Отделения переработки стружки

Проектируется по комплексной, смешанной и не комплексной системы. При комплексной системе производится полная переработка стружки в отделении до получения брикетов. При смешанной системе подготовка стружки до брикетирования осуществляется в цеховых отделениях, а брикетирования производится на общезаводском. При не комплексной системе проектируется общезаводские участки подготовки и брикетирования стружки.

Переработка стружки производится в следующей технологической последовательности:

- стальная литая стружка - производится дробления, обезжиривания, брикетирования;

- стальная мелкая стружка - обезжиривания и брикетирования;

- чугунная сухая стружка - грохочения и брикетирования;

- чугунная сырая стружка - грохочения, обезжиривания и брикетирования.

Количество оборудования отделения поп переработке стружки определяется по формуле

Q- годовой выход стружки, q – производительность оборудования

По количеству принятого оборудования определяется площадь отделения и производится его планировка.

Или площадь отделения переработки стружки определяется по нормативам.

Цеховое отделение сбора и переработки стружки наиболее рационально располагать у наружной стены здания в близи склада материала и заготовок с учетом использования подъездных путей к цеху.

Отделение по приготовлению и переработке СОЖ:

Проектируется при разработке аналитической части проекта. На этапе технологического проектирования определяется лишь система снабжения СОЖ и предусматривается место для размещения установки для его приготовления. Снабжение СОЖ может быть организовано 3мя способами:

1. Централизованным – циркуляционным

2. Централизованным – групповым

3. Де централизованым.

В 1 случае СОЖ поступает по трубам от центральной установки на рабочие места.

Во 2 случае СОЖ подается по центральной установке транспортным краном. По группам станков краны располагаются у колон цеха.

При 3 случае СОЖ доставляется в таре

Грузы классифицируется по транспортно технолгическим характеристикам:

По массе, Размере, Форме, Способе загрузки, по видам и свойствам. Для полной характеристики грузопотока в целях оптимального выбора транспортной системы грузы разбиваются на группы.

Грузы разделяются по:

1. Массе: легкие (от 1 грамма до 500 грамм), средний (0,5-16 кг), тяжелые – свыше 16 кг.

2. По способу загрузки разделяют на: грузы в таре, без тары, на валу, ориентированные.

3. По форме: типа вал, корпус, диск.

4. По виду материала: металлические и не металлические.

5. По свойствам материала: твёрдые, хрупки, магнитные.

Транспортные системы классифицируют: внутрицеховые и межоперационные.

По способу перемещения: в таре, и без тары, ориентированные и на валу

По принципу движения: периодические и непрерывные

По направлению движения: прямоточные и возвратные.

По уровню расположения ветвей: напольные, эстакадные, подвесные.

ПО схеме движения: линейные и замкнутые, ветвящееся и не ветвящиеся.

По конструктивному исполнению: рельсовые и безрельсовые.

По принципу маршрут слежения: механические по направляющим, индуктивные, оптоэлектронные, радиоуправляемые.

Рассмотренную классификацию ТС используют при проектировании механосборочного производства.

Схема транспортных связей и технологический процесс транспортирования

За основу берут типовую схему транспортных связей. На ней указывают грузопотоки между технологическим оборудованием, накопителями, производственными участками и складами. Далее строят внутрицеховую схему транспортных связей, на которой показывают грузопотоки между производственными участками и складами, а также межоперационные схемы транспортные схемы. Для построения транспортных связей необходимо знать технологические процессы изготовления детали, которые определяют последовательность прохождения грузов, между группами оборудования или участками, так же нужно знать тип здания и номенклатуру, а так же массо-габаритные показатели перемещаемых грузов.

При окончательной планировке цеха могут возникнуть вопросы по необходимости внесения изменений в транспортные связи. Грузопотоки наносят на компоновки в виде полос, ширина которых пропорциональна их значению, в которой указываются ваши величины на грузопотоки цифрами.

Для большей наглядности штриховки их изображают штриховки различного цвета. Каждый цвет соответствует тому или иному роду груза. направление грузопотока должно совпадать с направлением движения груза. Между станками указывают места входа и выхода грузопотока. При большой длине грузопотока направление движения указывается на всей длине.

Схема грузопотоков служит базой для разработки технологического процесса транспортных работ, так же выбора вида и технологических параметров средств транспортирования. При проектировании применяют несколько вариантов грузопотоков и выбирают оптимальный. Оптимальная транспортная технологическая система должна обеспечить:

1. Минимальное число действительно необходимых операций.

2. Минимальное расстояние транспортирования и число перевалов грузов.

3. Максимальную автоматизацию транспортных операций.

4. Максимально возможные совмещения подъемно транспортных операций с операциями изготовления изделий.

5. Использования для автоматизации высокопродуктивных прогрессивных средств.

6. Малое число пересечений и разветвлений.

7. Выполнения требования охраны труда.

8. Приносить экономический эффект и быть ремонто пригодным.

После составления транспортных связей и выбора средств транспортирования разрабатывают технологический процесс транспортирования. Под технологическим процессом транспортирования понимают – часть производственного процесса во время которого происходит изменения пространственного положения объекта производства без изменения его качества. ТПТ состоит из ряда операций выполняемых в определенной последовательности. К ним относятся: погрузка, транспортирования, разгрузка, перегрузка, перекладка, кантования и загрузка. По возможности используют типовые технологические процессы, которые разбиваются для групп материалов, заготовок и изделий которые имеют общий маршрут перемещения. Состав транспортной партии, условия захвата, структуру стыков между технологическими, контрольными и складскими операциями. Далее разрабатывают маршрутные и операционные карты ТП транспортирования на основе которых определяют время транспортирования для данного типа транспортного оборудования.

 

Расчет количества расчетно транспортного оборудования

Определяется расчетным путем либо по опытным данным сходных производств, количество элементов напольно-тележечного транспорта.

Маятниковая система:

Э=

Q – годовой грузооборот цеха в тоннах;

K1 – коэффициент неравномерности;

Tэ – общее время оборота электро-тележки; (мин)

Если «2» значит маятниковая система;

Qэ – грузоподъемность тележки в тоннах;

K2 – коэффициент использования грузоподъемности; (0,7-0,8);

Fg – годовой действительный фонд работы оборудования.

 

При односторонней системе:

Э=

Tэ=Тпр+Тп+Тр+Тз

Тз=10%от времени пробега

Тпр – время пробега

Тпр=2l/v

V – скорость тележки

 

Количество кранового оборудования:

среднее число транспортных операций на одну деталь;

время пробега крана в минутах;

m – это число одновременно перемещаемых деталей;

Tсм – продолжительность смены в минутах.

Tкр=Тпр+Тп+Тр+Тз

Тз=10%от временя Тпр

Тпр=l/v

L – средняя длина пробега краны, приблизительно половина длины обслуживаемого участка.

V –

Количество подъемных кранов для сборочных работ может опердилятся по графиками сборки в котором приводится время работы крана для каждой операции. Укрупнено количество кранов принимают:

Для мех. Цехов – 1 кран на 40-80 метров длины пролета.

Для сборочных – 1 кран на 30-50 метров длины пролета.