Призначення коробки подач фрезерного верстата. 2 страница
Рисунок 1.1 Трикулачковий (а) і чотирикулачковий (б) токарні патрони
Рисунок 1.2 Планшайба Рисунок 1.3 Рухомий (а) і нерухомий (б) люнети
Рисунок 1.4 Повідковий патрон і центри
ІНДИВІДУАЛЬНЕ ЗАВДАННЯ ДО ЛАБОРАТОРНОЇ РОБОТИ № 1
Завдання 1. Розшифрувати модель верстату згідно варіанту з таблиці 1.5, дані занести в таблицю 1.6
Таблиця 1.5
| Варіант | Верстат | Варіант | Верстат | Варіант | Верстат | Варіант | Верстат |
| 16К20 | 16К20П | 1И611П | 1К62А | ||||
| 1А616 | 16Л20 | 16К25 | 16Б16П | ||||
| 1А616П | 16К40 | 16К50 | 16Б16КА | ||||
| 16Б16А | 1К625 | 1А660 | 16Е16КП |
Таблиця 1.6
| Модель верстата | Номер групи верстата / група верстата | Тип верстата в групі | Максимальнийдіаметр заготовки, що можна встановити над станиною D, мм | Клас точності верстата | Модер-нізація | Моди-фікація |
Завдання 2. Згідно варіанту з таблиці 1.7 та рисункам 1.6 виконати ескізи. Вибрати з запропонованих нижче відповідні формулювання переходів до рисунків. Проставити на ескізах необхідні розміри.
Таблиця 1.7
| Варіант | Рисунки | Варіант | Рисунки | Варіант | Рисунки | Варіант | Рисунки |
| 1, 10 | 5, 16 | 9, 21 | 21, 23 | ||||
| 2, 11 | 6, 17 | 13, 23 | 3, 19 | ||||
| 3, 12 | 7, 18 | 14, 22 | 18, 20 | ||||
| 4, 15 | 8, 19 | 16, 20 | 8, 17 |
Ø Відрізати заготовку, витримуючи розмір L.
Ø Нарізати різьбу M.
Ø Нарізати різьбу M в отворі.
Ø Підрізати торець.
Ø Розточити отвір, витримуючи розміри d та l.
Ø Розточити конічний отвір, витримуючи розміри d такут .
Ø Розточити отвір, витримуючи розміри d, l та кут 90°.
Ø Розточити фаску, витримуючи розміри bx.
Ø Свердлити отвір, витримуючи розміри d та l.
Ø Точити заготовку до діаметра d, витримуючи розмір l.
Ø Точити заготовку до діаметра d, витримуючи розмір l та кут 90°.
Ø Точити канавку, витримуючи розміри d, b, l.
Ø Точити канавку, витримуючи розміри d, b, l та радіус r.
Ø Точити конічну поверхню, витримуючи розміри: d та кут .
Ø Точити радіус r.
Ø Точити фаску, витримуючи розміри bx.
1 2 3 4
5 6 7 8
9 10 11 12
13 14 15 16
17 18 19
20 21 22 23
Рисунок 1.6 Ескізи до індивідуального завдання №1
Приклад виконання індивідуального завдання до лабораторної роботи № 1:
ІНДИВІДУАЛЬНЕ ЗАВДАННЯ ДО ЛАБОРАТОРНОЇ РОБОТИ № 1
Варіант 16
Завдання 1. Розшифрувати модель верстату згідно варіанту, дані занести в таблицю.
Таблиця
| Модель верстата, варіант 15 | Номер групи верстата / група верстата | Тип верстата в групі | Максимальний діаметр заготовки, що можна встановити над станиною D, мм | Ступінь точності верстата | Модер-нізація | Моди-фікація |
| 16Е16КП | 1 – токарний | 6 – гвин-торізний | П – підвищена | Е | К |
Завдання 2. Згідно варіанту та рисункам виконати ескізи. Вибрати відповідні формулювання переходів до рисунків. Проставити на ескізах необхідні розміри.
| Варіант | Рисунки |
| 8, 17 |
Рисунок 8:
Перехід: Підрізати торець.
Рисунок 17:
Перехід: Розточити конічний отвір, витримуючи розміри d та кут .
Лабораторна робота № 2
Будова вертикально-свердлильного верстата і налагодження його на заданий режим різання
Мета роботи
· ознайомитись з основними типами свердлильних верстатів;
· ознайомитись з пристроями до свердлильних верстатів;
· ознайомитись з позначенням свердлильних верстатів;
· ознайомитись з складовими частинами вертикально-свердлильного верстата 2А135.
Оснащення роботи
1. Вертикально-свердлильний верстат 2А135
2. Лещата верстатні
3. Ріжучий інструмент: свердла різних діаметрів
4. Втулки перехідні
5. Свердлильний патрон
3 Послідовність виконання роботи
1. Ознайомитись з теоретичними відомостями про свердлильні верстати та пристрої до них
2. Ознайомитись з будовою і роботою вертикально-свердлильного верстата 2А135
3. Оформити звіт за результатами роботи
4 Стислі теоретичні відомості
4.1 Основні типи свердлильних верстатів
Вертикально-свердлильні – найпоширеніші верстати в цій групі – застосовуються в одиничному та серійному виробництві для обробки отворів в заготовках масою до 25 кг. Основною їх характеристикою є найбільший діаметр отвору, що можна просвердлити в сталі середньої твердості. Випускаються верстати з умовним діаметром свердління 6, 12, 18, 25, 35, 50 і 75 мм.
Радіально-свердлильні – призначені для обробки отворів в крупних і важких деталях в одиничному і серійному виробництві. Осі інструмента і оброблюваного отвору суміщаються при переміщенні шпинделя верстата відносно нерухомої заготовки.
Багатошпиндельні – мають кілька шпинделів, взаємне розташування яких може бути постійним або змінюватись в залежності від оброблюваної деталі; застосовуються в багатосерійному і масовому виробництвах.
В цих трьох типах верстатів головний рух (обертальний) і рух подачі має інструмент, а заготовка закріплена нерухомо.
Горизонтально-свердлильні – застосовуються для свердління глибоких отворів (l > 5d). В цих верстатах обертається заготовка (головний рух), а свердло має поздовжню подачу.
Центрувальні – призначені для виконання центрових гнізд (отворів).
Агрегатні – найбільш поширені в багатосерійному і масовому виробництві. Вони складаються з нормалізованих вузлів (агрегатів), які можуть бути використані багаторазово при перекомпановці верстата для обробки іншої деталі. Агрегатні верстати є напівавтоматами і часто входять до складу автоматичних ліній. Головний рух в цих верстатах – обертання інструменту, він же має і поступальний рух подачі.
4.2 Обробка отворів на свердлильних верстатах та допоміжні інструменти і пристрої до свердлильних верстатів
На свердлильних верстатах виконують такі основні операції (Рисунок 2.1):
· свердління (а) – один з найпоширеніших способів утворення отворів у суцільному матеріалі за допомогою свердел;
· розсвердлювання (б) – процес збільшення свердлом наявних отворів;
· зенкерування (в) – обробка циліндричних литих, штампованих або попередньо просвердлених отворів зенкером для надання їм правильної геометричної форми, потрібних розмірів і шорсткості поверхні;
· розточування отворів (г, д) – здійснюється різцями у тих випадках, коли осі отворів повинні бути розташовані за точними координатами;
· розвертання (е) – точна обробка отворів розвертками з метою надання їм точних розмірів і малої шорсткості поверхні;
· зенкування (ж) – утворення циліндричних або конічних заглиблень у попередньо просвердлених отворах під головки болтів, гвинтів та інших деталей за допомогою циліндричних або конічних зенкерів (зенківок);
· цекування (з, и) – обробка торцевих поверхонь під гайки, шайби і кільця торцевими зенкерами або спеціальними пластинками;
· нарізання різьби в отворах мітчиками (к).
Різальний інструмент з конічним хвостовиком закріплюється безпосередньо в конічному отворі шпинделя верстата або за допомогою перехідних втулок в тому випадку, якщо розмір конуса шпинделя більший за розмір конуса інструмента (Рисунок 2.2, а, б).
Інструмент з циліндричним хвостовиком закріплюють у трикулачкових або цангових патронах (Рисунок 2.2, в).
Для закріплення деталей на столі верстата застосовують універсальні і спеціальні пристрої. До універсальних затискних пристроїв належать (Рисунок 2.2): притискні планки (г), призми (е), лещата машинні (д), кутники (ж). Щоб забезпечити правильне положення інструмента відносно осі оброблюваного отвору і напрямлення його під час роботи, застосовують спеціальні пристрої – кондуктори, які усувають необхідність розмітки деталей.
4.3 Позначення свердлильних верстатів за класифікацією ЕНІМВ
Згідно з прийнятою класифікацією (Таблиця 1.1) кожній моделі верстата присвоюється відповідний шифр, який складається з трьох або чотирьох цифр. Перша цифра вказує номер групи верстата, друга – тип верстата в цій групі. Третя або третя та четверта цифри разом характеризують основний параметр верстата. Літера, що стоїть після першої або другої цифри, вказує на модернізацію (поліпшення конструкції) основної базової моделі верстата. Літери в кінці номеру означають модифікацію (видозміну) базової моделі, та клас точності. За ступенем точності верстати поділяють на п'ять класів: нормальної (Н), підвищеної (П), високої (прецизійні) (В), особливо високої (А) та особливо точні (майстер-верстати) (С). Літера Н в позначенні верстата може бути відсутня.
Наприклад: верстат моделі 2А135
2 – верстати свердлильної та розточної групи;
А – модернізація (поліпшення конструкції);
1 – тип верстата в групі (вертикально-свердлильний);
35 – технічна характеристика (максимальний діаметр свердління в сталі середньої твердості);
Клас точності верстата – Н (нормальної точності).
4.4 Елементи режиму різання при свердлінні, зенкеруванні і розвертанні
Глибина різанняt, мм при свердлінні отворів в суцільному матеріалі – це половина діаметра свердла:
,
де d – діаметр свердла (діаметр отвору),
а при розсвердлюванні, зенкеруванні та розвертанні
,
де D– діаметр отвору після обробки, мм; d – діаметр отвору до обробки, мм.
Подачаs, мм/об – переміщення ріжучого інструмента вздовж осі за один оберт.
Швидкість різання V, м/хв – це колова швидкість точки ріжучого леза, найбільше віддаленої від осі свердла
,
де D – діаметр ріжучого інструмента, мм; n – частота обертання шпинделя верстата, хв-1.
4.5 Складові частини верстата 2А135(Рисунок 2.3)
1 – плита фундаментна;
2 – стіл;
3 – шпиндель;
4 – коробка подач;
5 – шпиндельна головка;
6 – електродвигун;
7 – рукоятка для переміщення шпинделя;
8 – станина;
9 – рукоятка підйому столу.
5 Методичні вказівки
Лабораторну роботу виконують групи студентів із трьох – чотирьох осіб.
Студенти вивчають будову вертикально-свердлильного верстата, основні вузли і частини та їх призначення, органи управління, технічні характеристики і технологічні можливості. Кожний студент виконує індивідуальне завдання, видане викладачем.
6 Зміст звіту по виконаній лабораторній роботі
- найменування лабораторної роботи;
- мета роботи;
- оснащення роботи;
- розшифровка марки верстата згідно системи ЕНІМВ;
- короткі теоретичні відомості про обробку на свердлильних верстатах
- рисунок загального вигляду верстата з позначенням його основних вузлів і органів управління;
- призначення позначених на рисунку основних вузлів верстата і органів управління;
- висновок по виконаній роботі;
- індивідуальне завдання (на окремому аркуші).
7 Питання для самоперевірки
1. Елементи режиму різання при свердлінні, розсвердлюванні, зенкеруванні та розвертанні отворів та їх визначення.
2. Головний рух та рух подачі при роботі на вертикально-свердлильному верстаті.
3. Які роботи виконують на вертикально-свердлильних верстатах?
4. Пристрої для закріплення заготовок на столі вертикально-свердлильного верстата.
5. Призначення горизонтально-свердлильних верстатів.
6. Головний рух та рух подачі при роботі на горизонтально-свердлильному верстаті.
7. Способи закріплення інструментів в шпинделі вертикально-свердлильного верстата.
8. Що означають останні дві цифри в позначенні вертикально-свердлильних верстатів?
Рисунок 2.1 – Схеми обробки отворів
Рисунок 2.2 – Закріплення інструмента на свердлильних верстатах (а, б, в) та універсальні пристрої для встановлення і закріплення заготовок
Рисунок 2.3 – Загальний вигляд, основні вузли та органи управління
вертикально-свердлильного верстата 2А13
ІНДИВІДУАЛЬНЕ ЗАВДАННЯ ДО ЛАБОРАТОРНОЇ РОБОТИ № 2
Завдання 1. Для вказаного діаметра отвору згідно варіанту з таблиці 2.1 вибрати з довідника (таблиця 2.2) різальні інструменти та їх розміри для обробки отворів за 7-8 квалітетам точності в суцільному матеріалі. Дані занести в таблицю 2.3.
Таблиця 2.1
| Варіант | Діаметр отвору | Варіант | Діаметр отвору | Варіант | Діаметр отвору | Варіант | Діаметр отвору |
| Ø35Н8 | Ø15Н8 | Ø22Н7 | Ø14Н7 | ||||
| Ø40Н7 | Ø50Н7 | Ø38Н8 | Ø16Н7 | ||||
| Ø25Н8 | Ø42Н8 | Ø45Н7 | Ø20Н8 | ||||
| Ø20Н7 | Ø42Н7 | Ø45Н8 | Ø38Н7 |
Таблиця 2.3
| Діаметр отвору, мм | Діаметр, мм | |||||
| Свердла | Зенкера | Розвертки для отвору 8 квалітету точності | Розвертки для отвору 7 квалітету точності | |||
| першого | другого | чорнової | чистової | |||
Завдання 2. Згідно даних таблиці 2.3 та рисунку 2.4 виконати необхідні схеми обробки отвору з розмірами (для отворів 7 квалітету точності розвертку показувати тільки чистову). Сформулювати переходи до схем.
Рисунок 2.4 – Схеми обробки отворів
Таблиця 2.2
Приклад виконання індивідуального завдання до лабораторної роботи № 2:
ІНДИВІДУАЛЬНЕ ЗАВДАННЯ ДО ЛАБОРАТОРНОЇ РОБОТИ № 2
Завдання 1. Для вказаного діаметра отвору згідно варіанту з таблиці 2.1 вибрати з довідника (таблиця 2.2) різальні інструменти та їх розміри для обробки отворів за 7-8 квалітетам точності в суцільному матеріалі. Дані занести в таблицю.
| Варіант | Діаметр отвору |
| Ø38Н7 |
Таблиця
| Діаметр отвору, мм | Діаметр, мм | |||||
| Свердла | Зенкера | Розвертки для отвору 8 квалітету точності | Розвертки для отвору 7 квалітету точності | |||
| першого | другого | чорнової | чистової | |||
| Ø38Н7 | 37,75 | - | 37,93 |
Завдання 2. Згідно даних таблиці та рисунку 2.1 виконати необхідні схеми обробки отвору з розмірами. Сформулювати переходи до схем.
Перехід 1 Перехід 2 Перехід 3 Перехід 4
Перехід 1: Свердлити отвір ø25
Перехід 2: Розсвердлити отвір до ø36
Перехід 3: Зенкерувати отвір до ø37,75
Перехід 4: Розвернути отвір до ø38Н7
Лабораторна робота № 3
Вивчення інструментів для обробки на токарних і свердлильних верстатах
1 Мета роботи
· ознайомитись з основними інструментальними матеріалами;
· ознайомитись з класифікацією токарних різців та застосуванням різців різних типів;
· ознайомитись з центровими інструментами для обробки отворів.
Оснащення роботи
1. Комплект ріжучих інструментів: токарні різці, свердла, зенкери, розвертки, мітчики.
2. Плакати зі схемами обробки заготовок на токарно-гвинторізному та вертикально-свердлильному верстатах.
3 Послідовність виконання роботи
- Ознайомитись з теоретичними відомостями про основні інструментальні матеріали
- Вивчити класифікацію токарних різців, їх основні частини і елементи та ознайомитись із застосуванням різців різних типів
- Ознайомитись з інструментами для обробки отворів: свердлами, зенкерами, розвертками, їх типами та основними частинами
- Оформити звіт за результатами роботи
4 Стислі теоретичні відомості
4.1 Основні частини і елементи різця(Рисунок 3.1)
Різець складається з робочої частини, або головки і тіла, або стержня, який призначений для закріплення різця в різцетримачі. Головку різця заточують так, щоб утворити на ній такі поверхні: передню, якою сходить стружка, дві задні, обернені до заготовки, що обробляється. Перетин передньої і задніх поверхонь утворює різальні кромки різця. Різальну кромку, яка виконує основну роботу різання, називають головною різальною кромкою, а другу – допоміжною. Сполучення головної і допоміжної різальних кромок утворює вершину різця.
Задню поверхню, що проходить через головну різальну кромку, називають головною задньою поверхнею, а поверхню, яка проходить через допоміжну різальну кромку – допоміжною задньою поверхнею.
4.2 Основні інструментальні матеріали
Ріжучий інструмент під час роботи знаходиться під дією високого тиску і температур. Тому до матеріалів, з яких виготовляється ріжуча частина інструменту, ставляться дуже високі вимоги. Вони повинні мати такі властивості: твердість, що перевищує твердість оброблювального матеріалу; високу зносостійкість; високу теплостійкість; значну механічну міцність; достатню в'язкість.
До основних інструментальних матеріалів належать:
· вуглецеві інструментальні сталі;
· леговані інструментальні сталі, в тому числі швидкоріжучі;
· тверді сплави;
· мінералокерамічні матеріали;
- абразивні матеріали.
4.3 Класифікація токарних різців
Для обробки заготовок на токарних верстатах застосовують різноманітні різці, які класифікують за наступними ознаками :
1) За матеріалом різальної частини розрізняють різці з швидкоріжучої сталі, твердосплавні і мінералокерамічні.
2) За конструкцією різці поділяють на суцільні і складені. В суцільних різцях тільки робоча частина різця може бути виготовлена з одного куска швидкоріжучих сталей Р9, Р18, Р9К5, Р6М5 та інших (з теплостійкістю до 600...650°С) і приварена до стержня з конструкційної сталі. В складених різцях різальна частина оснащена пластинами з швидкоріжучих сталей, твердих сплавів чи мінералокераміки. Пластинка з'єднується з державкою різця механічно, зварюванням або паянням. Залежно від призначення різця пластинки можуть бути різної форми. Пластинки зі сплавів групи ВК (вольфрамові) призначені для обробки чавунів, кольорових сплавів, пластмас; групи ТК (титановольфрамові) – для обробки сталей та інших в'язких матеріалів; групи ТТК (титанотанталовольфрамові) – для обробки важкооброблюваних жароміцних сплавів. Теплостійкість твердих сплавів становить 900...1000°С. Пластинки з мінералокераміки завдяки високій теплостійкості (до 1200°С) дають змогу обробляти навіть загартовані сталі, але вони дуже крихкі і не витримують ударних навантажень.
3) За розташуванням головної ріжучої кромки: праві та ліві. (Рисунок 3.2)
У правих різців (2) головна ріжуча кромка розташована з боку великого пальця правої руки, накладеної долонею на різець так, щоб пальці були направлені до вершини різця. Праві різці працюють при подачі справа-наліво (9, 11).