ющего документа (сертификата) и регистрационного номера, а также периодический контроль за ее деятельностью.

Задачи

Задача 6.1. На производственном участке механического цеха в течение квартала (62 рабочих дня) должно быть изготовлено 25 тыс. валиков. Технологический процесс изготовления валиков приведен в табл. 6.1. Режим работы участка двухсменный. Планируемые потери времени на капитальный ремонт — 10 %. Определить необходимое количество станков каждого вида и их загрузку.

Таблица 6.1. Технологический процесс изготовления валиков

Операция	Норма времени, ч	Выполнение нормы, %
Токарная	0,6
Фрезерная	0,78
Сверлильная	0,24

Задача 6.3. Определить число деталей, которое можно обработать на фрезерных станках в течение квартала сверх задания, если на участке 12 фрезерных станков, работающих в две смены, — по 8 ч каждая. В квартале 65 рабочих дней. Потери времени на ремонт составляют 6 %. Плановая загрузка — 8400 н/ч. Коэффициент выполнения норм на участке — 1,2. Норма времени на обработку одной детали — 2 ч.

Задача 6.4. Вычислить коэффициент сменности работы оборудования за месяц на основании данных табл. 6.3. Таблица 6.3. Данные для определения коэффициента сменности оборудования

Таблица 6.5. Трудоемкость изделий по видам работ

	Вариант
Показатель	1-й	2-й	3-й	4-й	5-й	6-й	7-й	8-й	9-й	10-й
Кол-во рабочих дней
Кол-во установленных станков
Кол-во отработ. станкосмен:
в 1-ю смену
во 2-ю смену
в 3-ю смену

 

Задача 6.2. По исходным данным, приведенным в табл. 6.2, определить коэффициент использования производственной мощности сборочного цеха.

Таблица 6.2. Данные для определения мощности сборочного цеха

Изделие	План выпуска, шт.	Площадь, необходимая для сборки одного изделия, м2	Длительность сборки, ч
А
Б
В
Г

Задача-ситуация 6.5. Предприятию на плановый год предложен выгодный заказ по производству высокорентабельной продукции А в количестве 100 шт. Оценить возможность его выполнения, если предприятие уже заключило договор по производству продукции, приведенному в табл. 6.4.

Таблица 6.4. План производства продукции

Изделие	А	Б	в
Вариант
План производства, шт.

Для обработки данных видов продукции на механическом участке предприятия установлено 6 групп оборудования:

Варианты
В том числе:
токарные автоматы
фрезерное
расточное
сверлильное
строгальное
шлифовальное

Предприятие работает в две смены — по 8 ч каждая. Выходных (воскресных и субботних) — 96 дней, праздничных — 9 дней. Потери времени на ремонт оборудования — 4 %.

Трудоемкость изделий по видам работ и средний процент выполнения норм выработки рабочими приведены в табл. 6.5. Коэффициент приведения (коэффициент прогрессивности) — 1,1.

Виды работ	Трудоемкость изд., н/ч	Средний процент выполнения норм
А	Б	В
Токарные
Фрезерные
Расточные
Сверлильные
Строгальные
Шлифовальные

Для оценки ситуации определить производственную мощность цеха с учетом дополнительного выпуска продукции. Ведущая группа оборудования — расточные станки. Выявить «узкие» места в производстве и рассчитать потребное количество оборудования. Разработать мероприятия по ликвидации «узких» мест.

Задача 6.6. На предметно-замкнутом участке механического цеха установлено 6 групп взаимозаменяемого оборудования (табл. 6.6) для обработки изделий, план производства которых приведен в табл. 6.7, трудоемкость и уровень выполнения норм — в табл. 6.8.

Таблица 6.6. Оборудование механического цеха

Виды станков	Количество станков по вариантам
	1-й	2-й	3-й	4-й	5-й	6-й
Токарные
Фрезерные
Расточные
Сверлильные
Строгальные
Шлифовальные

Таблица 6. 7. План производства изделий механического цеха

Изделия	Вариант
	1-й	2-й	3-й	4-й	5-й	6-й
А
Б
В

Завод работает в две смены по 8 ч каждая. Выходных дней — 52, субботних — 46, праздничных — 8. Потери времени на ремонт оборудования — 3 %.

Рассчитать фонд времени работы оборудования, трудоемкость программы, мощность (возможность) групп оборудования по выпуску запланированной продукции и процент загрузки оборудования.

Таблица 6.8. Трудоемкость изделий по видам работ и уровень норм

Вид работ	Трудоемкость изд., н/ч	Выполнение норм, %
A	Б	В
Токарные
Фрезерные
Расточные
Сверлильные			ПО
Строгальные
Шлифовальные

Задача 6.7. В цехе установлены 3 лесопильные рамы. Часовая производительность рамы — 5 м3 пиломатериалов в час. В течение года рамы должны действовать 10 755 рамо/ч и выпустить 53 775 м² пиломатериалов. Фактически пилорамы работали 10 050 рамо/ч и на них было изготовлено 48 240 м² пиломатериалов. Найти коэффициент экстенсивного, интенсивного и интегрального использования рам.

Задача 6.8. Механический цех выпускает детали для узлов, которые собирают в сборочном цехе предприятия. Удельный расход деталей на 1 узел — 5 шт. Производственная мощность на начало года и ее изменение в течение года по цехам предприятия приведены в табл. 6.9.

Определить: а) среднегодовую производственную мощность по цехам предприятия; б) возможный объем производства деталей при коэффициенте использования производственной мощности 0,96; в) возможный объем сборки узлов при коэффициенте использования производственной мощности 0,98; г) сопряженность цехов предприятия на начало и конец года.

Таблица 6.9. Изменение производственной мощности, тыс. шт.

Показатели	Цех
	механический	сборочный
Мощность на начало года
Ввод производственных мощностей:
с 1 февраля		1.5
с 1 августа		-
с 1 сентября	-	1,8
Выбытие производственных мощностей:
с 1 февраля		0,5
с 1 августа		-
с 1 сентября	-

Задача 6.9. Рассчитать годовую мощность обжиговой вращательной печи на основании следующих исходных данных: масса загружаемого сырья — 60 т; выход клинкера — 80 %; продолжительность обжига — 18 ч. Печь работает в непрерывном режиме. Плановые потери времени на ремонт — 240 ч/г.

Глава 7 ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЕРАТИВНО- ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ И РИТМИЧНОЙ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

7.1. СОДЕРЖАНИЕ, ЗАДАЧИ, ПРИНЦИПЫ ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЛАНИРОВАНИЯ НА ПРЕДПРИЯТИИ

Эффективность работы предприятий во многом зависит от состоя­ния оперативно-производственного планирования (ОПП), которое яв­ляется завершающим этапом плановой деятельности предприятия. Оно органически связано с технико-экономическим планированием и осно­вано на натуральных показателях годовой производственной програм­мы предприятия. Оперативное планирование существенно влияет на экономику предприятия (табл. 7.1).

Оперативно-производственное планирование заключается в раз­работке конкретных производственных заданий на короткие промежут­ки времени (месяц, декаду, сутки, смену, час) как для предприятия в целом, так и для его подразделений, и в оперативном регулировании хода производства по данным оперативного учета и контроля.

Задачей оперативно-производственного планирования является организация равномерной, ритмичной и слаженной работы всех про­изводственных подразделений предприятия для обеспечения своевре­менного выпуска продукции в установленном объеме и номенклатуре при наиболее эффективном использовании всех производственных ре­сурсов.

Особенность этого вида планирования заключается в том, что раз­работка взаимосвязанных и взаимообусловленных плановых заданий всем подразделениям предприятия непосредственно сочетается с орга­низацией их выполнения.

Оперативно-производственное планирование производства вклю­чает:

1) распределение годовой (квартальной) программы выпуска про­дукции по месяцам;

2) разработку календарно-плановых нормативов и составление ка­лендарных графиков изготовления и выпуска продукции;

3) разработку номенклатурно-календарных планов выпуска узлов и деталей в месячном разрезе по основным цехам предприятия, объем­но-календарные расчеты;

4) разработку месячных оперативных подетальных программ це­хам и участкам. Проведение проверочных расчетов загрузки обору­дования и площадей;

5) составление оперативно-календарных планов (графиков) изготов­ления изделий, узлов и деталей в разрезе месяца, недели, суток и т. д.;

6) организацию сменно-суточного планирования;

7) организацию оперативного учета хода производства;

8) контроль и регулирование хода производства (диспетчеризация).

Каждый из перечисленных элементов основывается на цепи пре­дыдущих и является отправным пунктом для последующих.

Комплекс органически взаимосвязанных перечисленных элементов представляет собой систему оперативно-производственного планиро­вания, основная особенность которой заключается в увязке частичных процессов, выполняемых отдельными производственными подразделе­ниями, благодаря чему достигается слаженный ход производства.

Оперативное планирование осуществляется как в общезаводском масштабе, так и в рамках отдельных цехов, в связи с чем оно делится на меж- и внутрицеховое.

Межцеховое оперативное планирование включает установление цехам взаимосвязанных производственных заданий, вытекающих из производственной программы предприятия, и координацию работы цехов по ее выполнению. Межцеховое оперативное планирование осу­ществляется планово-диспетчерским (ПДО) или планово-производ­ственным (ППО) отделом.

Внутрицеховое оперативное планирование охватывает организа­цию выполнения производственных заданий, установленных цеху, пу­тем их доведения до производственных участков и рабочих мест; раз­работку календарных планов-графиков и оперативных заданий на короткие отрезки времени (декадные, недельные, сменно-суточные), а также текущую работу по оперативной подготовке производства, опе­ративному контролю и регулированию хода производства. Эту рабо­ту выполняют производственно-диспетчерское бюро (ПДБ) цехов, ма­стера и плановики участков.

Основу оперативного планирования составляет разработка годо­вой программы выпуска изделий, распределенной по плановым перио­дам. При формировании годового календарного плана выпуска про­дукции необходимо, чтобы календарное распределение обеспечивало:

установленные сроки выпуска и поставки готовых изделий, обусловленные договорами;

возможность внесения корректив в связи с колебанием спроса;

минимальное незавершенное производство путем уплотнения производственного цикла изготовления изделий;

максимально возможное использование производственных мощ­ностей цехов в каждом месяце;

создание предпосылок для слаженной и сопряженной работы производственных подразделений и условий для эффективного функ­ционирования предприятия в целом.

Процедура календарного распределения зависит от организацион­ного типа и условий производства. При этом учитываются сроки окон­чания технической подготовки производства, обеспечивается парал­лельное изготовление тех видов продукции, которые, с одной стороны, имеют максимальную конструктивно-техническую общность, а с дру­гой — дополняют друг друга по трудоемкости, обеспечивая в совокуп­ности достаточно полную загрузку оборудования и рабочей силы.

При распределении годовой программы выпуска изделий по квар­талам и месяцам следует широко использовать экономико-математические методы, в частности методы линейного программирования, интегрального показателя и ЭВМ.

На основании номенклатурно-календарного плана выпуска изде­лий устанавливаются взаимоувязанные по номенклатуре, объему и срокам номенклатурно-календарные планы (производственные зада­ния) цехам основного производства с помесячной разбивкой.

К основным этапам формирования производственных заданий це­хам относятся:

1) установление номенклатуры узлов и деталей на планируемый период с помесячной разбивкой;

2) расчет размера задания по каждой номенклатурной позиции плана;

3) проведение объемных расчетов, выполняемых для установления соответствия заданий номенклатурно-календарного плана производ­ственной мощности цехов;

4) перераспределение номенклатуры выпускаемых цехами узлов и деталей по плановым периодам с целью обеспечения равномерной заг­рузки оборудования и при условии выполнения договорных обяза­тельств перед поставщиками.

Номенклатурно-календарные планы цехам разрабатываются в целом на год с разбивкой на кварталы и по месяцам в развернутой номенклатуре.

Оперативно-производственное планирование должно основывать­ся на принципах:

высокого научного уровня планирования на основе прогрессив­ных нормативов и поиска оптимальных решений;

ритмичности производства;

комплектности и минимизации незавершенного производства;

максимальности сокращения перерывов в движении предметов труда через последовательные фазы технологического процесса;

равномерности загрузки оборудования и площадей;

непрерывности осуществляемого планового руководства, пред­полагающего полную преемственность плановых заданий;

соответствия применяемых систем оперативного планирования особенностям различных организационных типов производства;

гибкости планирования, т. е. четкого реагирования на техни­ческие и номенклатурные сдвиги производства, вызываемые техничес­ким прогрессом и изменением спроса;

развития и поддержки инициативы коллектива предприятия в организации работы по графику.

На практике централизация оперативного планирования успешно сочетается с широким демократизмом, с привлечением к управлению цеховых работников, что позволяет осуществлять оперативное руко­водство и непрерывный контроль за ходом производства.

7.2. РИТМИЧНАЯ РАБОТА И МЕТОДЫ ЕЕ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В условиях рыночной экономики возрастает роль равномерного выпуска и реализации готовой продукции с учетом потребностей по­требителя.

Под равномерным выпуском понимается четкое соблюдение гра­фика изготовления и поставки продукции потребителям с целью сво­евременного удовлетворения их потребностей.

Равномерный выпуск продукции обеспечивается ритмичной рабо­той предприятия.

Под ритмичной работой предприятия понимается систематичес­кое выполнение всеми подразделениями предприятия плана выпуска продукции соответствующего ассортимента и качества по заранее ус­тановленному графику, предусматривающему соблюдение сроков вы­пуска продукции, бесперебойное протекание производственного про­цесса и полное использование производственных ресурсов.

Неритмично работающие предприятия характеризуются значи­тельным временем простоев оборудования и рабочих из-за ненадле­жащей организации производства (не вовремя поданы материалы, раз­работана техническая документация, поломался инструмент, оборудование и т. д.), нарушений технологической и производствен­ной дисциплины, устранения брака и других причин. В результате на таких предприятиях возникают периоды «штурмовой» работы, которая в свою очередь ведет к нарушению сроков выпуска и ухудшению каче­ства выпускаемой продукции, увеличению затрат в связи с производи­мыми доплатами за сверхурочные работы, за исправление брака и т. п.

Ритмичная же работа создает условия для полного использования производственных ресурсов и максимального использования резервов предприятия. Она свидетельствует о слаженной организации всех под­разделений предприятия и высокой культуре производства.

Ритмичная работа предприятия обеспечивает равномерный выпуск продукции. Однако могут возникнуть случаи, когда заготовительные и обрабатывающие це^и работают неритмично, а выпускающие (сбо­рочные) производят продукцию в сроки, точно установленные произ­водственным графиком. Это возможно, когда на предприятии создает­ся запас полуфабрикатов со значительной степенью их готовности, который постепенно используется сборочным (выпускающим) цехом.

Может случиться, что все подразделения предприятия работают ритмично, но из-за несвоевременного поступления полуфабрикатов по кооперации от смежных предприятий график отгрузки готовой продук­ции поставщику срывается.

Для характеристики ритмичной работы применяются укрупненные (декадные) и точные (суточные) методы расчета.

При укрупненном методе для оценки ритмичной работы за месяц исходят из того, что за каждую декаду должна производиться 1/3 ме­сячного выпуска продукции. 'Это самый приближенный взгляд на рит­мичность, так как данный показатель не учитывает разное число ра­бочих дней в декаде и неодинаковый плановый объем производства в разные декады. Поэтому при укрупненном методе сначала должен определяться среднесуточный плановый объем производства, затем плановое количество продукции, подлежащей изготовлению в каждую декаду П_д. Коэффициент ритмичности определяется сопоставлением подекадных планового П_и и фактического выпуска продукции в пре­делах плана Ф_{л ц}. Таким образом, коэффициент ритмичности никогда не будет выше единицы, так как при перевыполнении планового зада­ния фактический выпуск принимается равным плановому. Расчеты ве­дутся по формулам

где К_р.д и К_р — коэффициент ритмичности за декаду и за месяц соот­ветственно; д = 1, 2, 3 — количество декад в месяце.

Например, участку доведен месячный план выпуска изделий в ко­личестве 300 шт. В месяце 20 рабочих дней: в первой декаде — 5 ра­бочих дней, во второй — 7, в третьей — 8 рабочих дней. Фактический выпуск продукции по декадам составил: в первую декаду — 75 шт., во вторую — 100, в третью — 125 шт.

Сначала определяется плановое задание участку на каждую де­каду путем умножения суточного планового задания 300 шт. / 20 раб. дней = 15 изделий на число рабочих дней в каждой декаде:

Затем рассчитывается коэффициент ритмичности. По декадам он будет равен:

К_р1д = 75 / 75 = 1; К_р2д = 100 / 105 = 0,95; К_р3д = 120 / 120 = 1.

Как видим, участок за месяц сработал неритмично из-за неритмич­ного выпуска продукции во второй декаде.

Главным недостатком укрупненного (декадного) метода является то, что он не показывает, ритмично ли идет работа внутри декады. При точ­ных расчетах учитывается ежедневное выполнение плановых заданий.

Расчет коэффициента ритмичности можно провести за любой про­межуток времени (месяц, декаду, неделю) по формулам

где П. — плановый выпуск продукции за анализируемый и период в натуральном выражении; А. — недовыполнение плана по выпуску про­дукции в натуральном выражении в отдельный i-й период времени, дн., ч; Ф_(н — фактический выпуск продукции в пределах плана (не выше плана) за анализируемый i-й период в натуральном выражении; i = 1,.... m — количество дней за анализируемый период.

По формулам (7.1) и (7.2) можно рассчитать также выполнение су­точного, сменного и часового графиков. Преимущество этого метода в том, что он базируется на плановом графике выпуска продукции. Величина дроби в формуле 7.1, или А_/ / П., характеризует коэффици­ент потерь из-за неритмичной работы, а величина А показывает, на­сколько можно увеличить выпуск продукции при ликвидации неритмич­ной работы предприятия.

Воспользуемся рассмотренным выше примером и определим коэф­фициент ритмичности участка за первую декаду по формулам (7.1) и (7.2). Для этого надо знать ежесуточный график выпуска продукции:

Показатель	День	Всего
1-й	2-й	3-й	4-й	5-й
Выпуск по плану
Фактическим выпуск				IS

Допустим, в первой декаде 5 рабочих дней. Для определения ко­эффициента ритмичности по формуле (7.1) необходимо определить не­довыполнение плана. Оно образовалось в 1-й и 2-й дни декады в ко­личестве восьми изделий. С учетом этого коэффициент ритмичности будет равен:

По формуле (7.2) получим тот же ответ:

Коэффициент потерь из-за неритмичной работы составил 0,11. Резервы по выпуску продукции из-за неритмичной работы по участку составили 8 изделий. Сравним расчет по укрупненному методу, кото­рый не выявил эти резервы и показал ритмичную работу участка за первую декаду (K_pU = 1).

Предпосылки для ритмичной работы всех взаимосвязанных подраз­делений предприятия создает оперативно-производственное планирова­ние, важной особенностью которого является органическая увязка глав­ных направлений уровня ритмичности: планирования, технической подготовки производства и материально-технического снабжения.

Реализация двух последних направлений осуществляется через подсистему «Обеспечение суточного графика». Взаимосвязь функций в подсистеме показана на рис. 7.1.

Задачей обеспечения цехов является установление такого поряд­ка и правил выполнения технической подготовки производства и ма­териально-технического снабжения, которые бы обеспечили выполне­ние суточных графиков.

Своевременная разработка единого и суточного графиков выпус­ка готовой продукции позволяет работникам службы снабжения обес­печивать цехи всеми материальными и комплектующими изделиями с учетом установленного цехам опережения относительно друг друга.

Работники снабжения должны обеспечить наличие на своих скла­дах всех нужных материалов в соответствии с потребностями цехов при их работе по суточным графикам по тем конкретным изделиям, которые выпускаются в текущем месяце.

7.3. РАЗРАБОТКА КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

В основе составления номенклатурно-календарных планов выпус­ка узлов и деталей, а также оперативных календарных планов и смен- но-суточиых заданий лежат календарно-плановые нормативы и расче­ты. Они в значительной степени определяют динамические пропорции производственного процесса и обусловливают эффективную регламен­тацию движения производства. Особое значение календарно-плановые расчеты и нормативы приобретают в условиях автоматизированной си­стемы управления производством, которая немыслима без комплекса календарно-плановых нормативов, постоянно поддерживаемых в рабо­чем состоянии и отражающих параметры производственного процесса.

Календарно-плановые нормативы должны отличаться высокой степенью надежности, обоснованности, способствовать повышению организационно-планового уровня и обеспечивать наиболее экономич­ные результаты производства.

Состав календарно-плановых нормативов зависит от организаци­онного типа производства, представленного в табл. 7.2.

В условиях массового и серийного производства расчеты предназ­начены для установления нормативов, имеющих более или менее дли­тельное действие.

В мелкосерийном и единичном производстве календарно-плановые расчеты не имеют в строгом смысле нормативного характера из-за час­того изменения объектов производства, их разнообразного сочетания на протяжении планового периода. Поэтому расчеты осуществляются за­ново для каждого заказа. Здесь рекомендуется создание укрупненных нормативов, например длительность производственного цикла для ти­повых деталей и изделий, которые рассматриваются как базовые. При таких расчетах для конкретных изделий и деталей вносятся поправоч­ные коэффициенты в расчетные данные по базовым объектам.

Расчеты календарно-плановых нормативов в массовом производ­стве. Расчеты календарно-плановых нормативов в массовом производ­стве имеют свои особенности и зависят от различных форм организа­ции потока. Так, для прямоточного производства характерны межоперационные оборотные заделы, которых нет в непрерывно-поточ- ном производстве. При расчете такта непрерывно-поточного производ­ства необходимо предусматривать регламентированные перерывы на отдых рабочих, а в прямоточном такой необходимости нет и т. д.

Расчеты календарно-плановых нормативов непрерывно-поточного производства. Исходной величиной для организации работы поточной линии и всех расчетов движения производственного процесса является такт

поточной линии. Такты, ритмы, темпы (см. гл. 5) в массовом производ­стве рассчитываются по изделиям и деталям по всем цехам и участкам.

Для того чтобы работа поточной линии осуществлялась беспере­бойно, в заданном такте, необходимо насыщение всех стадий произ­водственного процесса заделами, уровень которых должен быть стро­го регламентирован. Заделы — это находящиеся на разных стадиях обработки и сборки заготовки, детали и узлы. Задел характеризует не­завершенное производство в натуральном выражении.

В зависимости от места положения заделы подразделяются на внут­ри- (цикловые) и межлинейные (межцеховые). В свою очередь цикло­вые заделы делятся на: технологические, т. е. находящиеся непосред­ственно на рабочих местах, транспортные и страховые (резервные).

Технологические заделы — это общее количество деталей (изделий), находящихся на всех операциях поточной линии, определяемое по фор­муле

где Z— технологический задел, шт.; n'_t — количество деталей, одновременно обрабатываемых на каждом рабочем месте, шт.; РМ₍ — количество рабочих мест на i-й операции; т — число операций в тех­нологическом процессе.

Межоперационный транспортный задел на непрерывно-поточных линиях включает все детали, находящиеся на транспортных устрой­ствах. Он зависит от передачи деталей с операции на операцию (по­штучно или передаточной партией). Общее количество деталей на транспортных устройствах непрерывного действия Z_tp (в штуках) за­висит от длины транспортного устройства L и расстояния между цен­трами изделий на транспортном устройстве l:

Страховой (резервный) задел создается на случай всякого рода перебоев и отклонений от такта в работе поточных линий. Он опреде­ляется на основе опытных данных и проводимых наблюдений за всеми отклонениями от такта.

Основными причинами отклонений от такта в работе поточных линий являются:

производственно-технические неполадки (несвоевременная по­дача заготовок и материалов, брак заготовок, повышенная твердость материала и другие отклонения от качества, неудовлетворительный инструмент, выход из строя оборудования и т. д.);

вспомогательные операции, прерывающие основной процесс (пе­реналадка, смена инструмента и подналадка);

колебания в производительности труда рабочих;

колебания в спросе на продукцию.

При исчислении страховых заделов Z для компенсации произ­водственно-технических неполадок принимаются в расчет не все про­стои линии, а лишь потери и простои особо загруженных или уникаль­ных рабочих мест, а также потери, возникающие на малоосвоенных операциях. Величина задела определяется исходя из устанавливаемо­го периода времени t_п, необходимого для ликвидации перебоев. Отно­шение этого периода к такту потока определит количество деталей в страховом заделе:

где i = 1,2, ..., т — число страхуемых операций.

Величина Z_cip не должна превышать сменной потребности в дан­ных деталях.

Для обеспечения бесперебойной работы непрерывно-поточной ли­нии механической обработки на время смены и подналадки инструмен­та создаются резервные наладочные заделы. При этом нужно стремить­ся свести перерывы на подналадку и смену инструмента к минимуму. При наличии резервных станков на операциях наладочный задел не со­здается.

Существующие колебания в производительности отдельных рабочих вызывают необходимость в создании заделов-компенсаторов на каждом рабочем месте. Величина такого задела должна быть минимальной. Сум­марная величина задела на линии складывается из всех перечисленных заделов, но с учетом возможного их перекрытия. Так, при значительной величине транспортного задела могут не создаваться заделы-компенса­торы, что повлечет изменение величины страховых заделов. Это отно­сится и к наладочным заделам, которые не создаются на операциях, где имеются страховые или большие транспортные заделы.

Межлинейные (межцеховые) заделы создаются между двумя пос­ледовательно связанными и поточно работающими участками или це­хами и состоят из транспортного, оборотного складского и резервно­го (страхового)заделов.

Транспортный межцеховой задел включает все детали, заготов­ки, находящиеся в транспортировке между участками (цехами). Рас­чет ведется по формуле (7.3), приведенной для линейного транспорт­ного задела.

Оборотный складской задел образуется в случаях, когда смежные участки работают с различной сменностью; один из участков работает переменно-поточным, а другой — непрерывно-поточным методом; после­дняя операция подающего участка и первая операция питаемого участка работают прерывно и несинхронно. Во всех случаях максимальная вели­чина оборотного задела при передаче деталей и узлов транспортными партиями будет равна величине транспортной партии подающего участ­ка (цеха). Минимальная величина этого задела равна нулю.

Страховой (резервный) задел создается для обеспечения беспере­бойной ритмичной работы питаемого участка при колебаниях в задер­жках в подаче деталей (заготовок) с предшествующего участка. Он позволяет также не снижать темпов работы при обнаружении дефект­ных деталей (заготовок). При установлении величины резервного за­дела необходимо учитывать достигнутый уровень ритмичной работы подающего и питаемого участков, стоимости деталей, цикла изготов­ления на подающем участке, наличия заделов на последующих опера­циях питаемой линии и т. д.

Расчеты календарно-плановых нормативов прямоточного произ­водства. В прямоточном производстве, характеризующемся неравен­ством или некратностью штучного времени величине такта, возника­ют потери в виде простоев оборудования. Это обусловливает образование межоперационных оборотных заделов. Для их уменьше­ния должен быть установлен эффективный нормативный график — рег­ламент работы оборудования на линии на определенный период (час, смену). Это задача многовариантная. Объектом оптимизации должны быть межоперационные оборотные заделы, которые являются следстви­ем асинхронности операций.

Построение нормативного графика прерывного потока последо­вательно решает следующие задачи:

1) осуществляется подбор операций для выполнения их одним рабо­чим. При подборе операций для последовательного их выполнения с це­лью достижения полной загрузки рабочего за счет применения многоста­ночного обслуживания должны удовлетворяться следующие требования:

сумма штучного времени подобранных операций должна при­мерно равняться такту работы линии;

подбираемые операции должны быть по возможности однород­ными;

подбираемые операции должны выполняться на станках, кото­рые расположены недалеко друг от друга;

2) устанавливается величина периода оборота, или периода обслу­живания, линии.

Под периодом оборота линии понимается промежуток времени, в течение которого достигается равенство выпуска по всем операциям, а каждый период обслуживания линии завершает полный цикл обслу­живания закрепленного за ней оборудования.

Наиболее целесообразным на машиностроительных предприятиях является период оборота для крупных деталей 30 мин — 1 ч, для сред­них — 1-2, для мелких - 4-8 ч;

3) определяется порядок работы оборудования и очередность его обслуживания рабочими. При этом в целях минимизации межопераци­онных заделов при определении порядка работы оборудования и оче­редности их обслуживания необходимо стремиться к:

параллельной (одновременной) работе оборудования на смеж­ных операциях;

доведению до минимума таких сочетаний смежных операций, ко­торые требуют создания оборотных заделов к началу (концу) периода.

При построении регламента работы прямоточных линий следует ориентироваться на удобное расположение станков для многостаноч­ного обслуживания, на рациональные маршруты и частоту переходов рабочих от станка к станку;

4) рассчитываются межоперационные оборотные заделы. Во-пер­вых, по всем парам смежных операций (в автоматических линиях по парам смежных автоматизированных блоков) рассматриваются меж­операционные заделы. В каждой паре смежных операций период рабо­ты оборудования расчленяется на фазы. В фазу входит отрезок време­ни, в котором никаких изменений в выполнении смежных операций нет. Любое изменение в работе (рабочий переходит на другую операцию; дополнительное подключение в работу рабочего или единицы обору­дования; остановка станка) свидетельствует о начале новой фазы. По продолжительности фазы могут быть различными.

Далее производится расчет изменений межоперационного задела по фазам:

где Z — изменение межоперационного задела между двумя смежными операциями m - 1 и m за время фазы t ; t— продолжительность фазы, мин; t_m_,, t — штучное время на смежных т - 1 и т операциях, мин; ^пт-1» "„, — количество параллельно работающего оборудования.

Если изменение межоперационного задела между двумя смежны­ми операциями т - 1 и т положительно, то на данной фазе происходит возрастание задела и эпюра задела будет во времени повышаться.

Отрицательное значение Z_ф свидетельствует о снижении межопе­рационного задела за время рассматриваемой фазы.

Данные расчета переносятся в принятом масштабе на график. Изменение заделов каждой последующей фазы должно быть продол­жением графика предшествующей фазы.

Равноценное значение межоперационного задела на начало и ко­нец периода свидетельствует о правильности расчета и построения графика движения заделов. График работы прямоточной линии пред­ставлен на рис. 7.2. Расчет технологического, страхового, транспорт­ного и межлинейных заделов для прямоточной линии аналогичен их расчету для непрерывно-поточной линии.

Расчеты календарно-плановых нормативов в серийном производ­стве. Основным календарно-плановым нормативом в серийном произ­водстве является нормативный размер партии предметов труда (дета­лей, заготовок). Все последующие нормативы являются производными от величины партии деталей.

Для расчета нормативного размера партии предметов труда тре­буется их группировка в зависимости от трудоемкости обработки, материалоемкости, габаритных размеров, затрат времени на наладку. Эти признаки определяют выбор метода расчета партии деталей, ко­торые можно подразделить на две группы. К первой группе относится метод установления партии исходя из временных параметров. Опреде­ляющим здесь является соотношение подготовительно-заключительного времени и времени обработки партии деталей на рабочем месте. Рас­чет может вестись по формуле

где n — минимальная величина партии предметов труда, шт.; t — норма подготовительно-заключительного времени, приходящегося на партию, мин, t_шг — норма штучного времени с учетом выполнения норм, мин; а — коэффициент допустимых потерь на переналадку обо­рудования.

Коэффициент допустимых потерь на переналадку колеблется от 0,03 до 0,10 в зависимости от числа операций, закрепленных за рабо­чим местом, и вида оборудования.

Если на производственном участке применяется оборудование, тре­бующее значительного времени на наладку (агрегатные станки, авто­маты и полуавтоматы), то в качестве отправного критерия при уста­новлении нормативной величины партии следует принимать такое соотношение между подготовительно-заключительным временем и вре-

менем обработки партии деталей на ведущих операциях технологичес­кого процесса, которое соответствует допустимому проценту потерь на наладку. Ведущей операцией, по которой должен проводиться рас­чет минимального размера партии, следует считать операцию с наи­большим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному.

Если на производственном участке применяется оборудование, не требующее значительного времени на наладку, то отправным крите­рием при установлении нормативной величины партии должна служить непрерывность выполнения каждой операции по меньшей мере в тече­ние смены. В этом случае размер партии определяется по наиболее производительной операции, характерной для данного технологичес­кого процесса, и должен быть как минимум равен сменной либо при высокой производительности соответствующего оборудования — по­лусменной выработке деталей. При этом следует дополнительно опре­делять продолжительность обработки партии по наиболее трудоемким операциям, чтобы избегать чрезмерного увеличения длительности про­изводственного цикла.

Последующая корректировка минимального размера партии долж­на привести ее в соответствие с потребностью в деталях для выполне­ния плана производства. Для обеспечения периодического изготовления деталей необходимо, чтобы установленный размер партии укладывался в объем задания целое число раз или был кратен этой величине.

Данный метод используется при расчете размера партии деталей типа нормалей, изготовляемых на оборудовании со сложной наладкой и большим подготовительно-заключительным временем.

Для трудоемких деталей с высокой стоимостью исходных матери­алов предъявляются более высокие требования к расчету партии с точки зрения учета затрат, связанных с запуском партии в обработку, полезного использования оборудования, затрат по хранению задела, производительности труда рабочих, потерь от связывания средств в не­завершенном производстве, стойкости инструмента. В этом случае ис­пользуется вторая группа методов расчета по формуле

 

где 3_s — затраты на запуск одной партии деталей (на наладку и другие работы по подготовке к запуску), р.; N — размер годового объема вы­пуска для данных деталей, шт.; С, — полная себестоимость одной дета­ли, р.; К.₍ — нормативный коэффициент, учитывающий затраты на хра­нение заделов (доля от их стоимостной оценки составляет в среднем 0,2). Полученный размер партии корректируется с учетом производственных условий, наличия площадей для хранения задела и лимита незавершенного производства.

Величина размера партии влияет на целый ряд технико-экономи­ческих показателей. Так, увеличение размера партии способствует лучшему использованию оборудования и повышению производитель­ности труда рабочих за счет как сокращения подготовительно-заклю­чительного времени в среднем на одну деталь, так и ускорения обра­ботки, благодаря более длительному непрерывному повторению одних и тех же предметов труда. В то же время увеличение партии создает дополнительную потребность в производственных и складских площадях, увеличивает длительность производственного цикла, замедляет оборачиваемость оборотных средств в незавершенном производстве.

Для тех случаев, когда потребность в деталях достаточно равно­мерна, их изготовление должно носить четко периодический характер. В этих условиях устанавливается периодичность запуска партии в производство по формуле

где h. — периодичность запуска партии предметов труда j-го наименования, дн.; п. — величина партии предметов труда j-то наименова­ния, шт.; N — среднедневная потребность в предметах труда j-то наименования, шт. Для упрощения оперативного планирования и регулирования хода производства, а также для создания условий ритмичной работы на каждом производственном участке целесообразно унифицировать по­лученные значения периодичности запуска и изготовления разных де­талей: свести их к двум-трем вариантам или же принять единую пери­одичность для всех деталей, обрабатываемых на данном участке. На практике используются следующие значения унифицированной периода Личности: 6М, ЗМ, М, М/2, М/4, М/8, где М — размер месячного задания по деталям данного наименования. серийном производстве рассчитываются цикловые, складские t межцеховые и сквозные заделы опережения.

Цикловые заделы включают партии узлов, деталей, заготовок, за­пущенные в производство, но еще не законченные обработкой на той или иной технологической стадии. При их расчете определяется коли­чество партии одноименных деталей (узлов, заготовок), которые должны находиться в процессе обработки в каждый данный момент вре­мени, по формуле

Z — цикловой задел по предметам труда j-го наименования, шт.; Т — длительность производственного цикла изготовления или сбор­ки партии деталей j- го наименования, дн.; N. — среднесуточная по­требность сборки в деталях у'-го наименования, шт.

Расчет циклового задела может основываться на ранее установ­ленных нормативных величинах периодичности изготовления партий соответствующих деталей h и длительности производственного цикла их обработки.

Нормативные цикловые заделы на любую дату можно определить непосредственно из календарных графиков работы производственных участков.

Складские заделы устанавливаются для необходимости резерва на случай возможного опоздания изготовления очередной партии. При равномерном расходовании деталей для питания дальнейших техноло­гических стадий производства складской задел Z рассчитывается по формуле

где Z . — складской задел по предметам труда 7-го наименования, шт.; n_j1, n_j2 — величина партии предметов труда j-го наименования цеха-поставщика и цеха-потребителя соответственно, шт.; Z_стр — стра­ховой задел предметов труда j-го наименования.

Складские заделы могут устанавливаться методом статистическо­го моделирования на основе данных фактических отклонений в сро­ках изготовления предметов труда в условиях данного производствен­ного участка.

Нормативная величина переходящих цикловых и складских заде­лов на 1-е число месяца может быть точно исчислена на основе конк­ретного графика, определяющего календарные сроки запуска и выпус­ка партий деталей по отдельным участкам (цехам).

Нормативная величина незавершенного производства включает цикловой и складской заделы. В стоимостном выражении она опреде­ляется по формуле

где Z_M , — незавершенное производство по предмету труда j-го наименования, р.; С — себестоимость предмета труда j-го наимено­вания, р.; К,_s — коэффициент, учитывающий скорость нарастания зат­рат при изготовлении предметов труда >го наименования (в укрупнен­ных расчетах К_{н f} = 0,,5).

Расчеты календарио-плановых нормативов в единичном производ­стве. Основным календарно-плановым нормативом в единичном произ­водстве является длительность производственного цикла изготовления заказа. Расчет его проводят в порядке, обратном ходу технологическо­го процесса, от заключительной выпускающей фазы до запуска матери­алов в обработку в заготовительных цехах предприятия.

Сначала разрабатывается календарный график монтажной (общий) и узловой сборки изделия, который называется циклограммой сборки.

Наиболее эффективно построение циклограммы сборки при помо­щи сетевых методов планирования. Создается сетевая модель сбороч­ного процесса, показывающая последовательность выполнения отдель­ных работ монтажа изделия, порядок вхождения узлов и подузлов, возможность параллельного выполнения работ. После этого устанав­ливается продолжительность выполнения отдельных работ на основе нормативной трудоемкости отдельных операций сборочного процесса по формуле

где Т_и — длительность выполнения работы, ч; Г _сб — нормативная тру­доемкость сборочной операции, ч; РМ_с6 — число рабочих, занятых на данной сборочной операции, чел.; К ₍ — плановый коэффициент выпол­нения норм выработки; i= 1, ..., m — количество операций.

Далее рассчитываются параметры сетевой модели и определяется критический путь, т. е. длительность производственного цикла выпол­нения сборочного процесса изделия. От даты выпуска изделия парамет­ры сетевого графика привязывают к календарю и устанавливают сроки выполнения отдельных работ. Расчеты производятся с помощью ЭВМ.

После определения длительности производственного цикла выпол­нения сборочного процесса рассчитывается длительность цикла меха­нической обработки деталей с целью установления начальных сроков запуска деталей в механическую обработку и обеспечение своевремен­ного их изготовления и подачи на сборку в соответствии с циклограм­мой сборочных работ.

Цикл изготовления деталей в единичном производстве устанавли­вается по ведущим деталям каждого изделия или каждого узла комп­лекта. Ведущие детали — это детали, отличающиеся наибольшей тру­доемкостью и многооперационностью обработки. Они определяются по каждому из обрабатывающих цехов, комплектующих сборку данного изделия. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии ведущих деталей производится по формуле, применяемой при последовательном виде движения предметов труда (см. гл. 4).

Изготовление остальных деталей соответствующего заказа (узла) выполняется параллельно в календарном отношении с обработкой ве­дущей детали.

С работой механических цехов переплетаются работы термичес­ких и гальванических цехов, в которых длительность пребывания де­талей устанавливается укрупиенно для каждого захода деталей в эти цехи с учетом технологических операций и обрабатываемого матери­ала по данным наблюдений и замеров фактического времени.

Цикл обработки деталей служит основой для определения сроков про­изводства заготовок и установления общей продолжительности цикла из­готовления по данному заказу в целом. С этой цепью составляется цикло­вой график выполнения заказа, который является важнейшим документом межцехового оперативного планирования в единичном и мелкосерийном производстве. При составлении циклового графика учитываются меж­цеховые перерывы и устанавливаются календарные опережения отдель­ных частичных процессов изготовления изделий по отношению к сроку их выпуска. Затем строится сводный график запуска-выпуска всех изде­лий, предусмотренных производственной программой на очередной пла­новый период (рис. 7.3). Отправными точками при его построении явля­ются намеченные сроки выпуска изделий по плану. При этом загрузка производственных площадей и оборудования работами рассчитывается с учетом выполнения различных заказов, проходящих в один и тот же ка­лендарный период через соответствующие стадии производства. Сводный график выполнения заказов должен обеспечивать полную увязку в рабо­те технических и производственных подразделений предприятия.

7.4. ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ В МАССОВОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

На начальной стадии оперативно-производственного планирова­ния производится календарное распределение годовой (квартальной) программы выпуска по месяцам. В условиях массового (крупносерий­ного) производства порядок календарного распределения следующий:

1) устанавливается характер распределения выпуска отдельных изделий на протяжении планируемого года. При этом возможны сле­дующие варианты:

а) равномерный выпуск изделий на протяжении года, пропорцио­нальный числу рабочих дней по месяцам (используется при стабильной потребности в данных изделиях);

б) равномерно нарастающий (или убывающий) выпуск, пропорци­ональный числу рабочих дней (применяется при растущей (или снижа­ющейся) потребности в данных изделиях);

в) нарастающий выпуск по параболе при освоении новых изделий;

2) учитываются сроки выпуска изделий разных модификаций, из­готовляемых в массовом порядке, оговоренные договорами с потреби­телями;

3) производится распределение изделий исходя из конкретных ус­ловий производства, договорных обязательств и определяется темп выпуска изделий;

4) проводятся проверочные расчеты загрузки оборудования и осу­ществляется корректировка расчетов.

В массовом производстве наибольшее распространение получи­ла система оперативного планирования производства по ритму вы­пуска. С помощью этой системы обеспечивается слаженный ход ра­боты всех звеньев производства путем выравнивания их производительности к такту (ритму) выпуска готовой продукции. При планировании по ритму выпуска основной планово-учетной единицей является деталь, а для механосборочных и сборочных це­хов — агрегат или готовая машина (изделия). Одновременно эти цехи получают и подетальные расшифровки производственных за­даний, где определяется количество деталей каждого наименования, которое должно быть получено и изготовлено цехом для обеспече­ния планируемого выпуска агрегатов или изделий. Объем задания цехам по каждой детали определяется в штуках. Для расчета исполь­зуется цепной метод или метод цеховых спецификаций. При цепном методе расчет ведется обратно ходу технологического процесса, последовательно от сборочных (выпускающих) к обрабатывающим, а затем к заготовительным цехам, т. е. в соответствии с планом сбы­та (реализации) продукции сначала устанавливается задание выпус­ка готовой продукции сборочным цехам. Далее определяется коли­чество деталей, узлов и агрегатов, которое должно быть подано в сборочный цех, затем в механический и т. д. Программное задание по выпуску деталей и узлов каждого наименования рассчитывается по каждому цеху так, чтобы оно обеспечивало потребность в этой детали (узле) в последующем по ходу технологического процесса для запуска ее в обработку. Учитываются также поставки на сторону и необходимое пополнение межцехового задела. Расчет ведется по формуле

где ВП_вы1|(, — объем выпуска i-го наименования детали, узла (продук­ции) в натуральном выражении в j-м цехе; ВГ1_зав(j+1)— объем выпуска /-го вида детали, узла продукции, предназначенный к запуску в произ­водство в последующем по ходу технологического процесса (j+1)-м цехе; i= 1,..., т — виды продукции; К_{я ц} — коэффициент выхода де­талей i-го вида в j-м цехе; ВП_/сг — объем выпуска деталей i-го вида на сторону в j-м цехе; Н_{л з}. —- нормативный уровень межцехового заде­ла по i-й детали между цехами j и j + 1 на начало планового перио­да; Н_{ф w} — фактический уровень межцехового задела между цехами j и j+1

Программа по запуску каждой детали ВП_{заи у} определяется исхо­дя из потребности выпуска и необходимого пополнения внутрицехово­го задела до нормы:

где Н_{н uj} — нормативный уровень циклового задела по данной детали в j-м цехе на начало планового периода; Н_{ф uJ} — фактический уровень циклового задела по данной детали в j-м цехе.

Производственные задания по цехам методом цеховых специфи­каций составляются одновременно по всей совокупности цехов на ос­нове цеховых спецификаций применяемости деталей, в которых пока­зано, какое количество деталей по каждому наименованию идет на тот или иной узел машины. Имея программу выпуска машин и узлов и цеховые спецификации, подсчитывают потребность в каждом виде уз­лов и деталей по цехам и предприятию в целом. При этом планы цехов корректируются с учетом восполнения заделов до нормативной вели­чины. Разработка планов по цехам сопровождается расчетами загруз­ки и пропускной способности оборудования.

На предприятиях массового производства разработка цеховых но- менклатурно-календарных планов осуществляется на ЭВМ. Номенклатурно-календарные планы включают: шифр или индекс детали и количество деталей на машину для раз­личных модификаций;

шифр цеха-потребителя, которому сдается изготовленная деталь; шифр поставщика заготовки или полуфабриката;

количество деталей на выпуск машин, запасных частей, на сторону;

нормативная и фактическая величина межцехового задела по де­талям;

общее количество к сдаче.

При этом каждому цеху устанавливаются три плана:

получения, составляется в разрезе цехов-поставщиков;

изготовления, составляется по участкам цеха-изготовителя;

сдачи, составляется в разрезе цехов-потребителей.

К месячным планам дополнительно выдаются коррективы в резуль­тате дополнительных заданий, временного отставания от плана или снижения спроса. Устанавливаются сменнно-суточные графики сдачи основной продукции.

В массовом производстве основным звеном планирования, регули­рования и учета выпуска продукции является поточная и автоматичес­кая линии, работа которых регламентируется установленным тактом. Кроме такта устанавливаются темп работы линии и каждого рабочего места, периодичность подачи заготовок на первую операцию, виды за­делов на линии, порядок их расходования и восполнения.

При планировании работы поточных и автоматических линий плановики цеха в случае необходимости вносят коррективы в темпы изготовления и сдачи деталей, а также в графики работы линий. Если фактическое положение значительно отклоняется от запланированно­го, то составляются временные графики, которые могут менять расста­новку рабочих по операциям, маршрут и чередование многостаночной работы, сроки восполнения заделов.

7.5. ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ В СЕРИЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Календарное распределение выпуска в серийном производстве проходит ряд этапов.

1. Распределяются по месяцам те изделия, выпуск которых запла­нирован на протяжении всего года. При этом выбирается вариант рас­пределения, рассмотренный при массовом производстве.

2. Определяется полезный фонд времени оборудования и площадей, необходимый на обработку и сборку данной номенклатуры изделий.

3. Определяется остаточная часть фонда времени для изготовле­ния других изделий, предусмотренных программой выпуска. Эти изде­лия распределяются в календарном отношении в соответствии со сро­ками, указанными договорными обязательствами.

4. Все изделия, срок выпуска которых лежит в близких интерва­лах времени, разбиваются на несколько комбинаций или наборов, бо­лее или менее равномерно загружающих оборудование, с таким рас­четом, чтобы максимально сократить количество различных номенклатурных позиций, закрепляемых в отдельные месяцы.

5. Каждый набор изделий закрепляется за определенным отрезком планового периода. Причем желательно периодическое повторение одинаковых сочетаний изделий на протяжении года, что создает бла­гоприятные предпосылки для ритмичной работы. Последовательный запуск наборов изделий должен исчерпать номенклатуру и объем вы­пуска по годовой программе.

6. Проводятся проверочные расчеты загрузки оборудования при различных комбинациях операций.

В серийном производстве применяются следующие системы опера­тивно-производственного планирования (ОПП):

планирования по цикловым комплектам;

планирования по заделам;

непрерывного ОПП по опыту Новочеркасского электровозост­роительного завода;

планирования по комплектовочным номерам или машинокомп­лектам и др.

Основной планово-учетной единицей для обрабатывающих цехов являются цикловой (групповой) комплект деталей и заготовок, услов­ный комплект или сутко-комплект деталей и заготовок; для выпускаю­щих цехов (сборочных) — во всех случаях изделия или партия изделий.