Качество, которому Вы можете доверять

ЗАО «Энергомаш (Белгород) – БЗЭМ» – одна из ведущих энергомашиностроительных компаний России, поставщик комплексных решений для атомной и тепловой энергетики, газовой, нефтехимической промышленности, промышленного и гражданского строительства. На рынке сильфонных компенсаторов мы выступаем надежным, высокотехнологичным производителем с широкой номенклатурой продукции.

Помимо стандартной номенклатуры, мы производим сильфонные компенсаторы и компенсационные устройства индивидуального назначения по техническому заданию заказчика.

· Отсутствие рекламаций за все время поставок продукции

· Контроль качества каждой единицы продукции на всех этапах производства

· Система менеджмента качества предприятия сертифицирована на соответствие требованиям ISO 9001:2008 органом по сертификации TÜV SÜD Management Service Gmbh

· Собственная Центральная заводская лаборатория, аккредитованная на техническую компетентность

· Гарантия со дня ввода в эксплуатацию до 10 лет в зависимости от типа изделия

Технология производства гарантирует надежную и долгосрочную эксплуатацию нашей продукции

· Производственная база представлена современным высокопроизводительным и высокотехнологичным оборудованием, находящимся в единой электронной сети, что позволяет осуществлять централизованное управление, программирование и общую диагностику

· Изготовление методом механического безматричного формования гарантирует отсутствие влаги между слоями компенсатора.

· Изготовление всех слоев сильфонного компенсатора из высококлассной нержавеющей стали является залогом надежной, долговечной работы изделия в составе трубопровода

· Высокая точность реза обеспечивается гильотинными ножницами, оснащенными системой позиционирования с лазерным дальномером

· Сварочное оборудование обеспечивает качество шва

· Современная система вентиляции обеспечивает необходимые согласно нормам температурные условия для изготовления сильфонных компенсаторов

Производство сильфонных компенсаторов ЗАО «Энергомаш (Белгород) – БЗЭМ» выпускает многослойные сильфонные компенсаторы из высоколегированных марок стали с условным проходом от 80 до 1800 мм, давлением среды до 8 МПа и рабочей температурой от –170°C до +900°C.

Для производства построен новый корпус, оборудованный современной системой вентиляции, поддерживающей в цехе постоянную температуру, необходимую (согласно нормам) для изготовления сильфонных компенсаторов. Высокотехнологичное оборудование лучших мировых производителей позволяет выполнять все операции по изготовлению продукции от раскроя листа до покраски и упаковки готовых изделий.

Все оборудование находится в единой электронной сети, что позволяет осуществлять централизованное управление, программирование, а также общую диагностику. Это не только повышает оперативность управления производством, но и дает возможность поставщику оборудования дистанционно получать данные о текущем состоянии станков и оборудования.

Высокая точность реза обеспечивается гильотинными ножницами, оснащенными системой позиционирования с лазерным дальномером. Сварочное оборудование позволяет производить высококачественную сварку, обеспечивающую герметичность сварных швов. Формовочная машина способна формировать сильфоны Ду от 80 до 1800 мм. Вся выпускаемая продукция проходит гидро- и пневмоиспытания.

Все слои сильфонных компенсаторов изготовлены из высококлассной нержавеющей стали зарубежного производства, что является ключевым условием для надежной и долговечной работы изделия в составе трубопровода, гарантирует его ресурс и стойкость. Технология изготовления сильфона методом механического безматричного формования гарантирует отсутствие влаги между слоями и, как следствие, высочайшую надежность компенсатора.

ЗАО «Энергомаш (Белгород) – БЗЭМ», берущее свое начало с 1939 г, – ведущий завод группы «Энергомаш», являющийся одним из самых крупных производителей энергетического оборудования в России, выпускает котлы, детали трубопроводов и металлоконструкции.

В 2006 году на предприятии открыто производство сильфонных компенсаторов, оснащенное современной производственной линией, разработанной и смонтированной немецкими специалистами с учетом последних европейских наработок в области машиностроения. Весь производственный и конструкторско-технологический персонал прошел подготовку и обучение на ведущих заводах-изготовителях сильфонных компенсаторов Германии и Чехии.

· Цех производства сильфонных компенсаторов

· Формовка гофров сильфона

· Калибровка гофров сильфона

· Приварка сильфона к патрубку

· Отгрузка готовой продукции

История ЗАО «Энергомаш (Белгород) – БЗЭМ» начинается с 1939 года, когда в октябре, по решению Народного комиссариата электростанций и электропромышленности СССР, в городе Белгороде началось строительство котлостроительного завода (Белгородский котельный завод).

1941 год – эвакуация завода на Урал.
1945 год – возобновление строительства предприятия.
1951 год – выпуск первой партии промышленных водогазотрубных котлов производительностью одна тонна пара в час.
1953 год – выпуск первой партии энергетических паровых котлов.
1956 год – начало освоения производства трубопроводов. В 1957-1960 годах за счёт технологического оснащения и проведенной унификации было налажено производство деталей трубопроводов для энергоблоков электростанций мощностью 150 МВт. Дальнейшее наращивание производственных мощностей и совершенствование применяемых технологий позволило освоить производство деталей трубопроводов для энергоблоков тепловых станций мощностью 200 и 300 МВт и перейти на поставку трубопроводов в блочном исполнении.
1957 год – запуск первого в стране стана для гибки труб с нагревом токами высокой частоты. Начало производства станционных трубопроводов для ТЭС.
1959 год – изготовление первых котлов-утилизаторов для использования тепла отходящих газов в металлургии, химии, производстве стройматериалов.
1965 год – начало изготовления штампованных фитингов на трубопроводы. Оснащение производства станами для гибки труб малыми радиусами с нагревом ТВЧ.
1969 год – внедрение трубогибочных станов УЗТМ. Это событие стало важным шагом в прогрессе трубопроводного производства, позволившим впоследствии освоить выпуск трубопроводов на сверхкритические параметры для энергоблоков мощностью 800 и 1200 МВт.