Скорость охлаждения стекла от температуры закаливания весьма высока. 5 страница
45. Классификация и особенности технологии производства изделий из хрусталя.
46. Способ получения и особенности технологии штапельного стеклянного волокна.
47. Способ получения и особенности технологии непрерывного стеклянного волокна.
3.Производство стекловолокна, типы стекловолокна, химический состав стекол, основные свойства и область применения.
Стеклянным называется химическое неорганическое волокно, изготовленное различными способами из расплавленного стекла.
Стеклянное волокно обладает редким сочетанием свойств – высокой прочностью на изгиб, растяжение и сжатие, негорючестью, температуроустойчивостью, низкой гигроскопичностью, стойкостью к химическому и биологическому воздействию, сравнительно малой плотностью. Из него изготавливают материалы с отличными электро-, тепло-, звукоизоляционными свойствами. Стеклянное волокно способно пропускать свет, обладает полупроводниковыми свойствами, прозрачно для радиоволн и поглощает рентгеновские и более короткие лучи.
На основе стекловолокнистых материалов изготавливают тысячи различных видов изделий, которые не только заменяют с высокой эффективностью традиционные материалы, но и имеют самостоятельные области применения.
Стекловолокно делится на непрерывное стекловолокно, состоящее из нитей большой длины, и штапельное стекловолокно, состоящее из нитей длиной до 50 см.
Существует два вида стеклянного волокна: 1) текстильное, перерабатываемое в пряжу и ткани (непрерывное и штапельное); 2) теплоизоляционное, представляющее собой стеклянный войлок и вату (непрерывное и штапельное).
Способы выработки стеклянного волокна классифицируются, исходя из двух основных принципов его формования:
- утонения струйки стекломассы и превращения ее в непрерывное волокно;
- разделения и расчленения струи расплавленного стекла при одновременном вытягивании коротких волокон.
Волокно из струйки стекломассы вытягивается механическим путем или с помощью воздуха или пара. Каждый из этих способов может быть одностадийным или двухстадийным. При двухстадийном процессе стеклянное волокно вырабатывается из стеклоплавильных сосудов или печей, питаемых стеклянными шариками, штабиками или эрклезом; при одностадийном процессе – из стекловаренных печей, питаемых шихтой.
Для механического вытягивания волокна используют барабаны, съемные бобины, вытяжные валки, комса или прядильные головки, для вытягивания воздухом или паром – дутьевые головки.
Способы разделения струи расплавленного стекла условно делят на три группы: способы раздува, центробежные и комбинированные. К первой группе относятся способы вертикального и горизонтального раздува паром, воздухом или горячими газами; ко второй – центробежный горизонтальный (дисковый) и центробежный вертикальный (многовалковый); к третьей – способ получения ультра- и супертонкого волокна, способ центрифугально-дутьевой и центробежнодутьевой.
Двухстадийная технология получения волокна включает различные процессы и операции. Первая стадия - это выработка стеклошариков, которые формуются прессованием или обкаткой на барабанах. Варка стекломассы происходит в ванных печах с протоком и подковообразным направлением пламени непрерывного действия, где с одного конца печи загружается шихта, а с противоположного конца готовая стекломасса поступает на выработку изделий.
Питатель имеет выложенный огнеупорным материалом канал, по которому стекломасса из ванной печи поступает к чаше; в дне чаши находится сменное очко для выпуска стекломассы. Над очком подвешен шамотный плунжер, перемещением которого вверх или вниз можно регулировать скорость вытекания стекломассы через очко. Из фидера стекломасса в виде отдельных капель поступает на автомат, где пропускается между четырьмя парами вращающихся обкатных барабанов, снабженных спиральными канавками с полукруглым профилем; после этого капли принимают форму шариков. Стеклянные шарики отличаются весьма высокой гомогенностью и поэтому являются прекрасным исходным сырьем для выработки текстильного стекловолокна в специальных электрических печах. Процесс вытягивания стеклянного волокна из стекломассы, вытекающей из фильер электропечи, питаемой стеклошариками, позволяет получать волокно в виде первичной нити текстильного назначения в соответствии с рисунком 4.
Рисунок 4 – Получение непрерывного стеклянного волокна двухстадийным способом:
1 – бункер; 2 – стеклоплавильный сосуд; 3 – наматывающий аппарат; 4 – замасливающее устройство.
Данный процесс, состоит из следующих операций: стеклянные шарики соответствующего химического состава, определенного веса и диаметра из бункера автоматически подаются в платинородиевый стеклоплавильный сосуд, где они расплавляются и приобретают ту степень вязкости, которая необходима для нормального процесса вытягивания волокна. Стекломасса под давлением собственного веса вытекает из печи через фильеры, растягивается в волокна и формируется в нить на замасливающем устройстве и наматывается с большой скоростью на съемную бобину. Этим способом получают волокна текстильного назначения диаметром 3-14 мк.
Штабиковый способ получения непрерывного стеклянного волокна состоит в том, что стеклянные штабики, закрепленные по 100 и более штук в кассеты, автоматически при помощи специального механизма подаются к нагревателям. Концы штабиков, размягченные пламенем газовых батарейных горелок или электронагревателями, растягиваются в волокна, формируются в нить на замасливающем устройстве и наматываются на бобину или барабан, вращающийся со скоростью около 1000м/мин в соответствии с рисунком 4. К недостаткам этого способа следует отнести необходимость изготовления точно калиброванных штабиков, сравнительно малую производительность, периодичность процесса, вызываемую сменой кассет со штабиками, трудность получения тонких волокон диаметром менее 8мк.
Рисунок 5 – Схема штабикового способа получения непрерывного стеклянного волокна:
1 – стеклянный штабик; 2 – газовая горелка; 3 – замасливающее устройство; 4 – волокно; 5 – наматывающий барабан; 6 – направляющий металлический лист; 7 – капля стекла
Большей производительностью отличается способ изготовления волокона из стекломассы, получаемой при плавлении стеклянного боя в пламенных стеклоплавильных печах. В этом случае стекло расплавляется в пламенной печи прямого нагрева, отапливаемой природным газом, сжигаемым при помощи горелки. Продукты сгорания удаляются через трубу. В дне печи помещена фильерная пластина, выполнена из жароупорной стали или стеклостойкой керамики. По мере плавления стекломасса под действием собственного веса вытекает из фильер в виде капель, которые тянут за собой стеклянные волокна. Волокна, вытягиваемые из фильер, наматываются на вращающийся барабан.
В последние время у нас и за рубежом наибольшее распространение получил одностадийный способ производства стекловолокна в соответствии с рисунком 6.
Рисунок 6 – Получение стекловолокна одностадийным способом.
1 – ванная печь; 2 – рекуператор; 3 – рабочий канал; 4 – фильерный питатель; 5 – холодильник; 6 – элементарные волокна; 7,8,9 – замасливающее устройство;10 – раскладчик; 11 – наматывающий аппарат
Стекломассу для производства стекловолокна получают в ванной стекловаренной печи непрерывного действия, куда загружают шихту и стеклобой. Печь отапливается газообразным топливом или нагревается электрическим током. Однородность шихты, рациональная конструкция печи и фидера, правильный технологический режим и применение стеклостойких огнеупоров обеспечивают требуемую гомогенность стекломассы. Из печи стекломасса направляется в канал фидера, отапливаемого природным газом. Подготовленная в фидере стекломасса с температурой 1280-1300 0С, поступает через щели, расположенные в донной части выработочных каналов, в фильерные питатели, смонтированные под этими щелями. Стекломасса под воздействием гидростатического напора вытекает из фильер в виде струек, которые, охлаждаясь при принудительном вытягивании, формируются в элементарные стеклонити. Для интенсификации охлаждения стекломассы при формовании волокна применяют охлаждающие устройства: пластинчатые или трубчатые подфильерные холодильники, на которых базируются стеклоплавильные сосуды, а также различные типы дутьевых устройств.
Число волокон, получаемых с одного стеклоформующего устройства, зависит от назначения нити.
Замасливание волокон и формование нити проводится на роликовых, валковых или ленточных замасливающих устройствах. Процесс замасливания преследует цель объединения элементарных волокон в одну прочную нить, способную выдержать нагрузки, возникающие в процессе ткачества. Кроме того, замасливание играет одновременно роль смазки, необходимой для склеивания пучка волокон в одну прядь, с тем, чтобы в процессе вытягивания нити не обрывались. Пройдя замасливающее устройство, прядь склеенных волокон вытягивается вытяжными валками или заправляется на вращающуюся съемную бобину наматывающего аппарата, если волокно направляется на дальнейшую текстильную переработку.
Прочность стеклянных волокон, так же как и прочность массивного стекла, зависит от дефектов, имеющихся как в объеме материала, так и на его поверхности. Наиболее опасными являются поверхностные дефекты, с которых и начинается разрушение волокон. С уменьшением диаметра волокон уменьшается вероятность образования опасных дефектов.
Кроме того, на прочность волокна значительно влияет химический состав стекла. Максимальной прочностью обладают волокна из бесщелочного алюмоборосиликатного стекла, что объясняется силой связей Si-O, Al-O. Наименее прочные волокна из боратного, фосфатного, натриево-силикатного стекол и стекла на основе бинарных соединений.
Прочность стекловолокна определяется и его длиной: при уменьшении длины прочность возрастает. Это обусловлено неоднородностью и дефектом волокна, наличие которых становится более вероятным при увеличении длины волокна.
Способ производства оказывает большое влияние на прочность стеклянных волокон: наиболее высокой прочностью обладают непрерывные волокна, вытянутые с большой скоростью из расплавленного стекла, наименьшей – волокна, получаемые штабиковым способом и методом раздува. Пониженной прочностью обладают кремнеземные волокна, получаемые методом выщелачивания.
При нормальных температурах стекло и стекловолокна являются диэлектриками и применяются в качестве электроизоляционных материалов. Выше температуры размягчения стекло становится проводником.
Удельное объемное электрическое сопротивление стекол при комнатной температуре составляет 1010–1018 Ом×см, расплавленных стекол – до 102 Ом×см, металлов – 10-5–10-6 Ом×см.
Большое влияние на электропроводность стекол оказывают небольшие и подвижные ионы щелочных металлов. Увеличение их содержания способствует увеличению электропроводимости. Поэтому стекла, используемые для получения электроизоляционных материалов, должны содержать минимальное количество оксидов щелочных металлов. Такие оксиды, как SiO2, B2O3, ZrO2, Al2O3, увеличивают электропроводность стекол лишь при очень высоких температурах. При замене щелочных оксидов оксидами щелочноземельных металлов электропроводность стекол понижается, а при замене кислотных оксидов – повышается.
Химическая стойкость стеклянных волокон не зависит от их диаметра, однако абсолютная растворимость в различных агрессивных средах у тонких волокон выше, так как они обладают более развитой поверхностью.
Химический состав стекла оказывает большое влияние на химическую стойкость стеклянных волокон. Вместе с тем, несмотря на то, что зависимость химической стойкости стеклянных волокон от состава к различным агрессивным средам аналогична поведению массивных стекол в этих условиях, оптимальная их рецептура должна отличаться, поскольку следует учитывать повышенную абсолютную растворимость стеклянных волокон и тенденцию к понижению прочности.
Поэтому устойчивость стеклянных волокон к водяному пару, кислотам и особенно к щелочам следует оценивать комплексом параметров, характеризующих процесс их разрушения, потерей массы, изменением диаметра и прочностью.
Щелочестойкость волокон может быть повышена при введении в стекло оксидов циркония, алюминия, железа, цинка, олова, лантана и др., уплотняющих их структуру.
Высокой химической устойчивостью к воде и пару высокого давления обладают кварцевые, кремнеземистые, каолиновые волокна, а также волокна из бесщелочного алюмоборосиликатного стекла.
Устойчивыми к кислотам являются кварцевые, кремнеземные, бесщелочные безборные и алюмосиликатные волокна. Низкой химической устойчивостью к воздействию минеральных кислот обладают материалы из бесщелочного алюмоборосиликатного стекла Е.
Учитывая химическую стойкость к воздействию различных агрессивных сред, теплостойкость и высокие фильтрующие свойства стекловолокнистых материалов, их можно эффективно использовать для фильтрации кислот, щелочей, горячих газов, улавливания осадков и для создания композитов на основе органических и неорганических связующих.
Выбор состава стекла для производства стекловолокна, как и любого другого изделия из стекла, определяется тремя основными факторами: возможностью получения гомогенного стекла в условиях промышленного стекловарения, обеспечением оптимальной производительности установки при получении качественного стекловолокна и получением заданных физико-химических свойств стекловолокна.
В связи с этим синтез стекол осуществляется в разнообразных системах, позволяющих получить в волокне качественно различающиеся свойства.
Стекло А (натрий-кальций-силикатное), также называют листовым, так как его почти всегда вырабатывали путем переплава отходов производства листового стекла.
Этот состав характеризуется малой химической стойкостью к воде и щелочным средам и низкой прочностью,его нельзя применять в качестве диэлектрического материала. Однако это стекловолокно дешевле других видов стеклянного волокна и его можно использовать как наполнитель для стеклопластиков, если к ним не предъявляются специальные требования.
Стекло Е - электроизоляционное (бесщелочное, содержащее не более 1%* R2O) применяется в производстве непрерывного волокна, используемого для изготовления конструкционных, электроизоляционных, радиотехнических материалов, обладающих большой тепло- и влагостойкостью: стеклоткани и стеклосетки различного назначения, нетканые материалы и стеклопластики на основе этих материалов. Стекло Е обладает рядом недостатков:
- присутствие в нем двух летучих компонентов – оксида бора и фтора;
- расплав стекломассы агрессивен по отношению к большинству огнеупоров;
- недостаточная химическая стойкость по отношению к кислотам.
Стекло С (химически стойкое) с содержанием не менее 60% SiO2, используют в тех областях техники, где материал контактирует с агрессивными средами, главным образом с кислотами.
Стеклянные волокна типа С применяют для приготовления фильтрованных материалов, а также в производстве кровельных матов и для упрочнения битума.
Стекло D (с низкой диэлектрической проницаемостью). Развитие электронной и связанных с ней отраслей привело к возникновению проблемы получения стеклянного волокна с более низкими диэлектрическими характеристиками, чем у стекла Е. Решением ее стала разработка стекла D. Большинство стекол D синтезировано на основе системы SiO2–B2O3–Al2O3 (с содержанием В2О3 может достигать 30%) с добавкой до 3% оксидов щелочных металлов для облегчения стеклообразования, снижения их температуры варки и повышения химической стойкости. Наилучшие технологические и физические характеристики имеют стекла при равенстве молярного содержания оксидов алюминия и натрия. Но стеклянные волокна типа D характеризуются невысоким уровнем прочности и химической стойкости. Стекловолокна типа D используют в качестве армирующего материала в электронных платах и антенных обтекателях.
Стекло S (высокопрочное, высокомодульное). Для создания композиционных материалов с повышенными физико-механическими параметрами, в частности прочностью при растяжении и спекании, необходимы армирующие материалы, обладающие высокими показателями прочности и модуля упругости.
Для таких композитов разработаны стеклянные волокна типа S, имеющие высокие значения прочности при растяжении и модуля упругости.
По модулю упругости стеклянное волокно типа S превосходит стекловолокно типа Е примерно на 20%, а по прочности на 40%. Стекло S имеет температуру размягчения 970°С, что позволяет использовать материалы на основе этого стекловолокна при более высоких температурах. Стекло S обладает меньшей диэлектрической проницаемостью, чем электроизоляционное алюмоборосиликатное стекло. По коррозионной стойкости к кислотам магнийалюмосиликатные волокна превосходят даже щелочестойкое стекло.
48. Производство стеклопакетов. Конструкция, свойства, назначение, технология получения.
49. технология производства стеклянных деталей кинескопов.
Технология производства кинескопов.
К электровакуумному стеклу относятся стеклянные детали различных электровакуумных приборов: электронно-лучевых трубок, радиоламп, генераторных ламп. Особую группу составляют детали ламп накаливания и люминесцентных. Основным видом электротехнического стекла являются стеклянные изоляторы, применяемые на линиях электропередач.
Используется большое количество различных составов электровакуумного стекла, отличающихся по своим электрическим свойствам, коэффициенту термического расширения, термостойкости. Для ламп накаливания и дневного света применяют стекло с высокой светопрозрачностью. Важнейшим показателем для электровакуумных стекол является температурный коэффициент линейного расширения. Это объясняется тем, что в процессе производства электровакуумных приборов стеклянные детали спаиваются с различными металлами. Для получения надежных спаев необходимо подбирать стекла таким образом, чтобы эти коэффициенты у стекла и металла в спае незначительно отличались один от другого.
Вязкость электровакуумных стекол и особенно, характер ее изменения в интервале температур размягчения («короткие» и «длинные» стекла) имеет большое значение при обработке стекол на автоматах электроламповых фабрик и при откачке газов из лампы.
Вполне удовлетворяют требованиям электровакуумных заводов магнезиально-баритовые стекла, которые и применяются для изготовления колб массового производства.
Электрические свойства имеют большое значение для выбора электровакуумных стекол. Вводы, проходящие через лопатку ножки лампы, действуют в стекле как электроды. При высокой электропроводности стекла, особенно в лампах с высокой температурой тела накала, из-за электролиза стекла происходит разрушение лопатки ножки, растрескивание ее, а также короткое замыкание между крючками и вводами.
Основное требование к материалам для электровакуумных стекол – это постоянство их состава. Даже небольшие колебания в составе вызывают заметные изменения физических свойств стекла, которые могут быть причиной неполадок в производстве ламп. Электровакуумные стекла варят в горшковых и ванных печах.
Производство колб происходит ручным способом и на автоматах.
Особыми методами изготавливают кинескопы для телевизоров.
Кинескоп - приемная электронно-лучевая трубка с люминофорным экраном, преобразующая мгновенные значения сигнала изображения в последовательность световых импульсов, совокупность которых образует телевизионное изображение.
Эти изделия являются весьма сложными и в тоже время массовыми. Лишь трубки небольшого размера изготовляют, как одно целое, выдуванием в металлические формы. Трубки диаметром 40-50 см состоят из трех частей: экрана, конуса и тубуса.
Рисунок 3 Кинескоп - приемная электронно-лучевая трубка.
Экран и конус изготовляют прессованием на карусельных прессах. Для получения конусов чаще применяют способ центробежного литья. При формовании конуса по этому способу капля стекла подается питателем в форму, которая приводится в быстрое вращение вокруг вертикальной оси. При этом стекломасса, поднимаясь по стенкам формы, образует конус. Для производства крупных экранов кроме прессования применяют также способ моллирования заготовок, вырезаемых из листового стекла.
Тубус нарезают из стеклянных трубок, получаемых обычно в машинах горизонтального вытягивания
После изготовления конуса от него отрезают колпачок и производят сварку конуса с тубусом, представляющим собой отрезок стеклянной трубки. Полученную таким образом заготовку сваривают с экраном. Перед сваркой детали подогревают, а после сварки отжигают. Сварку осуществляют на полуавтоматических сварочных станках. Края свариваемых деталей нагревают до размягчения горелками (иногда применяют электроподогрев) и соединяют между собой.
Электровакуумное стекло используют в производстве многих электровакуумных приборов: генераторных ламп, передающих трубок, фотоумножителей. Стеклянные детали таких приборов изготовляют из стекол разнообразных составов и главным образом из боросиликатных стекол с низким температурным коэффициентом линейного расширения.
Варка и выработка боросиликатных стекол вызывает серьезные трудности. Кроме того, стеклянные детали электровакуумных приборов часто выпускают в небольших количествах и они отличаются сложной формой. Поэтому варка боросиликатных электровакуумных стекол долгое время осуществлялась в горшковых и периодических ванных печах. Только недавно удалось перейти к варке боросиликатных стекол в ванных печах непрерывного действия, а также механизировать выработку трубочного боросиликатного стекла с помощью установок АТГ.
Для изготовления кинескопов применяют стекло состава (%):
SiO2 -63,5;
Al2O3 - 15,5;
CaO - 13;
MgO - 4;
Na2O -2.
Это стекло характеризуется высоким электрическим сопротивлением, большой химической и термической устойчивостью и механической прочностью.
Для изготовления деталей цветных кинескопов применяют стекла трех различных химических составов: при производстве экранов используют состав С95-3; конусы изготовляют из состава С94-1; для изготовления горловин кинескопов применяют состав С93-1.
Выбор того или иного состава стекла для деталей кинескопа связан со многими факторами, среди которых в первую очередь следует указать на необходимость защиты телезрителей от возникающего в телевизионной трубке рентгеновского излучения. Так, одна из важных частей кинескопа - его горловина. Состав стекла для ее изготовления (С93-1) содержит 30% по массе РЬО, наличие которого способствует сильному поглощению рентгеновского излучения. Конус трубки имеет большую толщину, поэтому содержание РЬО в составе стекла (С94-1) для его изготовления составляет 10,5 % по массе. При производстве экранов применяют состав стекла (С95-3), в котором отсутствует РЬО. Это вызвано тем, что стекла, содержащие РЬО, под воздействием рентгеновского излучения способны темнеть, что для экранов недопустимо.
Известно, что при производстве деталей кинескопа очень важное значение имеют формовочные свойства стекла, так как к геометрическим размерам деталей предъявляются очень жесткие требования. Этим требованиям удовлетворяет также состав стекла С93-2, который используется для производства деталей кинескопов черно-белых телевизоров. Из других свойств стекол следует прежде всего указать на температурный коэффициент линейного расширения, так как он имеет решающее значение в технологии сборки кинескопов. Стекла, используемые для изготовления деталей кинескопов, имеют близкие значения ТКЛР.
50. Электровакуумные стекла: классификация, типы, свойства, назначение.
51. Производство стекла для производства ламп накаливания, составы, свойства, технология выдувания тонкостенных бесшовных изделий.
52. Производство оптического стекла, требование к оптическим стеклам, кроны и флинты. Особенности технологии.
53. Оборудование для подачи и дозирования сырьевых материалов. Питатели. Автоматические массоизмерительные устройства ДВСТ.
Для подачи материалов из бункеров, а также в качестве загрузочных и разгрузочных устройств дозаторов дискретного действия находят применение питатели следующих 4 типов: вибрационные, барабанные, винтовые, гравитационные.
Питатели вибрационного типаимеют относительно высокую производительность, устраняют возможность налипания материала, но им присущи существенные недостатки (возможность случайного срыва материала с лотка питателя, наличие высокочастотных знакопеременных нагрузок, высокий уровень шума), которые ограничивают производительность дозировочных устройств и снижают точность дозирования.
Питатели роторного типа снабжены барабанами с ячейками, рассчитанными так, что объем каждой из них соответствует допустимой точности дозирования и при остановке питателя инерционность его привода не приводит к недопустимому отклонению массы дозы от заданного значения. Дозаторы с роторными питателями менее энергоемки, чем с вибрационными, и имеют меньшую погрешность дозирования (до 0,3%). Недостатками питателей роторного типа являются износ стенок ротора и возможность его заклинивания при случайном попадании кусковых и недробимых материалов.
В винтовом питателе для получения непрерывного однородного потока материала и снижения ошибки дозирования необходимо поддерживать постоянной скорость транспортирования материала. Неоднородность потока возникает из-за наличия пустот в перемещаемом материале и налипания его на стенки питателя. Для устранения этих недостатков к питателю можно присоединить мешалку, которая подгребает материал непосредственно к винту. Для повышения производительности дозатора с винтовым питателем при сохранении точности дозирования применяют двух- и трехскоростные режимы загрузки.
Наиболее надежными и высокопроизводительными показали себя гравитационные питатели. Дозаторы с такими питателями широко используются в стекольной промышленности, однако только для материалов с хорошей сыпучестью (сухой кварцевый песок, полевой шпат). В питателе данного типа скорость истечения материала регулируется двумя калиброванными отверстиями, открытыми в начале дозирования. Истечение сырья через отверстие большого диаметра обеспечивает быстрое заполнение весового бункера. В конце загрузки заданной дозы это отверстие перекрывается диафрагмой, приводимой в движение пневмосистемой после получения соответствующего сигнала, и материал подается через малое отверстие, что обеспечивает большую точность дозирования. После набора нужной дозы и второе отверстие перекрывается диафрагмой. Сигналы на каждую диафрагму подаются по мере продвижения стрелки весового устройства по шкале
Дозированием называют процесс взвешивания отдельных сырьевых компонентов на порции с заданной массой. Эффективность этого процесса занимает центральное место в технологии приготовления стекольных шихт. Под эффективностью в данном случае понимают точность дозирования при высокой производительности и обеспечении стабильности процесса.
Для различных видов стекла допустимые отклонения по содержанию основных компонентов составляют 0,1–0,3% (по массе). Отклонения больше допустимых приводят к нестабильности варочных, выработочных и физико-химических свойств стекол и изделий из него. Известно, что до 60% брака в производстве изделий из стекла связано с неоднородностью химического состава шихты. Для достижения однородности стекломассы, сваренной из такой шихты, требуются дополнительные затраты топлива в период ее варки.
Процесс дозирования может быть непрерывным и дискретным. При непрерывном дозировании обеспечивается высокая производительность, однако достигаемый уровень точности не превышает 2–3% от массы заданной дозы. Поэтому для приготовления стекольной шихты используются только системы дискретного дозирования.
| Рис. 7.5. Функциональная схема дозатора: 1 – весовой бункер; 2 – загрузочный питатель; 3 – весовой бункер; 4 – разгрузочный питатель; 5 – конвейер; 6 – массоизмерительное устройство |
При этом в традиционно применявшихся вариантах рычажных весовых систем механическое перемещение (оседание) весового бункера дозатора, связанное с изменением массы подаваемого в него материала, через систему рычагов напрямую передавалось на стрелку весов. Угол поворота стрелки соответствовал массе материала, загруженного в бункер весов.