________________________________________________________
УДК 614.843.27:006.354 ОКС 13.220.10 ОКП 48 5480,48 5484
Ключевые слова: пожарная техника, пожарно-техническое вооружение, переносной пожарный дымосос
______________________________________________________________________
Руководитель организации-разработчика:
Врио начальника
ФГБУ ВНИИПО МЧС России Д.М. Гордиенко
Руководители разработки:
Заместитель начальника НИЦ ПСРТ
ФГБУ ВНИИПО МЧС России С.М. Дымов
Исполнители:
Главный научный сотрудник НИЦ ПСРТ
ФГБУ ВНИИПО МЧС России В.И. Логинов
Начальник сектора отдела 4.6
НИЦ ПСРТ
ФГБУ ВНИИПО МЧС России С.М. Ртищев
Старший научный сотрудник отдела 4.6
НИЦ ПСРТ
ФГБУ ВНИИПО МЧС России В.Н. Козырев
Научный сотрудник отдела 4.6
НИЦ ПСРТ
ФГБУ ВНИИПО МЧС России Н.В. Кузьмина
Научный сотрудник отдела 4.6
НИЦ ПСРТ
ФГБУ ВНИИПО МЧС России А.И. Ермолаев