Технико-экономические показатели работы цеха.
Введение.
Улучшение экономического положения в нашей стране во многом зависит от состояния монополистических предприятий. При современном развитии производства и при все более высоких требованиях к качеству выпускаемой продукциикак никогда сложно осуществлять имконкурентоспособную деятельность. Немного осталось в России таких предприятий, одним из них является ОАО «Новокузнецкий металлургический комбинат».
ОАО «НКМК» известен с начала века как мощный производитель -монополист в рельсовой отрасли. Залог успеха его деятельности долгое время обеспечивался командной направленностью экономики. В настоящее время, время рыночного хозяйства, такие предприятия становятся неманевренными и уже не могут занимать лидирующего положения в отрасли. Все сложнее становиться удерживать крупные предприятия на плаву, все больше нужно им перестраивать стратегии развития, что вызвано проблемой соответствия мировым стандартам. Переход к рыночной экономике, однако, не вызвал коренных изменений в системе организации производства и командные принципы занимают до сих пор ведущее место в психологии управления.
В связи с этим по всей стране готовится большое количество специалистов всех областей управленческой деятельности. Основой обучения, наряду с теоретическими знаниями, являются практические навыки.
Практические занятия заключаются в получении знаний о работе предприятия как техническом, технологическом, организационно и экономически обособленном объекте, что необходимо для дальнейшего изучения организационно-экономических и технологических дисциплин.
1.Производственная структура предприятия.
1. Абагурская обогатительная аглофабрика. Состав: обогатительная фабрика, два агломерационных цеха, железнодорожный, энергетический, электрический, ремонтно-механический, ремонтно-строительный и автотранспортный цеха, рудный двор, два вагоноопрокидывателя, три корпуса обогащения с 17 секциями.
2. Коксохимпроизводство.
Состав: углеподготовительный, коксовый и улавливания №1 и №2 цеха. В составе коксового цеха - коксовые батареи №4, №5, №7 и №8.
3. Доменный цех.
Состав: рудный двор с вагоноопрокидывателем, двумя кранами-перегружателями, 5 коксоприемными устройствами; 5 доменных печей; 4 разливочных машины; шлаковый отвал; участок по перегрузке и дозировке чугуна; воздухонагревателъное хозяйство.
4. Мартеновские цеха №1 и №2.
В каждом цехе по 3 заливочных крана и по 5 завалочных машин, шихтовый двор с 4 магнитно-грейферными и 4 магнитными кранами.
5. Электросталеплавильный цех№ 1.
В цехе 2 40-тонных дуговых электросталеплавилъных печи, шихтовый двор ( в отдалении от цеха).
6. Электросталеплавильный цех №2.
Состоит из двух отделений: электропечного и непрерывной разливки стали. Электроиечное отделение состоитиз 3 основных пролетов: шихтового, электропечного, разливочного. Отделение НРС состоит из 4 основных пролетов: раздаточного, НРС, замедленного охлаждения заготовок и отгрузочного.
7. Цех подготовки составов.
Включает: отделение раздевания слитков, 2 двора изложниц, отделение чистки и смазки изложниц, думирующую установку, склад слитков.
8. Копровый цех.
Производит переработку негабаритного металлолома. Включает механизированный участок и отделение огневой и механической переработки лома. Оснащен магнитно-грейферными кранами, пакетир-прессом, пресс-ножницами и т.д.
9. Цех шлакопереработки. Ведет разработку шлаковых отвалов карьерными экскаваторами.
10. Литейный цех.
Состав: участок чугунного, фасонного и машинного литья; участок цветного литья; участок производства лабиксов, участок отливки пробок для изложниц.
11. Прокатное производство.
Состав: обжимной цех с блюмингом 1100 и последовательно расположенным заготовочным станом 900; рельсобалочный цех;
среднесортный цех; листопрокатный цех; сортопрокатный цех (станы 750, 450, 360, 280); цех рельсовых скреплений (имеет шаропрокатный стан 40-80).
Кроме перечисленных на комбинате имеются: цех отдела главного
механика; цех отдела главного энергетика; 3 цеха товаров народного потребления (оцинкованной и эмалированной посуды, сложной бытовой техники); ремонтно-строительные цеха; железнодорожное и автотранспортное управления; управление подготовки производства;
ЖКУ; строительно-монтажное управление; лаборатории; аграрный комплекс.
2. Структура кузнечного цеха.
2.1 План кузнечного цеха..
2.2. Технология производстваПоследовательность операций,из которых состоит процесс изготовления поковок горячей объемной штамповки, наглядно показан на схеме (рис. I) .
Рисунок 1-схема горячей штамповки.
В кузнечном цехе сначала завозят заготовку на склад.
Качество поковок в значительной степени зависит от качества исходного металла, его соответствия требованиям ГОСТа или ТУ, поэтому перед подачей в цех металла, он тщательно контролируется. В случае обнаружения на поверхности трещин и других дефектов, не замеченных в процессе осмотра при приеме металла, дефектные прутки подвергают зачистке. Местные поверхностные дефекты сортового проката обычно удаляют вырубкой пневматическими зубилами, зачисткой шлифовальными кругами и другими способами.
Во избежание новых дефектов в процессе ковки и штамповки форма вырубки должна быть пологой и иметь ширину не менее 5 кратной глубины. К подготовительным операциям относятся также правка прутков для уменьшения их кривизны. Правка выполняется на правильных станках.
3.Виды обработки металла.
Ковка - пластическая обработка металла прерывистым воздействием универсального инструмента (бойков) для придания телу заданной формы и размеров. Штамповка то же, но проводится в штампах.
При ковке смещенный объем деформируемого тела свободно перемещается по контактной поверхности инструмента. Ковка применяется при единичном и мелкосерийном производстве и выполнении ремонтных работ. Ковкой изготавливаются поковки массой от 50 кг до 250т.
Основные операции ковки:
1. Биллетировка слитка - обжатие ребер слитка с целью придания ему формы тела вращения, при этом происходит заварка дефектов литого металла, разрушается дендритная структура.
2. Осадка - процесс уменьшения высоты заготовки с одновременным увеличением площади ее поперечного сечения.
3. Высадка - осадка части заготовки.
4. Протяжка - увеличение длины заготовки с одновременным уменьшением ее поперечного сечения.
5. Разгонка - увеличение ширины части заготовки за счет уменьшения ее толщины.
6. Прошивка получение полостей в заготовке; проводится сплошным или пустотелым прошивнем.
7. Раскатка - увеличение диаметра кольцевой заготовки за счет уменьшения ее толщины; производится на оправке, ролике, бойках.
8. Гибка - образование или изменение углов между частями заготовки или придание ей криволинейной формы.
9. Закручивание- поворот части заготовки вокруг продольной оси.
10. Отрубка - полное отделение части заготовки по незамкнутому контуру. Отрубка делитсяна разрубку (по наружному контуру) и вырубку (по внутреннему контуру).
Ковка производится на ковочных молотах и прессах. Наибольшее распространение получили паровоздушные и пневматические молоты двойного действия, скорость бойка которых в момент удара составляет 6,5 -9м/с.
Молот состоит из шабота с нижним бойком, станины, падающих частей (основная часть - баба с верхним бойком), привода и механизмов управления.
Молоты обычно характеризуютсямассой падающих частейиделятся на молоты простого и двойного действия. Горячая штамповка производится с использованием специального инструмента - штампа, который состоит из двух и более частей. Полости штампа называются ручьями.
Штамповкой можно получить изделия весьма сложной формы. Исходным материалом для штамповки может служить прокат, прессованные прутки, литая заготовка, жидкий металл и др.
Штамповка производитсяна молотах, прессах, ГКМ, вальцовкой, прокаткой, ротационной ковкой и т.д.
Штамповка можетбыть облойной (в открытых штампах) и безоблойной (в закрытых штампах).
Штамповка на молотах.
При штамповке на молотах можно быстро и многократно деформировать заготовку в каждом ручье, осуществлять чрезвычайно энергоемкие операции и большие суммарные деформации; По этим причинам парк штамповочных молотов занимает ведущее положение.
Черновой и чистовой ручьи обеспечивают получение необходимой формы и размеров изделия.
Протяжной ручей используют для удлинения отдельных участков заготовки за счет уменьшения их поперечного сечения.
Подкатной ручей используют для увеличения поперечного сечения одних участков заготовки за счет уменьшения других.
Пережимной ручей используется, когда необходимо получить местное уширение заготовки без перераспределения металла вдоль оси.
Формовочный ручей применяют для придания поковке необходимой формы в плоскости, параллельной действующей силе.
Гибочный ручей необходим при штамповке поковок, имеющих изогнутую ось в плоскости разъема штампа.
Штамповку на молотах обычно производят за 2 - 4 удара в каждом ручье, однако, при изготовлении крупных поковок число ударов может достигать 10 —20.
Штамповка на прессах.
Для горячей штамповки помимо молотов широко применяются гидравлические и кривошипные прессы.
Штамповка на ГКМ.
ГКМ - кривошипная машина с перемещением главного и зажимного ползунов в горизонтальной плоскости.
На ГКМ штампуют головки болтов, гайки, кольца, втулки, шестерни, клапана и т.д.
ГКМ имеют высокую производительность.
Листовая штамповка предназначена для получения изделий из листового, ленточного, полосового металла .Холодная штамповка производится обычнона кривошипных машинах, металл как правило холодный.
При штамповке листа применяются следующие технологические операции:
1. Резка – отделение части металла по прямой или кривой линии.
2. Вырубка – отделение части металла от заготовки по замкнутому контуру.
3. Пробивка- получение отверстий отделением металла по замкнутому контуру внутри детали.
4. Гибка – может быть одноугловая, двухугловая и многоугловая.
5. Вытяжка – получение полойдетали из плоской заготовки; можетбыть с утонением или без утонения стенки.
Резка металла .Затем металл разделывают на заготовки на заготовительном участке кузнечного цеха. Наиболее распространенным является отрезка заготовок сдвигом иа ножницах (рис. 2). Разделываемый пруток продвигается приводным рольгангом через опорный ролик до соприкосновения верхнего ножа с прутком. Последний прижимается ползуном автоматически действующего зажимного механизма к нижнему ножу и опорному ролику, для регулирования уровня ролика по высоте и гашения ударных нагрузок служит пружинный амортизатор.
Ножи, применяемые дляразделки проката, бываюткруглогосечения с разным диаметром, подразделяются на одноручьевые, многоручьевые и плоские (рис. 3), Технологический процесс получения заготовок, в основном круглых сечений, способом ломки, состоит из разметки прутков, надрезания в различных местах и ломки. Различают ломку в опорах и консольную (рис. 4).
Так же производят отрезку на металлических отрезных станках, применяют когда к заготовке предъявляются повышенные требования по качеству торцов и допускам по длине. Импульсные установки-копры применяют для разделки на заготовки металла крупных сечений (взрывной способ). Газопламенная разделка основана на способности сгорать в среде, насыщенной кислородом. Пламенно-дуговая резка применяется для разделки на заготовки труднообрабатываемых, высокопрочных, тугоплавких сталей и сплавов. Кроме того иногда применяют электроэрозионные способы, основанные на химическом воздействии на металл.
Технико-экономические показатели работы цеха.
Экономическую сторону кузнечно-термического цеха отражают многочисленные показатели представленные в табл.2.
Таблица 2.Технико-экономические показатели работы кузнечно-прессового отделения.
Продолжение таблицы 2 - технико-экономические показатели работы кузнечно-прессового отделения
8.Требования техники безопасности в кузнечном цехе. Рабочий обязан своевременно выходить на работу подготовленным, здоровым, по прибытии на работу переодеться в рабочую, предусмотренную для этой категории одежду. Не разрешается появление на работе в нетрезвом состоянии.
Не допускается складирование металла и поковок навалом и россыпью на пол; поковки типа дисков, полумуфт и т. п. Не ставить на ребро (обод).
Запрещается укладывать груз на рабочих местах, в проходах, на перекрытиях каналов, траншей, колодцев, на трубопроводы, барьеры и ограждения.
При работе на молотах, прессах, нагревательных печах рабочий должен быть внимателен, не отвлекаться посторонними и не допускать к рабочему месту посторонних лиц, не имеющих прямого отношения к выполняемой работе или обслуживанию оборудования.
Не разрешается работать на неисправном оборудовании, а также при отсутствии ограждений на вращающихся и движущихся частях машины, заземляющих и предохраняющих устройствах.
При пуске любого агрегата, машины, молота в работу, необходимо удалить из опасной зоны людей.
Рабочий обязан содержать в чистоте свое рабочее место, оборудование, инструмент, спецодежду, спецобувь, а также гардероб для ее хранения.
Кузнец и подручный обязаны во время работы применять индивидуальные средства защиты: защитные очки (предохранительные наголовные щитки).
Ширина переходов между штабелями листового металла должна быть не менее 0,8 м. Запрещено наступать на листовую обрезь и ходить по распакованным пачкам.
Подносить металл к прессу необходимо в рукавицах, пользоваться вспомогательным оборудованием (цепи, манипуляторы, клещи и т.д.).
Список литературы.
1.Заленчкий В.И. «Оборудование кузнечно-штамповочного цеха».
М, 1973г.
2. Охрименко Я.М. «Технология кузнечно-штамповочного
производства». М., 1966г.
3. Семёнов Е.И. «Ковка и штамповка». М.,Машиностроение, 1986г.