РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТАЮЩИХ

Содержание

 

ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………………...3

1. ОПИСАНИЕ ОБЪЕКТА ПРОИЗВОДСТВА И ВОЗМОЖЫХ ВАРИАНТОВ ТЕХПРОЦЕССА………………………………………………5

2. РАСЧЕТ НОРМ ВРЕМЕНИ……………………………………………7

3. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ, ВЫБОР ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ И РАЗРОБОТКА ПЛАНИРОВКИ УЧАСТКА………………………………………………………………………..8

4. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТАЮЩИХ……………………...11

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЕЛИЧИНЫ ИНВЕСТИЦИЙ…………………..13

6. РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ……………………..15

6.1. Общие положения…………………………………………………….15

6.2. Расчет затрат на материалы………………………………………….15

6.3. Затраты на энергию на технологические цели……………………..15

6.4. Расчет фонда заработной платы и отчислений на социальные нужды………………………………………………………………….16

6.5. Определение общепроизводственных, общехозяйственных и коммерческих расходов……………………………………………...18

7. РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ…..23

ЗАКЛЮЧЕНИE………………………………………………………………..26

ЛИТЕРАТУРА…………………………………………………………………27

ВВЕДЕНИЕ

 

Минский автомобильный завод является одним из старейших и крупнейших автомобильных заводов на территории СНГ. Основная доля продукции завода приходится на тяжёлые грузовики, но также выпускается и другая техника: прицепы, спецтехника, автобусы.

Свою летопись Минский автомобильный завод ведёт от 9 августа 1944 года с постановления Государственного комитета обороны об организации автобусного завода в Минске. В октябре 1947 года на заводе были собраны первые пять МАЗов.

Первые автомобили МАЗ-205, вышедшие из заводских ворот в конце 1947 года, лишь возвестили о рождении белорусского автомобилестроения. Уже в конце 1948 года было завершено строительство первой, а в 1950 году — и второй очереди. В 1951 году завод выпустил 25 тысяч машин против 15 тысяч плановых. Причём, увеличился не только выпуск автомобилей. Первый в мире 40-тонный самосвал МАЗ-530 на Всемирной промышленной выставке в Брюсселе в октябре 1958 года был отмечен высшей наградой “Гран-при”.

В ноябре 1958 года на Минском автозаводе были собраны образцы МАЗ-500 и МАЗ-503, которым предстояло прийти на смену автомобилям первого семейства МАЗ-200. 31 декабря 1965 года с главного конвейера сошёл последний автомобиль первого семейства МАЗов-205, занявший место на пьедестале памятника первым МАЗам.

Завод полностью перешёл на выпуск автомобилей семейства МАЗ-500, успешно наращивая их производство. В 1966 году на знамени предприятия появилась первая награда — орден Ленина, а в 1971 — орден Октябрьской Революции.

Семидесятые годы были годами ускоренного обновления выпускаемой техники. Уже в сентябре 1970 года было начато производство модернизированных автомобилей МАЗ-500А, а в марте 1976 года с главного конвейера сошёл первый самосвал МАЗ-5549 из нового семейства автомобилей МАЗ-5335. Создание на базе четырёхосных полноприводных колёсных шасси грузовые автомобили и тягачи стали незаменимыми помощниками нефтяников, геологов и строителей при освоении труднодоступных районов Сибири и Средней Азии. В 1977 году завод был удостоен своей третьей высокой награды — второго ордена Ленина.

19 мая 1981 года на главном конвейере был собран первый седельный тягач МАЗ-5432 нового перспективного семейства автомобилей и автопоездов МАЗ-6422. А 16 апреля 1983 года, был собран уже тысячный автомобиль этого семейства. 14 апреля 1989 года был выпущен миллионный МАЗ (седельный тягач МАЗ-64221). В конце 80-х создан опытный образец знаменитого концепт-кара МАЗ-2000 “Перестройка”.

В 1996 году, после успешного прохождения приёмочных и эксплуатационных испытаний, в автохозяйствах Республики Беларусь был рекомендован к серийному производству новый седельный ряд МАЗ-5440. 11 марта 1997 года с конвейера сошёл первый магистральный тягач нового семейства МАЗ-54421. В конце 1997 года собраны автомобили МАЗ-54402 и МАЗ-544021, полностью удовлетворяющие всем европейским требованиям к большегрузным автомобилям для международных перевозок.

10 декабря 1997 года Генеральный директор ПО “БелавтоМАЗ” В.Гуринович, председатель правления концерна “MAN” К.Шуберт и Генеральный директор “Лада-ОМС Ходинг” А.Ваганов подписали договор о создании совместного белорусско-германского предприятия по производству грузовых автомобилей “МАЗ-MAN” и Устав создаваемого предприятия. Отличием данного проекта стало то, что для отечественных узлов и деталей будет составлять 60 процентов. Проект стал важным шагом к тому, чтобы автомобили для международных перевозок, произведённые в Беларуси, и далее могли на равных конкурировать с ведущими во всём мире марками.

Задачей экономической оценки технологического процесса является технико-экономическое обоснование (ТЭО) актуальности и целесообразности его внедрения в производство путем определения необходимых издержек и чистой прибыли, рентабельности производства, периода возврата инвестиций и годового экономического эффекта

Курсовая работа выполняется на базе участка термической обработки холодно-штампового инструмента для производства 30 тыс. автомобилей в год в условиях МАЗ.

ОПИСАНИЕ ОБЪЕКТА ПРОИЗВОДСТВА И ВОЗМОЖНЫХ ВАРИАНТОВ ТЕХПРОЦЕССА

К группе инструментов для холодного деформирования отнесены штампы, т. е. инструменты, изменяющие форму материала без снятия стружки. Деформирование протекает без значительного нагрева рабочей кромки. Эскиз детали приведен на рисунке 1.

Общие требования, предъявляемые к сталям из которых изготавливают штампы, повышенное сопротивление пластической деформации, износостойкость и возможно лучшая вязкость.

Вместе с тем для процессов деформирования характерно большое различие в виде напряженного состояния, возникающего в штампе; оно сильно отличается при изменении условий штамповки. Поэтому для штампов в зависимости от их назначения, формы и размеров необходимо выбирать многочисленные и разные по составу стали.

Для массового производства выбирают, как правило, высококачественные стали, обеспечивающие высокую стойкость, что обусловливает уменьшение времени на смену и переналадку инструмента.

При серийном производстве или при изготовлении деталей малыми партиями выгоднее применять более дешевые стали.

В данной курсовой работе объектом производства является пуансон, изготовленный из стали 4Х5МФ1С.

Её прочностные характеристики:

Gизг=360 кГс/мм²;

HRCэ=61;

Dкр=13мм.

В качестве базового варианта принимаем существующий на предприятии МАЗ. Возможные варианты техпроцессов с указанием операций, наименования и моделей оборудования, их производительности приведены в таблице 1.1.

 

Таблица 1.1

Характеристика базового и проектного вариантов техпроцесса

№ варианта	Наименование техпроцесса	Наименование операций	Наименование, модель и характеристика оборудования
(базовый)	Термическая обработка (улучшение)	Закалка, отпуск,	СНО-6.12.4/10(Р=58кВт,0.28т/ч) СШО-2.4,5/6,5(Р=50кВт,0.20т/ч)
(проектный)	Термическая обработка (улучшение)	Закалка, отпуск,	СНО-8.16.5/12(Р=71кВт, 0,8т/ч) СШО-5.7,5/6,5(Р=56кВт, 2,4т/ч)

 

 

РАСЧЕТ НОРМ ВРЕМЕНИ

 

Нормы штучного времени t_шт (мин.) на обработку детали (прессование, химико-термическую обработку, промывку, термообработку, дробеструйную обработку, шлифование и др.) рассчитываются по формуле

 

t_шт = (Т_о + Т_в) (1 + ), (2.1)

 

где Т_о – основное время (машинное), мин.;

Т_в – вспомогательное время, мин.;

– время обслуживания рабочего места (в процентах от оперативного времени);

– время на отдых и личные надобности (в процентах от оперативного времени).

Процесс термической обработки штампов состоит из закалки и отпуска, которые проводятся в разных печах. Поэтому расчет t_шт будем вести для печи СНЗ-8.16.5/12(Р=71кВт) (закалка) и для печи СШО-5.7,5/6,5(Р=56кВт) (отпуск).

t_штз = (80 +30) (1 + )=145 мин

 

t_што = (90 +25) (1 + )=173 мин

 

В расчет принимается лишь неперекрываемое вспомогательное время.

Норма выработки за смену Н_в (шт.) определяется делением продолжительности смены на t_шт – в массовом производстве.

 

Н_в =8/ t_шт =8*60/(145+173)=1.51 шт (2.2)

 

 

РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ, ВЫБОР ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ И РАЗРАБОТКА ПЛАНИРОВКИ УЧАСТКА

Расчетное количество оборудования m_p определяется исходя из трудоемкости годовой производственной программы запуска.

m_p = . (3.1)

 

 

где t_штi – норма штучного (или штучно-калькуляционного) времени обработки детали, мин./шт.;

К_в – коэффициент выполнения норм времени ( равный 1.2);

F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час. (3975 – при 2-х сменах ).

Для печей закалки:

 

m_p = =2.79

 

Для печей отпуска:

 

m_p = =0.87

 

Полученное расчетное число оборудования округляется до целого числа m_пр в сторону увеличения (или уменьшения, если превышение составляет не более 0,1).

m_прз =3,

m_про =1.

Годовая программа запуска N_зi определяется исходя из годовой программы выпуска N_вi (шт.) с учетом необходимости восполнения (или уменьшения) запаса на складе цеха, куда поставляется деталь Z (шт.) и процента технологического брака на участке или в цехе (%)

 

N_зi = (N_вi Z) . (3.2)

 

N_зi = (5000 500) =5501.

 

Коэффициенты загрузки оборудования (К_з) определяются по каждой операции по формуле:

К_з = . (3.3)

 

К_зз = =0.93,

 

К_зо = =0.87

 

Значения коэффициента загрузки К_з соответствует массовому типу производства, т.к. находится в пределах от 0,85 до 1,0.

При выборе транспортных средств руководствовались их стоимостью, объемом и видом грузов, путями их перемещения, весом и конфигурацией деталей, планировкой участка и другими факторами. Выбрали две кран-балки и две тележки для подачи поддонов.

Как правило, станки располагают в последовательности выполнения операций с учетом удобных подходов к рабочим местам и необходимых мест для размещения заделов деталей. Пример планировки рабочего места штамповщика приведен на рисунке 2.

Площадь участка или цеха определяется по планировке.

 

РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТАЮЩИХ

 

Расчет численности работающих производится по их категориям: основные (производственные) и вспомогательные рабочие, руководители и специалисты, а также служащие.

Явочная численность производственных рабочих (основного производства) может быть определена исходя из трудоемкости производственной программы, если нормы штучного t_шт или штучно-калькуляционного времени t_шк известны.

Ч_я = ; (4.1)

 

где F_н – номинальный годовой фонд времени рабочего, час. (т.е. календарный за вычетом выходных и праздничных дней, в 2002 г. – 2032 часа);

m_j – число автоматического оборудования на участке (в цехе), шт.;

К_см – коэффициент сменности.

 

Ч_я = =12.

 

Полученные значения явочной численности переводятся в списочную численность путем умножения ее на коэффициент приведения К_сп

 

Ч_сп = Ч_я · К_сп, (4.2)

 

где К_сп – коэффициент приведения явочной численности к списочной, определяемый как частное от деления номинального числа дней работы на явочное (по заводским данным или в пределах 1,14÷1,19).

 

Ч_сп = 12·1.16=14.

 

Численность вспомогательных рабочих, руководителей и специалистов, а также служащих принимается укрупненно согласно таблице 4.1 в учебно-методическом пособии [ 6 ].

Списочный состав работающих сводятся в таблицу 4.1.

 

 

Таблица 4.1.

Численность работающих по вариантам техпроцесса

№ варианта техпроцесса	Категория работающих	Численность работающих	Квалификационный разряд
(базовый)	Производственные рабочие		5-6
Вспомогательные рабочие		3-5
Руководители и специалисты		11-13
Служащие		8-11
(проектный)	Производственные рабочие		5-6
Вспомогательные рабочие		3-5
Руководители и специалисты		11-13
Служащие		8-11