Порядок выполнения сварки деталей в среде углекислого газа
1. Выполнить расчет технологических параметров сварки.
1.1 Диаметр сварочной проволоки dсп определяется толщиной свариваемого металла S (табл. 19).
Таблица 19.
Зависимость диаметра сварочной проволоки от толщины металла
| Толщина металла S , мм | 0,8…1,0 | 1,0…2,0 | 2,0…6,0 | 6…13 |
| Диаметр сварочной проволоки dсп, мм | 0,5 | 0,8…1,0 | 1,2…1,6 | 1,6…2,5 |
1.2 Сварочный ток Iн находится по формуле:
Iн =а Fсп, А,
где а - плотность тока, а = 80…200 А/ мм 2 для сварки в среде углекислого газа при обратной полярности. Большие значения плотности тока соответствуют меньшим диаметрам сварочной проволоки;
Fсп- площадь сечения сварочной проволоки, мм 2.
Сварка в углекислом газе выполняется, в основном, с применением источников тока с жесткой характеристикой, поэтому ток регулируют изменением напряжения и скорости подачи проволоки. С увеличением скорости подачи проволоки возрастает сила тока, которая зависит также и от вылета электродной проволоки.
1.3 . Определятся скорость подачи сварочной проволоки:
,
где 
- расчетный коэффициент наплавки. Для сварки в среде углекислого газа расчетный коэффициент наплавки находится в пределах 10…12 г/А час, верхний предел соответствует более форсированным режимам сварки;
dсп - диаметр сварочной проволоки, мм;
g- плотность металла сварного шва, г/ см3;
hн- коэффициент, учитывающий потери металла на испарение, угар и разбрызгивание при сварке; hн = 0,85…0,93 для наплавки в среде углекислого газа. Потери металла возрастают с увеличением напряжения дуги.
1.4 Вылет сварочной проволоки устанавливается в интервале 7…15 мм, большие его значения соответствуют большим токам и диаметрам сварочной проволоки (табл.20).
Таблица 20.
Ориентировочные режимы сварки в среде углекислого газа
| Диаметр сварочной проволоки, мм | Толщина металла, мм | Сила сварочного тока, А | Напряжение на дуге, В | Вылет электрода, мм | Расход СО2, л/мин |
| 0,8 | 1,0 1,5 2,0 | 95…110 110…130 | 18…19 19…21 | 8…10 8…10 8…10 | 6…7 6…7 6…8 |
| 1,0 | 1,0 2,0 | 100…110 125…150 | 18…19 19…21 | 10…11 10…11 | 6…7 6…8 |
| 1,2 | 2,0 4,0 | 130…140 140…160 | 19…21 21…23 | 11…13 11…13 | 8…10 8…10 |
2. Установить на ось катушку со сварочной проволокой. Заправить конец проволоки в механизм подачи.
3. Минусовой провод подсоединить к детали.
4. Выбрать из таблицы 20 в зависимости от толщины свариваемого материала ступень регулирования напряжения дуги.
5. Установить необходимую скорость подачи проволоки.
6. Подсоединить баллон с углекислотой, редуктор и шланги. Установить необходимый расход защитного газа. Расход газа может быть в пределах 5…15 л/мин. Большие значения его соответствуют большим токам и диаметрам сварочной проволоки (табл.20).
7. Надеть сварочный щиток, поднести горелку к месту сварки и нажатием клавиши сварочной горелки приступить к сварке. В процессе сварки подстройкой регулятора скорости подачи проволоки и скорости движения сварочной горелки добиться качественной сварки.
8. Замерить силу тока IН и напряжение UН сварки.
9. Определить скорость сварки Vн и фактический коэффициент наплавки 
. Для этого необходимо замерить расход сварочной проволоки длиной Iсп = мм и время t=….с расплавления этого куска проволоки сварочным током Iн = А, а также замерять длину сварного шва lсш= мм. Длину израсходованной проволоки Iсп за время сварки t можно определить по числу оборотов n катушки, на которую намотана проволока (длина внутренней окружности барабана составляет 640 мм), поэтому Iсп =640 n.
Скорость сварки определяется по зависимости:
Vн=36 lсш / t, м/час.
Фактический коэффициент наплавки находится из формулы:
10. Визуально оценить качество сварки.
11. На разрывном приспособлении определить максимальное давление Pг в гидросистеме в момент разрыва образцов и рассчитать усилие разрыва сваренных образцов по формуле:
N=12,6 Pг, кгс,
где Pг - максимальное давление масла в гидроцилиндре при разрыве сваренных образцов, кгс/ см2.