Примерный перечень вопросов к зачету

1. Количественные показатели безотказности технологических систем.

2. Датчики, встраиваемые в станок, их назначение.

3. Схема формирования отказа технологической системы.

4. Диагностика состояния станка по точности обработки деталей. Техническое обеспечение.

5. Гамма-процентная наработка до отказа; расчет. Расчет вероятности безотказной работы; Р(Т) элементов технологической системы для принятой наработки до отказа Т. :

6. Защитно-предохранительные диагностические устройства в станках.

7. Повреждения элементов технологической системы, приводящие к ее отказам. Классификация повреждений по скорости протекания процессов.

8. Последовательность выполнения этапов создания систем диагностики и их "обучение".

9. Тепловые повреждения в технологической системе.

10. Внешние диагностические системы. Примеры их применения.

11. Датчики. Вибрационные, динамические повреждения в технологической системе.

12. Диагностические системы, встраиваемые в станок и внешние периодически подключаемые. Обоснование выбора.

13. Повреждения инструмента. Выкрашивание, причины выкрашивания при прерывистом резании.

14. Предэксплуатационная и эксплуатационная диагностика. Стенд АСНИ станков.

15. Стадии обеспечения надежности технологических объектов. Стадия проектирования; решаемые задачи.

16. Взаимосвязь параметров процесса резания. Диагностические признаки состояния объектов диагностирования, и их информативность.

17. Систематизация причин отказов и повышение надежности инструмента. Влияние условий резания (V,S) на причины затупления инструмента.

18. Сила резания - диагностический признак состояния станка и инструмента Датчики для определения сил.

19. Обеспечение надежности инструмента на стадии изготовления; формирование параметров его начального состояния.

20. Диагностирование динамических повреждений в станках; их связь с выходными параметрами. Технологический алгоритм диагностирования. Техническое обеспечение.

21. Обеспечение надежности инструмента на стадии его эксплуатации; решаемые Задачи. Стойкость инструмента, обеспечивающая минимальную себестоимость обработки.

22. Диагностирование тепловых повреждений в станках. Их связь с выходными параметрами технологической системы. Технологический алгоритм диагностирования с элементами управления. Техническое обеспечение.

23. АСНИ обработки резанием. Техническое обеспечение.

24. Обеспечение надежности на стадии эксплуатации инструмента. Диагностика как средство повышения его надежности.

25. Особенности износа инструмента при работе с переменными за период стойкости режимами резания. Диагностика – средство определения непрогнозируемых отказов инструмента.

26. АСНИ обработки резанием. Принципы построения программного обеспечения.

27. Эксплуатационная диагностика станков. Основные повреждения. Подход к определению объектов контроля (число датчиков).

28.Изменение в состоянии быстрорежущих сверл при обработке чугуна. Зависимость для определения предельного (допускаемого) износа сверла.

29.Научно-методический подход к разработке систем диагностики технических объектов.

30. Изменение в состоянии быстрорежущих сверл при обработке стальных деталей. Причины отказа сверл.

31. Диагностика – средство повышения надежности и производительности технологической системы.

32. Колебания – диагностический признак состояния станка и инструмента. Датчики колебаний .

33. АСНИ обработки резанием. Структура и состав обеспечивающей части, решаемые задачи.

34. ЭДС-резания – диагностический признак состояния инструмента (износа, поломок). Измерение ЭДС-резания.

35. Многопараметрическая диагностика. Обоснование необходимости применения и примеры.

36. Параметры обрабатываемой детали – диагностические признаки состояния инструмент; .

37.АСНИ обработки резанием – прообраз системы диагностики.

38. Системы однопараметрической диагностики. Распознавание износа инструмента. Технологи­ческий алгоритм. Техническое обеспечение.

39. Распознавание поломок инструмента. Технологический алгоритм диагностирования. Техническое обеспечение.

40. Схема формирования отказа технологической системы.

41. Технологический алгоритм диагностирования сверл при обработке сталей с элементами управления.

42. Стадии обеспечения надежности технических объектов. Стадия изготовления.