Тема: Контроль качества отливок, его виды.

Отливки, прошедшие промежуточный контроль на различных стадиях технологического процесса, подвергают окончательному контролю для определения их соответствия требованиям стандартов и ТУ.

Проверяют химический состав сплава, структуру, геометрию и размеры отливок, механические свойства, устанавливают отсутствие поверхностных и внутренних дефектов.

Соответствие по геометрии устанавливают путем разметки отливок на специальных разметочных столах (плитах) с помощбю различных измерительных инструментов и приспособлений. Так выявляют коробление, перекос, подутость и разностенность. Систематический контроль размеров отливок позволяет своевременно предупредить брак из-за износа или коробления моделей и стержневых ящиков.

Точность отливок по массе устанавливают взвешиванием.

Механические свойства (временное сопротивление, твердость, относительное удлинение, ударную вязкость и др.) определяют испытаниями отдельно изготовленных или прилитых образцов. В некоторых случаях образцы вырезают из тела отливки. Число отливок, отбираемых для испытания, регламентируется ТУ на поставку.

Герметичность отливок, которые по условиям работы должны выдерживать повышенное давление газа или жидкости, контролируют путем проведения гидро- или пневмоиспытаний при давлениях, несколько превышающих рабочие.

Выявление внутренних дефектов отливок производят методами радиографической и ультразвуковой дефектоскопии.

В радиографической дефектоскопии (рентгеноскопии, гамма-дефектоскопии) получают негативный снимок отливки при облучении рентгеновскими или гамма-лучами. Дефекты отливок (шлаковые включения, газовые и усадочные раковины, рыхлота, поры, трещины) в меньшей степени поглощают (ослабляют) интенсивность лучей, чем сам металл, поэтому на пленке такие дефекты появляются в виде темных пятен. Радиографические методы позволяют определить глубину залегания дефекта и его размеры.

При ультразвуковом контроле используется способность ультразвуковой волны отражаться от границы раздела двух сред. По интенсивности и направлению отраженных волн судят о месте, протяженности и глубине залегания дефекта. Для обнаружения дефекта необходимо, чтобы поперечные размеры его были не меньше длины ультразвуковой волны.

Выявление поверхностных дефектов отливок (трещины, поры, раковины, пригар, ужимины) производят различными методами.

Видимые дефекты обнаруживают при визуальном осмотре путем сравнения с эталоном.

Невидимые поверхностные дефекты определяют с помощью люминесцентной, магнитной и цветовой дефектоскопии.

При люминесцентном методе на поверхность отливки наносят слой раствора, способного светиться в ультрафиолетовых лучах. Раствор затекает в тонкие трещины, поры и раковины. С поверхности отливки раствор смывают водой и после сушки на нее наносят тонкоизмельченный силикагель, способный впитывать флюоресцирующий раствор, оставщийся в углублениях и трещинах. Отливку устанавливают под источник ультрафиолетового света и по яркому свечению порошка определяют место и размеры поверхностных дефектов.

Магнитную дефектоскопию применяют для выявления в отливках из магнитных сплавов поверхностных трещин шириной более 0,001 мм и внутренних дефектов, расположенных на глубине до 2 мм. Для этого отливку намагничивают и покрывают тончайшим магнитным порошком или суспензией порошка в воде или масле. По искажению силовых магнитных линий и возникновению бугорков из магнитного порошка судят о размерах и форме дефекта.

Метод цветовой дефектоскопии состоит в погружении отливок на 5-10 мин в красную краску, которая проникает в трещины и поры. Затем красную краску удаляют с поверхности отливки и на нее наносят тонкий слой белой краски. После подсушки в местах расположения трещин и пор на белом фоне проявляются их следы в виде красных линий и точек. Чем глубже и крупнее дефекты, тем соответственно ярче и больше их красные следы. После контроля белую краску смывают растворителем.

Шероховатость поверхности контролируют с помощью эталонов и специальных приборов – профилографов и профилометров.