нормальный(0 для всех кроме конических),6, 5,4,Т,2. Категории точности А(5,4,Т),В(6,5,(6Х для роликовых конических)),С(8,7,0,нормальный,6 к которым не предъявл спец треб).

калибры пробки.

По функциональным назначениям на:

- рабочие;

- контрольные.

9. Отклонения и допуски формы и расположения поверхностей. Виды допусков, поля допусков.

За погрешность формы принимается наибольшее расстояние от точек реального профиля поверхности до прилегающего правильного геометрического элемента. Прилегающий элемент располагается относительно реального, чтобы наибольшее отклонение приобрело наименьшее из всех возможных значений.

Прилегающая прямая– это прямая, соприкасающаяся с реальным профилем и расположенная вне материала детали так, чтобы отклонение от нее наиболее удаленной точки реального профиля в пределах нормируемого участка имело минимальное значение.

Прилегающая окружность – это окружность минимального диаметра, описанная вокруг реального профиля наружной поверхности вращения, или максимального диаметра, вписанная в реальный профиль внутренней поверхности вращения.

Прилегающая плоскость – это плоскость, соприкасающаяся с реальной поверхностью и расположенная вне материала детали так, чтобы отклонение от нее наиболее удаленной точки реальной поверхности в пределах нормируемого участка имело минимальное значение.

Усл. обозн.	Допуск	Вид допуска
	прямолинейности	Допуски формы
	плоскостности
	профиля продольного сечения
	круглости
	цилиндричности
	параллельности	Допуски расположения
	перпендикулярности
	соосности
	пересечения осей
	симметричности
	позиционный
	радиальное биение	Суммарные допуски форм и расположения
	торцовое биение
	полное радиальное биение
	полное торцовое биение
	формы заданной поверхности

10. Отклонения от идеальной формы и допуски формы, поля допусков.

Отклонение от круглости – наибольшее расстояние от точек реального профиля до прилегающей окружности.

Овальность – отклонение от круглости, при котором реальный профиль представляет собой овалообразную фигуру, наибольший и наименьший диаметры которой находятся во взаимо перпендикулярных направлениях.

Огранка – отклонение от круглости, при котором реальный профиль представляет собой многогранную фигуру.

Отклонение от плоскостности определяется как наибольшее расстояние от точек реальной поверхности до прилегающей плоскости в пределах нормируемого участка.

Отклонение профиля продольного сечения определяется расстоянием от точек образующих реальной поверхности, лежащих в плоскости, проходящей через ее ось, до соответствующей стороны прилегающего профиля в пределах нормируемого участка.

Конусообразность – отклонение профиля продольного сечения, при котором образующие прямолинейны, но не параллельны.

Бочкообразность – отклонение профиля продольного сечения, при котором образующие непрямолинейны и диаметры увеличиваются от краев к середине сечения.

Седлообразность – отклонение профиля продольного сечения, при котором образующие непрямолинейны и диаметры уменьшаются от краев к середине сечения.

Отклонение от параллельности плоскостей – разность наибольшего и наименьшего расстояний между прилегающими плоскостями в пределах нормируемого участка.

11. Отклонения и допуски расположения. Отклонения и допуски взаимного расположения

Отклонение от параллельности осей – геометрическая сумма отклонений от параллельности проекций осей в двух взаимно перпендикулярных плоскостях; одна из этих плоскостей является общей плоскостью осей, т е плоскостью, проходящей через одну ос и точку другой оси.

Перекос осей – отклонение от параллельности проекций на плоскость, перпендикулярную к общей плоскости осей и проходящей через одну из осей.

Отклонение от соосности относительно общей оси – наибольшее расстояние между осью рассматриваемой поверхности вращения и общей осью двух или нескольких поверхностей на длине нормируемого участка.

Отклонение от симметричности относительно базовой плоскости – наибольшее расстояние между плоскостью симметрии в пределах нормируемого участка.

Отклонение от пересечения осей – наименьшее расстояние между номинально пересекающимися осями.

12. Допуски биения, допуски формы заданного профиля и заданной поверхности.

Радиальное биение поверхности вращения относительно базовой оси является результатом совместного проявления отклонения от круглости профиля рассматриваемого сечения и отклонения от круглости профиля рассматриваемого сечения и отклонения его центра относительно базовой оси.

Торцовое биение – суммарное отклонение торцовой поверхности от плоскостности и отклонение этой поверхности от перпендикулярности относительно базовой оси; оно равно наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля торцовой поверхности до плоскости, перпендикулярной базовой оси.

13. Выбор допусков формы и расположения и обозначение их на чертежах.

При назначении допусков формы и расположения поверхностей для плоских и прямолинейных поверхностей деталей:

А) степень точности 1-2 применяют для измерительных и рабочих поверхностей особо точных средств измерений (концевые меры, лекальные линейки).

Б) степень точности 3-4 назначают на измерительные поверхности средств измерений нормальной точности (микрометры, угломеры).

В) степень точности 5-6 используют для поверхностей направляющих и столов приборов и станков нормальной точности, базовых и установочных поверхностей технологических приспособлений повышенной точности.

Г) степень точности 7-8 – для разметочных плит, рабочих поверхностей ползунов, корпусов подшипниковых опор, разъемов корпуса редуктора.

Д) степень точности 9-10 применяют для неподвижных поверхностей стыков и опорных поверхностей машин пониженной точности, для поверхностей присоединения арматуры.

При назначении норм точности формы цилиндрических поверхностей:

А) степень точности1-2 применяют для роликов подшипников класса точности 2, деталей плунжерных и золотниковых пар, подшипниковых шеек прецизионных шпинделей.

Б) степень точности 3-4 применяют на посадочные поверхности подшипников 4-ого и 5-ого классов точности и сопрягаемые с ними поверхности валов и корпусов, на поверхности поршневых пальцев, цапф осей гироприборов.

В) степень точности 5-6 используется для назначения норм точности посадочных поверхностей подшипниковых 6-ого, 0-ого и нормального классов точности и сопрягаемых с ними поверхностей, золотники, гильзы, цилиндры, поршневые пальцы

двигателей внутреннего сгорания.

Г) степень точности 7-8 (отверстия под втулки в шатунах, подшипники скольжения гидротурбин)

Д) степень точности 9-10 применяют в подшипниках скольжения работающих при низких частотах.
е) степень точности 11 и грубее предназначена для несопрягаемых поверхностей и поверхностей с неуказанными допусками.

15.Выбор параметров шероховатости и обозначение их на чертежах.

Структура обозначения шероховатостей. Зоны для указания:
1.способ обработки или других дополнительных указаний.

2.условное обозначение направления неровностей.

3.базовая длина /параметры шероховатости.

Обозначение направления	Тип шероховатости
=	Параллельное (следы параллельны линии, на которую указывает знак)
	Перпендикулярные ( следы параллельны линии, на которую указывает знак)
x	Перекрещивающееся (следы параллельны линии, на которую указывает знак)
M	Произвольное
C	Кругообразное
R	Радиальное
P	Точечное
Эксплуатационное свойство поверхности	Параметры и характеристики шероховатости, определяющие эксплуатационное свойство.
Износоустойчивость при всех видах трения Виброустойчивость Контактная жесткость Прочность соединения Прочность конструкций при циклических нагрузках Герметичность соединений Сопротивление в волноводах	Ra(Rz),tp,направление неровностей Ra(Rz),Sm,S, направление неровностей Ra(Rz),tp Ra(Rz) Rmax, Sm,S, направление неровностей Ra(Rz), Rmax,tp Ra,Sm,S

1)Высотные параметры 2)Шаговые параметры 3)Эксплуатационные параметры
Ra,(Rz), Rmax Sm,S tp

Ra – среднее арифметическое отклонение профиля, определяется, как среднее арифметическое из абсолютных значений отклонения профиля в пределах базовой длины.

Rz – высота неровностей профиля по 10 точкам, определяется как сумма средних абсолютных высот 5 наибольших выступов и 5 наибольших глубин в пределах базовой длины.

S – средний шаг местных выступов профиля(средний шаг неровностей по вершинам)

Определяется как среднее значение шагов между местными выступами профиля в пределах базовой длины.

Sm – средний шаг неровностей профиля, определяется как среднее значение шагов неровностей профиля по средней линии в пределах базовой длины.

Tp – относительная опорная длина профиля, определяется как отношение опорной длины профиля к базовой длине.

16. Стандартизация подшипников качения. Поля допусков колец подшипников качения.

Подшипники качения – это наиболее распространенные стандартные изделия множества конструкций и модификаций. Основные функциональные элементы – тела качения, которые катятся по дорожкам качения. Дорожки качения располагаются на внешнем и внутреннем кольцах подшипника. Тела качения разделены сепаратором, который обеспечивает равномерное распределение тел качения по дорожкам.

Подшипники классифицируются по следующим параметрам:

1) По направлению действия воспринимаемой нагрузки:

а) радиальные – воспринимают нагрузку, действующую перпендикулярно оси вращения.

б) упорные – воспринимают осевую нагрузку.

в) радиально-упорные – воспринимают комбинированную нагрузку.

2) По форме тел качения:

а) шариковые – со сферическими телами качения

б) роликовые – с цилиндрическими, коническими, бочкообразными телами качения.

3) По количеству рядов тел качения:

а) однорядные

б) двухрядные

в) многорядные

4) По наличию уплотнения и защитных шайб:

а) открытые – без уплотнений и защитных шайб.

б) закрытые – с уплотнениями и шайбами.

В условных обозначениях цифры имеют следующее значение:

Диаметр присоединительного отверстия (1-2 позиция)
Серия диаметров подшипника (3 позиция)
Тип подшипника (4 позиция)
Конструктивные особенности (5-6 позиция)
Серия ширин подшипника (7 позиция)
Класс точности подшипника (8 позиция отделяется от седьмой знаком тире)
Категория подшипника (9 позиция)

Классы точности подшипников:

нормальный(0 для всех кроме конических),6, 5,4,Т,2. Категории точности А(5,4,Т),В(6,5,(6Х для роликовых конических)),С(8,7,0,нормальный,6 к которым не предъявл спец треб).

Поля допусков колец:

Валов на внутреннее кольцо Наружного кольца подшипника в корпус

17. Посадки подшипников. Требования к точности микрогеометрии и макрогеометрии поверхностей сопрягаемых с подшипниками.

Выбор посадки подшипника осуществляется с учетом:

Вида нагружения кольца подшипника
Режима работы подшипника
Соотношения эквивалентной нагрузки Р и каталожной динамической грузоподъёмности С;
Типа, размера, и класса точности подшипника.

Различают три основных вида нагружения подшипника:

местное (М, нагрузка испытывается определенным участком дорожки качения), циркулярное (Ц, нагрузка испытывается последовательно всеми элементами окружности дорожки), колебательное (К, на неподвижное кольцо действуют 2 силы).

Для построения полей допусков подшипников рассчитываются предельные размеры колец подшипников, цапфы вала, отверстия корпуса.

Режимы работы: тяжелый, нормальный, легкий.

Схема посадки для меньшего кольца и вала Для большего кольца и отверстия корпуса

Требования к точности:

Точность размеров присоединительных поверхностей колец (d,dm,D,Dm), чтобы ограничить такие отклонения формы, как овальность и конусообразность.
Точность формы и расположения поверхностей (радиальное и торцевое биение, непостоянство ширины колец)
Боковое биение по дорожкам качения внутреннего и наружного колец.

Эти показатели определяют равномерность распределения нагрузки на тела качения, точность вращения.

18. Шпоночные соединения. Посадки шпонок по боковым сторонам (свободное, нормальное и плотное соединение).

Шпоночное соединение – один из видов соединения вала со втулкой, в которой использован дополнительный элемент (шпонка), предназначенный для предотвращения их проворачивания. Шпонка предназначена для передачи крутящего момента от вала к ступице. По форме шпонки разделяются на призматические, сегментные, клиновые и тангенциальные.

Вид шпоночного соединения	Поле допуска ширины паза
На валу	На втулке
Свободное Нормальное Плотное	H9 N9 P9	D10 Js9 P9

Свободное используют для обеспечения неответственных конструкций.

Нормальное применяют в большинстве изделий, если к ним не предъявляют специальные требования.

Плотное применяют для предотвращения больших динамических нагрузок при выборке зазоров в соединениях по ширине шпонки с ударами.

Обозначение шпонки:

Шпонка 10(b) 8(h) 25(L) Гост 23360-78

19.Шлицевые соединения и предъявляемые к ним точностные требования.

Виды центрирования, принцип их выбора. Стандартизация точности шлицевых прямобочных и эвольвентных соединений.

Шлицевое соединение – вид соединения валов со втулками по поверхности сложного профиля с продольными выступами (шлицами) и впадинами. Обычно шлицевые соединения используют для передачи крутящих моментов в соединении вала с зубчатым колесом, со шкивом или другой деталью.

Предъявляемые требования к шлицам:

Шлицевые соединения должны обеспечить соосность функционально важных поверхностей вала и втулки. Для собираемости реального вала с теоретически точной втулкой и для получения нужного характера сопряжения необходимо, чтобы суммарная погрешность и отклонения основных размеров реального вала находились в пределах полей допуска по D, d, b.

К основным параметрам прямобочных шлицевых соединений: наружный D, внутренний d, для валов и втулок, число и расположения шлицев, ширина шлицев и впадин.

Виды центрирования для прямобочных шлицевых соединений:

А) по наружному диаметру – применяется, когда требуется высокая точность соосности втулки и вала, допускается невысокая твердость втулки.

Б) по внутреннему диаметру, применяется для передачи больших крутящих моментов, когда имеются требования к высокой твердости втулки.

( число шлицов 6, d=28мм, D=40мм, b=7мм)

В) по боковым сторонам, применяется при реверсивных нагрузках и при высоких требованиях к точности угла поворота.

Виды центрирования для эвольвентных шлицевых соединений:

А) по боковым поверхностям зубьев (используется 2 вида допусков: допуск ширины впадины втулки, суммарный допуск включает отклонение ширины впадины и отклонения формы и расположения элементов профиля впадины).

Б) по наружному диаметру

В) по внутреннему диаметру

Стандартизация точности:
1) Для прямобочных шлицевых соединений:

· Допуски параллельности плоскости симметрии зубьев вала и пазов втулки относительно оси центрирующей поверхности не должны превышать на длине 100 мм 0,03 мм

· Допуск радиального биения центрирующих поверхностей шлицев относительно общей оси должен соответствовать стандартам

2) Для эвольвентных шлицевых соединений предельные значения радиального биения и допуска направления зуба следует принимать по ГОСТ 6033.

Параметры Ra шероховатости для эвольвентных и шлицевых соединений должны быть согласованы с самыми жесткими допусками.

20.Нормальные углы и допуски углов, допуски в угловых и линейных единицах, степени точности поля допусков.

Углы конусов и призматических элементов деталей машин можно разделить на три разновидности: нормальные углы общего назначения, нормальные углы специального назначения, специальные углы. Последние 2 вида углов применияются для конических соединений с зазором, натягом, и переходных.

1. - допуск угла, выраженный в угловых единицах (мкрад, мин, сек).

- допуск округленный.

2. - допуск угла, выраженный в единицах длины (мкм, мм).

Определяется, как отрезок на перпендикуляре к номинальному положению короткой стороны угла на расстоянии L1 от вершины этого угла.

3. -допуск угла конуса, выраженный в единицах длины по перпендикуляру к оси конуса, определяется, как разность max и min допустимых диаметров в заданном нормальном сечении конуса на заданной длине.

Допуски на углы призматических деталей или элементов, устанавливается в зависимости от номинальной длины меньшей стороны угла L1, а допуски углов конусов назначаются в зависимости от длины конуса вдоль оси.

Степени точности от 1 до 17 в порядке убывания.

Конусность

Существуют 2 метода измерения углов: прямой и косвенный.

При прямом приборы проградуированы в градусных единицах, а при косвенных в линейных.

21.Методы и средства контроля углов конусов и призматических элементов.

Методы измерения углов и конусов можно подразделить следующим образом:

методы сравнения, осуществляемые с помощью жестких мер, угольников шаблонов. Гониометрические и тригонометрические методы, основанные на сравнении измерительного угла со шкалой прибора. Применяется также контроль калибрами, которые выпускаются для метрических конусов и конусов Морзе.

Контроль методами сравнения производится с помощью приборов для относительных косвенных измерений, на просвет, по краске.

М.косв измерений: на заданной длине снимаются начальные и конечные показания прибора.

На просвет: к поверхности приставляется установочная мера заданной длины и на этой длине рассчитывается отклонение угла в линейных единицах.

По краске: качество изделия определяется по по количеству и расположению пятен на контролируемой поверхности.

Тригонометрические методы:

Используются синусные линейки, применяются координатные методы , , используются калиброванные шарики sin(a/2)=(D-d)/2L,

L=H-(D-d)/2, H – расстояние между поверхностями меньшего и большего шариков.

Также используют универсальные средства контроля:

При измерении угла наружного конуса на универсальном приборе, с помощью устройства 1, расположенного на синусной линейке 2, конус устанавливают так, чтобы вершина наконечника измерительного устройства при перемещении стола 3 проходила через образующую конуса и при этом показания отсчетного устройства были одинаковыми на краях образующей. Наклонив линейку 3 на номинальный угол, определяют показания противоположных сторон конуса и рассчитывают отклонение угла конуса.

22.Точность резьбовых деталей и соединений. Поля допусков и посадки. Резьбовые сопряжения с зазором.

23. Резьбовые сопряжения с натягом. Переходные резьбовые посадки.

Посадки с натягом по среднему диаметру используются в тех случаях, когда конструкция узла не допускает применения резьбового соединения типа болт – гайка из-за возможности нарушения герметичности и самоотвинчивания шпилек под действием вибраций, переменных нагрузок и изменений рабочей температуры.

Переходные посадки применяют при одновременном дополнительном заклинивании шпилек, например по сбегу резьбы.

Расположение полей допусков резьбы с натягом:

24-27. Зубчатые передачи и предъявляемые к ним точностные требования.

Зубчатые передачи предназначены для передачи вращательного движения или преобразования вращательного движения в поступательное.

Элементным показателем точности показатель геометрического элемента зубчатого колеса.

Номинальный профиль зубьев описывается тремя параметрами:

m
z
НИК

кинематическая
циклическая
контактная
боковой зазор

Frr – радиальное биение зубчатого венца.

1) Контроль радиального биения:

Колебание длины общей нормали:

при повороте на 360 градусов – определяется Frwr