Примерный перечень вопросов к зачету
1. Количественные показатели безотказности технологических систем.
2. Датчики, встраиваемые в станок, их назначение.
3. Схема формирования отказа технологической системы.
4. Диагностика состояния станка по точности обработки деталей. Техническое обеспечение.
5. Гамма-процентная наработка до отказа; расчет. Расчет вероятности безотказной работы; Р(Т) элементов технологической системы для принятой наработки до отказа Т. :
6. Защитно-предохранительные диагностические устройства в станках.
7. Повреждения элементов технологической системы, приводящие к ее отказам. Классификация повреждений по скорости протекания процессов.
8. Последовательность выполнения этапов создания систем диагностики и их "обучение".
9. Тепловые повреждения в технологической системе.
10. Внешние диагностические системы. Примеры их применения.
11. Датчики. Вибрационные, динамические повреждения в технологической системе.
12. Диагностические системы, встраиваемые в станок и внешние периодически подключаемые. Обоснование выбора.
13. Повреждения инструмента. Выкрашивание, причины выкрашивания при прерывистом резании.
14. Предэксплуатационная и эксплуатационная диагностика. Стенд АСНИ станков.
15. Стадии обеспечения надежности технологических объектов. Стадия проектирования; решаемые задачи.
16. Взаимосвязь параметров процесса резания. Диагностические признаки состояния объектов диагностирования, и их информативность.
17. Систематизация причин отказов и повышение надежности инструмента. Влияние условий резания (V,S) на причины затупления инструмента.
18. Сила резания - диагностический признак состояния станка и инструмента Датчики для определения сил.
19. Обеспечение надежности инструмента на стадии изготовления; формирование параметров его начального состояния.
20. Диагностирование динамических повреждений в станках; их связь с выходными параметрами. Технологический алгоритм диагностирования. Техническое обеспечение.
21. Обеспечение надежности инструмента на стадии его эксплуатации; решаемые Задачи. Стойкость инструмента, обеспечивающая минимальную себестоимость обработки.
22. Диагностирование тепловых повреждений в станках. Их связь с выходными параметрами технологической системы. Технологический алгоритм диагностирования с элементами управления. Техническое обеспечение.
23. АСНИ обработки резанием. Техническое обеспечение.
24. Обеспечение надежности на стадии эксплуатации инструмента. Диагностика как средство повышения его надежности.
25. Особенности износа инструмента при работе с переменными за период стойкости режимами резания. Диагностика – средство определения непрогнозируемых отказов инструмента.
26. АСНИ обработки резанием. Принципы построения программного обеспечения.
27. Эксплуатационная диагностика станков. Основные повреждения. Подход к определению объектов контроля (число датчиков).
28.Изменение в состоянии быстрорежущих сверл при обработке чугуна. Зависимость для определения предельного (допускаемого) износа сверла.
29.Научно-методический подход к разработке систем диагностики технических объектов.
30. Изменение в состоянии быстрорежущих сверл при обработке стальных деталей. Причины отказа сверл.
31. Диагностика – средство повышения надежности и производительности технологической системы.
32. Колебания – диагностический признак состояния станка и инструмента. Датчики колебаний .
33. АСНИ обработки резанием. Структура и состав обеспечивающей части, решаемые задачи.
34. ЭДС-резания – диагностический признак состояния инструмента (износа, поломок). Измерение ЭДС-резания.
35. Многопараметрическая диагностика. Обоснование необходимости применения и примеры.
36. Параметры обрабатываемой детали – диагностические признаки состояния инструмент; .
37.АСНИ обработки резанием – прообраз системы диагностики.
38. Системы однопараметрической диагностики. Распознавание износа инструмента. Технологический алгоритм. Техническое обеспечение.
39. Распознавание поломок инструмента. Технологический алгоритм диагностирования. Техническое обеспечение.
40. Схема формирования отказа технологической системы.
41. Технологический алгоритм диагностирования сверл при обработке сталей с элементами управления.
42. Стадии обеспечения надежности технических объектов. Стадия изготовления.