Печатание тканей из различных видов волокон

 

Печатание тканей из целлюлозных волокон. Для этих целей широко применяются красители различных видов.

Активные красители. Печатание активными красителями по­зволяет получить прочные окраски, отличающиеся высокой чис­тотой и яркостью оттенка. Применение этих красителей в печа­тании (по сравнению с крашением) имеет ряд особенностей, свя­занных со свойствами загустителей. Сложность выбора загустителя заключается в том, что большинство традиционных загустителей — высокомолекулярные гидроксилсодержащие соединения, близкие по строению к целлюлозе. В связи с этим активные красители, легко вступающие в химическую реакцию с гидроксильными группами, взаимодействуют и с загустителя­ми. В результате этой побочной реакции, во-первых, снижается степень фиксации красителя и, во-вторых, на ткани в печатных местах образуется нерастворимая в воде пленка загустителя, которая делает ткань жесткой. Хорошие результаты при печа­тании активными красителями дают загустки на основе альгината натрия, производных целлюлозы и крахмала, синтетичес­ких полимеров, эмульсионные.

Печатание активными красителями осуществляют по одно­стадийной и двухстадийной технологии. Фиксируют красители после печати путем запаривания, обработки сухим горячим воз­духом или перегретым паром, или при контакте с нагретой ме­таллической поверхностью. Выбор способа фиксации зависит от реакционной способности применяемых активных красителей и наличия соответствующего оборудования.

В состав печатной краски при печатании по одностадийной технологии входят, помимо красителя и загустки, бикарбонат натрия (10—20 г/кг) для создания необходимой при фиксации красителя щелочной среды и мочевина (100 г/кг), которая спо­собствует повышению фиксации активных красителей. Особенно важно наличие мочевины для фиксации активных красителей при температуре выше 100°С в условиях обработки напечатан­ной ткани сухим горячим воздухом или при контакте с нагретой металлической поверхностью. В этих условиях мочевина плавит­ся и расплав ее служит средой, в которой происходит диффузия активного красителя в глубь волокна. В этом случае в состав печатной краски вводят до 250 г/кг мочевины.

При двухстадийном способе в состав печатной краски вхо­дят краситель, загустка и мочевина. После печати и сушки ткань пропитывают на плюсовке щелочным раствором электролита. В этом случае в качестве щелочного агента используют едкий натр или кальцинированную соду. В состав щелочного раствора вводят до 150 г/л поваренной соли для того, чтобы предотвра­тить растекание контура рисунка на ткани.

Кубовые красители. Широкое применение для узорчатой рас­цветки текстильных материалов из целлюлозных волокон име­ют кубовые красители, так как они позволяют получать окрас­ки с высокой устойчивостью и широкой гаммы цветов и оттен­ков. Принцип применения кубовых красителей в печатании тот же, что и в крашении. Печатный состав, включающий в качест­ве основных компонентов краситель, восстановитель, щелочь и загустку, наносят на ткань, которая после высушивания посту­пает в восстановительный зрельник. Основным восстановителем при печатании кубовыми краси­телями является ронгалит, представляющий собой формальдегидное производное кислого сульфоксилата натрия NaHSO2СН2О2Н₂О. Ронгалит значительно устойчивее гидросульфи­та и проявляет свое восстанавливающее действие только при Высокой температуре в зрельнике, не вызывая преждевременно­го восстановления красителя в печатной краске.

Различают три способа печатания кубовыми красителями: 1) щелочно-гидросульфитный с предварительным восстановле­нием кубового красителя гидросульфитом при изготовлении пе­чатной краски; 2) ронгалитно-поташный, не требующий предва­рительного восстановления красителя; 3) двухстадийный, явля­ющийся аналогом суспензионного способа, применяемого в крашении.

При печатании ткани по ронгалитно-поташному способу предварительного восстановления красителя не производят. Вместо едкого натра для создания щелочной среды используют поташ (К₂СО₃), который при высокой температуре в водной среде вы­деляет щелочь (КОН). В этом случае особенно важное значе­ние приобретает качество выпускных форм кубовых красителей. На Рубежанском химическом комбинате выпускают специ­альные пасты, которые, помимо 15—20% красителя в высоко­дисперсной форме, содержат ряд специальных добавок, обеспе­чивающих устойчивость паст при хранении и необходимую ско­рость восстановления красителя в зрельнике. В состав печатной краски входит, г/кг: кубовый краситель, рон­галит 80, поташ 100, глицерин 80 и загуститель.

Существенным недостатком ронгалитно-поташного способа является необходимость длительной (в течение 8—12 мин) обра­ботки напечатанной ткани в зрельнике и возможность разложе­ния ронгалита при хранении ткани перед запариванием.

Сущность двухстадийного способа печатания состоит в том, что в состав печатной краски вводят краситель в тонкодисперс­ном состоянии (паста для печати или порошок с маркой Д), загуститель и воду. Пропитка напечатанной и высушенной тка­ни щелочно-восстановительным раствором осуществляется на плюсовке, агрегированной с восстановительным зрельником мок­рого проявления специальной конструкции. В зрельник поступа­ет влажная (90%) ткань. Продолжительность паровой обра­ботки 25—45 с при температуре 130—140 °С.

При двухстадийном способе печатания для получения четко­го контура рисунка особые требования предъявляют к загусти­телю. Следует подбирать загустители, которые быстро коагули­руют под действием щелочи, содержащейся в щелочно-восстановительном растворе. Скоагулировавший на поверхности ткани загуститель прочно удерживает краситель и препятствует расте­канию его за пределы контура рисунка. Лучшие результаты по­лучают при использовании высоковязких альгинатов или крахмально-формальдегидной загустки.

Двухстадийный способ печатания дает возможность расши­рить ассортимент применяемых кубовых красителей по сравне­нию с ронгалитно-поташным способом. Кубовые красители при­меняются не только при прямой печати, но и при воспроизведе­нии расцветки способом вытравки по тканям, окрашенным прямыми или нерастворимыми азокрасителями. В этом случае на окрашенную ткань наносят печатный состав, содержащий, г/кг: кубовый краситель, глицерин 80, ронгалит 310, поташ 100 и загустку.

Кубозоли. Возможности применения кубозолей столь разно­образны, что их можно считать наиболее универсальными из красителей, дающих устойчивые и яркие окраски. Кубозоли ис­пользуют для печатания по тканям из целлюлозных волокон по запарному или нитритному способам.

При печатании по запарному способу используют печатный состав, содержащий, г/кг: кубозоль, глицерин 50, окислитель (хлорноватокислый натрий) 20, раствор аммиака 40 (для создания слабощелочной среды, предотвращающей преждевременное проявление окраски на ткани) и загустку.

Ткань после печатания сушат и пропускают через восстано­вительный зрельник в течение 5—7 мин при температуре 100°С, промывают холодной и горячей водой, мылуют, окончательно промывают и сушат. По запарному способу получают менее чис­тые и яркие, хотя и более насыщенные, окраски, чем по нитрит-рому способу. При печатании нитритным способом на ткань на­носят печатный состав, содержащий, г/кг: кубозоль, глицерин 50, нитрит натрия 60, раствор аммиака 40 и загустку.

При работе по этому способу ткань печатают, сушат и про­пускают через восстановительный зрельник при температуре 102—105 °С в течение 10—15 мин. Затем проявляют окраску, об­рабатывая ткань в течение 10—15 с в растворе, содержащем 20 мл серной кислоты, при температуре 20°С, тщательно промывают, мылуют, окончательно промывают и сушат.

 

Нерастворимые азокрасители. Нерастворимые азокрасители нашли широкое применение при печатании хлопчатобумажных, вискозно-штапельных тканей. Окраски, получаемые на ткани с помощью этих красителей, отличаются широкой гаммой цветов и оттенков, хорошей ровнотой и высокой устойчивостью к раз­личным видам внешних воздействий. Наиболее распространены способы печатания загущенным раствором диазосоставляющей в азотолированной ткани и смесью азотолов с диазосоединениями устойчивой формы (диазотолы, диазаминолы, диазосульфонаты).

По первому способу для азотолирования ткани под печать применяют в основном азотол А концентрацией 12 г/л. Осталь­ные азотолы используются ограниченно, так как удаление их из ткани в процессе промывки затруднено. В качестве диазосоединений применяют исключительно диазоли. В состав печатной краски входят, г/кг: диазоль 40, уксуснокислый натрий, уксус­ная кислота 30 и загустка.

Для приготовления печатной краски необходимое количество диазоля растворяют в воде при температуре 40°С, добавляют уксусную кислоту в количестве, необходимом для полной ней­трализации щелочи, вносимой азотолированной тканью. После этого полученный раствор смешивают с крахмально-трагантной загусткой или загусткой из КМЦ.

Способ совместного применения азотолов с устойчивыми формами диазосоединений имеет ряд преимуществ, которые спо­собствуют его широкому распространению. При печатании по данному способу отпадает необходимость предварительного азо­толирования ткани, становится возможным одновременное при­менение азотолов различных марок, что значительно расширяет гамму получаемых цветов. Сущность данного метода заклю­чается в том, что азо- и диазосоставляющяе наносят на ткань в составе одной печатной краски. При этом диазосоставляющая находится в неактивной форме, в которой она не способна всту­пать в реакцию азосочетания. Диазосоединение переводят в ак­тивную, способную сочетаться с азосоставляющей, форму путем обработки напечатанной ткани в нейтральном зрельнике. Стой­кими формами диазосоединений являются диазоаминосоединения в смеси с азотолами — диазаминолы.

Диазоаминосоединения получают из диазосоединения и ами­на, называемого амином-стабилизатором. Амины-стабилизаторы не обладают окраской, хорошо растворяются в воде и раст­воре едкого натра и легко вымываются из ткани. Диазоамино­соединения, неактивные при обычной температуре, легко гидролизуются и быстро отщепляют активное диазосоединение во время запаривания при температуре 101—103°С в нейтральной среде.

Диазаминолы, способные проявляться в нейтральной паро­вой среде, выпускают в СССР под названием диазаминолов с маркой Н, в ПНР — пологенов, во Франции — нейтрогенов.

В настоящее время выпускают диазоаминосоединения для ис­пользования без добавления азотолов. Эти соединения устойчи­вы в щелочной среде при комнатной температуре, а при запари­вании в нейтральной среде отщепляют амин-стабилизатор и всту­пают в реакцию азосочетания с добавленным в печатную краску азотолом.

Образование на волокне черного анилина способом печати. При печатании черным анилином в состав печатной краски вхо­дят те же компоненты, что и при крашении хлопчатобумажных тканей по запарному способу. Этот способ отличается от окис­лительного применением более мощных катализаторов в виде железо- и железистосинеродистых солей калия и более жестких условий образования черного пигмента на волокне. В состав пе­чатной краски входит, г/кг: солянокислый анилин 96, железистосинеродистый калий 50, окислитель (хлорат калия) 25 и крахмально-трагантная загустка. После печатания и сушки ткань немедленно обрабатывают в окислительном зрельнике в течение 1 мин при температуре 97—98°С, а затем в растворе хромпика с уксусной кислотой и промывают.

При образовании на ткани черного анилина происходит не­которое снижение прочности волокна, обусловленное действием кислоты и окислителя при повышенной температуре.

Белые и цветные узоры по черноанилиновому фону можно получать только резервным способом. В качестве резервирую­щих составов применяют щелочи, соли, обладающие щелочной реакцией (сода, уксуснокислый натрий и т.п.), а также соеди­нения с восстановительными свойствами. Щелочь нейтрализует анилиновую соль, выделяя свободный анилин, который не окисляется в нейтральной среде. В состав раствора солянокислого анилина (черноанилиново­го раствора) входит, г/кг: соль анилина 100, 40 %-ный раствор едкого натра 0,8, хлорат калия 70 и железистосинеродистый калий 60. Для получения белых узоров по высушенной ткани печа­тают резервным составом, содержащим, г/кг: окись цинка 190, кальцинированную соду 190 и 6 %-ную трагантную загустку.

Печатание тканей из белковых волокон. Шерстяная промыш­ленность выпускает в набивном виде в основном штучные из­делия (платки, палантины, скатерти) высокой художественной ценности, расцвеченные красителями самых насыщенных тонов.

Для печатания тканей из белковых волокон наибольшее зна­чение имеют активные и кислотные металлсодержащие (комплекс 1 : 2) красители, обеспечивающие высокую устойчивость окраски к мокрым обработкам и действию света. Кубовые кра­сители можно применять лишь для вытравного способа печати по окрашенным шелковым тканям.

Наибольшее значение для печатания по тканям из белковых волокон имеют активные красители, позволяющие получать яр­кую и устойчивую окраску и не оказывающие разрушающего влияния на волокна.

Печатная краска содержит, г/кг: активного красителя, моче­вины 100, 50%-ного раствора лудигола 20, бикарбоната натрия 15 и загустку. После печатания и сушки ткань обрабатывают в зрельнике при температуре 100 °С в течение 25 мин, промывают и сушат.

Печатание тканей из синтетических и ацетилцеллюлозных волокон. Для узорчатой расцветки изделий из гидрофобных химических волокон в основном используют дисперсные краси­тели.. Для повышения степени фиксации красителей в состав печатной краски рекомендуется вводить интенсификаторы про­цесса, такие, как резорцин, тиомочевину, мочевину, которые, воздействуя на краситель и волокно, способствуют наиболее быстрому и полному переходу красителя из слоя печатной крас­ки в волокно. Эти вещества входят в печатный состав в количестве от 50 до 100 г/кг в зависимости от способа обработки ткани после печатания.

Для печатания тканей из ацетилцеллюлозных волокон ис­пользуют также дисперсные активные красители, которые фик­сируются на волокне за счет образования ковалентных связей. В состав печатной краски в этом случае вводят, г/кг: красите­ля 25, мочевины 100, 10%-ного раствора хлората калия 100 и загустку. Фиксация дисперсных красителей на гидрофобных во­локнах происходит в процессе тепловой обработки напечатанной ткани в зрельнике при температуре 100 °С или 140 °С или при тер­мообработке при температуре 150—180°С в течение 4—5 мин. Следует отметить, что фиксация в условиях термообработки воз­можна только для дисперсных красителей, устойчивых к субли­мации.

Печатание тканей из смеси волокон. Различные виды смесей волокон обусловливают выбор красителей и способа их фикса­ции.

Смесь вискозного и ацетатного волокон. Эти ткани можно печатать кубовыми, активными или дисперсными красителями с получением двухцветного эффекта или смесью дисперсных и активных красителей для равномерного закрашивания обоих видов волокон. При получении двухцветного эффекта с исполь­зованием кубовых, дисперсных или активных красителей исполь­зуют те же составы печатных красок, что и при печатании по тканям из одного вида волокон. При печатании смесью дисперс­ных и активных красителей состав печатной краски аналогичен составу, применяемому при печатании по тканям из смеси натурального шелка и триацетатного волокна. После печатания и сушки ткань запаривают при температуре 100 °С в течение 25— 30 мин.

Смесь полиэфирного и целлюлозного волокон. Для печата­ния по этим тканям широко используют смесь дисперсных и ак­тивных красителей. После печатания и сушки проводят снача­ла запаривание ткани при температуре 100°С в течение 15— 20 мин, в процессе которого происходит фиксация красителей на целлюлозном волокне, а затем термообработку ткани при тем­пературе 190—200°С в течение 1 мин, при этом фиксируется дисперсный краситель на полиэфирном волокне. Состав печат­ной краски, содержащей смесь дисперсных и активных красите­лей, аналогичен составу, применяемому для печатания по тка­ням из смеси триацетатного волокна с натуральным шелком.

Смеси дисперсных и кубовых красителей позволяют полу­чать ровные окраски, обладающие высокими прочностными показателями. Комбинация дисперсных и кубовых красителей особенно эффективна по двухстадийной технологии печатания. В состав печатной краски в этом случае вводят, г/кг: диспер­сного красителя 20, кубового красителя 20 и загустку. После печатания и сушки ткань подвергают термообработке при тем­пературе 220°С в течение 30 с для фиксации дисперсного кра­сителя на полиэфирном волокне. Затем на плюсовке наносят щелочной раствор восстановителя, содержащий (г/л) едкого нат­ра 38, гидросульфита натрия 50, альгината натрия 28, и запа­ривают для фиксации кубового красителя на целлюлозном волокне.

Из приведенных примеров ясно, насколько сложна техноло­гия обработки ткани из смеси волокон после печатания. Поэто­му в настоящее время значительные усилия направлены на со­здание таких красителей, которые (обладали бы сродством од­новременно и к химическому, и к природному волокну.

 

Пигменты — нерастворимые в воде красящие вещества, которые по химическому строению принадлежат к соединениям разных классов, отличаются от других красителей тем, что не обладают сродством к волокну и поэтому их можно закрепить на текстильных изделиях из любых видов волокон, и их смесей с помощью специальных связующих. В качестве пигментов применяют фталоцианиновые, кубовые, азопигменты и другие нерастворимые красители, а также неорганические вещества— двуокись титана, бронзовые и алюминиевые порошки, сажу.

Ассортимент пигментов для печатания включает 12 марок отечественных красителей, дает возможность получить рас­цветки почти полной гаммы цветов. Они выпускаются в виде водных высокодисперсных паст с содержанием красящего ве­щества 15—25 %. Одним из основных требований к пигментам является высокая степень дисперсности.

В связи с тем что при печатании пигментами закрепление красящего вещества основано на фиксации его с помощью пленкообразующих веществ, природа волокна теряет свое ре­шающее значение. Появляется возможность пользоваться одни­ми и теми же печатными красками для печатания тканей из смеси различных волокон. Пигментные печатные краски обе­спечивают получение разнообразных прочных ярких и красивых расцветок. Особенно интересные сочетания цветов получают при использовании окрашенных пигментов совместно с белыми и металлическими порошками. Пигменты и печатные краски на их основе можно смешивать между собой в любых соотношениях и таким образом расширять цветовую гамму. Получаемые окраски видны непосредственно на печатной машине, что облег­чает контроль качества печати. Пигменты позволяют получать окраски даже светлых тонов с высокой устойчивостью к свету и мокрым обработкам.

К преимуществам пигментов относится простота и удобство их применения: краски готовят простым последовательным сме­шиванием компонентов, промывка ткани после печатания не­обязательна. Недостатком пигментной печати являются невы­сокая устойчивость окрасок к трению в сухом и мокром состоя­нии и повышенная жесткость ткани в местах нанесения печат­ной краски.

Печатная краска состоит из пигмента, связующего вещества, эмульсионной загустки и катализатора, иногда вводят мягчители, стабилизаторы и пеногасители. В качестве связующих ис­пользуют смеси различных высокомолекулярных соединений, так как предъявляемые к ним требования очень высоки и несо­вместимы в одном веществе. Пленка, образуемая связующим, должна быть прозрачна, эластична, устойчива к механическим воздействиям. Эти свойства не должны изменяться со временем, так как устойчивость пигментов определяется в основном ста­бильностью пленки.

После печатания ткань сушат и запаривают в течение 5—7 мин при температуре 100 °С или выдерживают 2—3 мин в тер­мокамере при температуре 140 °С. После печатания без про­мывки ткань подвергают отделке. Если пигментами печатают в раппорт с другими классами красителей, то ткань проходит обычную обработку, характерную для этих красителей.

В состав печатной краски вводят, г/кг: алцианового краси­теля 30, 80%-ной уксусной кислоты 60, уксуснокислого натрия 30 и загустку. После печатания ткань сушат, запаривают в те­чение 10 мин при температуре 100 °С, обрабатывают в растворе хромпика (2 г/л) и уксусной кислоты (2 г/л), промывают хо­лодной водой, мылуют, окончательно промывают и сушат.

Переводная термопечать

Одним из способов, позволяющих значительно повысить ху­дожественно-колористическое оформление тканей, является способ перевод­ной термопечати, который включает в себя два основных процесса: печата­ние рисунка на бумаге и перенос рисунка с бумаги на ткань, протекающий при повышенной температуре. При этом бумагу с нанесенным на ее поверх­ность рисунком накладывают лицевой стороной на печатаемый текстильный материал и вместе с ним подвергают воздействию высокой температуры и давления на специальном оборудовании. В этих условиях краситель перехо­дит с бумаги на текстильный материал.

Большой интерес, проявляемый к переводному способу термопечати, объясняется практически неограниченной возможностью воспроизводства на текстильных материалах рисунков любой сложности. Подсчитано, что этим способом можно получить до 12 тыс. тонов и полутонов при исключительно хорошей резкости контура рисунка. Способ переводной термопечати позволя­ет наносить многоцветный рисунок на трикотажные полотна и очень тонкие ткани, воспроизводить без искажения рисунки с геометрическим расположе­нием фигур и поперечными полосами.

Данный способ по сравнению с прямой печатью позволяет не только повысить качество, но и в 1,5—2 раза снизить себестоимость текстильных материалов с печатными рисунками. Это происходит за счет сокращения рас­хода красителей и химических материалов, а также длительности производ­ственного процесса, так как исключаются операции зреления и промывки пос­ле печатания, что приводит к значительной экономии воды. Все это способ­ствует решению проблемы охраны окружающей среды.

В настоящее время находят применение несколько способов переноса рисунка с бумаги на текстильный материал, разработанные с учетом свойств печатаемого волокнистого материала и применяемых красителей. Наиболее распространен способ, основанный на переносе красителя с бумаги на текстильный материал за счет его сублимации при высокой температуре (способ переводной термопечати, «сублистатик» и др.). Под сублимацией понимает­ся переход вещества (в данном случае красителя) из твердого состояния в парообразное, минуя жидкое. Применяется этот способ в основном для на­несения рисунка на текстильные материалы из химических волокон. Лучших результатов достигают при печатании на материалах из полиэфирных, три­ацетатных и полиамидных волокон. Изделия из полиакрилонитрильных волокон в условиях пе­реводного способа термопечати желтеют. Текстильные материалы из хими­ческих волокон подвергаются перед переводной термопечатью отварке и тер­мостабилизации.

Из многих известных красителей различных классов сублимационной способностью обладают 31 дисперсный краситель, 2 кислотных, 3 кубовых и 34 катионных. Но из этих красителей для ис­пользования рекомендовано лишь 39 марок, большинство из которых отно­сится к классу дисперсных красителей. В настоящее время в ассортименте красителей для этого способа печати отсутствуют чистые оттенки алых и го­лубовато-зеленых тонов.

Красители, применяемые для осуществления переводного способа печа­ти, помимо способности к сублимации и термоустойчивости в интервале тем­ператур 180—230°С должны обладать сродством к волокну и обеспечивать получение окрасок с высокими прочностными показателями.

Механизм переноса красителя с бумаги на текстильный материал мо­жет быть представлен следующей схемой:

сублимация красителя с бумаги в паровоздушное пространство между бумагой и текстильным материалом под воздействием высокой температуры (переход красителя из твердого состояния в паровую фазу) и перенасыщение паровой фазы (высокая концентрация красителя в парах);

конденсация (переход в твердое состояние) молекул красителя на внешней поверхности волокна;

диффузия молекул красителя внутрь волокна;

взаимодействие красителя (фиксация) с активными центрами макромолекул волокна.

Скорость перехода красителя с бумаги на текстильный материал зависит от времени, давления и температуры, при которых осуществляется контакт бумаги и текстильного материала, скорости диффузии молекул красителя в паровой фазе и в волокне, расстояния между бумагой и волокнистым мате­риалом в момент контакта, свойств волокна.

Рисунок на бумагу может быть нанесен на печатных машинах, применяемых в полиграфической промышленности. Для нанесения рисунка на бумагу применяют специальные печатные крас­ки, в состав которых помимо красителя (10—12 %) и растворителя (вода или органические растворители — около 75%) входят связующие вещества (синтетические смолы, эфиры целлюлозы

Перенос рисунка с бумаги на текстильный материал осуществляется на машинах двух типов — плоских прессах и каландрах.

Плоские прессы являются оборудованием периодического дей­ствия и применяются для печатания: полуфабрикатов — инженерных рисун­ков, т. е. рисунков, созданных для кроя одежды (рукава, полочки, спинки, и т. д.), купонов и штучных изделий (галстуков, платков, чулочно-носочных изделий и т. д.).

Каландры относятся к оборудованию непрерывного действия. При­меняют два типа каландров: термокаландры, работающие при обычном дав­лении, и вакуумные каландры, на которых процесс термопечати осуществля­ется при пониженном давлении.

Первый каландр для переводной термопечати был создан в 1968 г. во Франции фирмой «Сублистатик». В настоящее время оборудование для термопечати производят многие фирмы разных стран.

Скорость переме­щения текстильного материала на термокаландрах изменяется в пределах 2— 30 м/мин.

Все типы термокаландров обладают в той или иной степени общими недостатками: текстильные изделия, подвергнутые воздействию высоких температур и давлению, становятся жесткими, теряют наполненность и приобретают неприятный металлический блеск.

Использование вакуумных ка­ландров позволяет сократить время, необходимое для переноса красителя с бумаги на текстильный материал до 6 — 10 с, значительно (до 90%) повысить переход красителя с бума­ги, улучшить прокрашивание волок­на, так как под воздействием разре­жения и температуры создаются ус­ловия для диффузии красителя не только к поверхности волокна, но и в глубь его, что способствует полу­чению ярких насыщенных красок, отличающихся высокими прочност­ными показателями.

После этого ткань отделяется от ленты-носителя и накатывается в ру­лон, а лента-носитель промывается от остатков красителя, высушивается и на нее вновь наносят рисунок.

Следует подчеркнуть, что постоянное расширение применения переводно­го способа термопечати не предполагает полной замены им обычных спосо­бов печатания.