Контроль качества отливок и исправление их дефектов 3 страница
Титановая губка содержит примеси: кислород, азот, водород, железо, магний, кремний, углерод, хлор и др. Эти примеси оказывают существенное влияние на свойства титана и его сплавов. С увеличением содержания кислорода, азота, углерода, железа резко снижаются пластические характеристики титановых сплавов с одновременным увеличением прочности и твердости. Водород особо вредная примесь в титановых сплавах, приводящая к резкому снижению ударной вязкости сплава и его охрупчиванию
(водородная хрупкость).
Ряд элементов (железо, хром и др.) попадают в титан из материала реактора, в котором получают губчатый титан.
СОСТАВ И СВОЙСТВА ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ
Титан и его сплавы обладают замечательной совокупностью свойств, которые выгодно выделяют их из остальных сплавов. Во-первых, это высокая прочность при малой плотности. В табл. 63 приведена сравнительная характеристика механических свойств (удельная прочность) при 20 С ряда конструкционных сплавов.
Введение в титан таких легирующих элементов, как молибден, цирконий, ниобий, тантал, повышает коррозионную стойкость.
К недостаткам титана и его сплавов относятся:
1) высокая химическая активность титана при высоких температурах, особенно в жидком состоянии. Это обстоятельство серьезно осложняет проведение технологических операций, при которых требуется нагрев металла до высоких температур (плавка и литье, сварка, обработка давлением и др.);
2) плохая обрабатываемость резанием;
3) более высокая стоимость производства титана по сравнению с железом, алюминием, магнием, медью.
В технике используют литейные и деформируемые сплавы титана. Независимо от назначения по классификации С. Г. Глазунова их делят по структуре на иять групп:
I группа - а-сплавы, структура которых представлена а-фа- зой.
II группа — псевдо-а-сплавы, структура которых представлена ос-фазой и небольшим количеством р-фазы (не более 5 %) или интерметалл идов.
IIIгруппа — а+р-сплавы, структура которых представлена сх- и р-фазами; сплавы этого типа могут содержать интерметаллиды.
IVгруппа — псевдо-р-сплавы со структурой в отожженном состоянии, представленной р-фазой и небольшим количеством а- фазы; в этих сплавах закалкой или нормализацией из р-области можно' легко получить однофазную р-структуру.
V группа — р-сплавы, структура которых представлена термически стабильной р-фазой.
Колебания величин усадки невелики. Эго позволяет принять следующие основные значения величин линейной и объемной усадки для титановых сплавов 0,95... 1,0 % и 2,9...3,0 % соответственно
Большинство титановых сплавов в качестве легирующего элемента содержат алюминий. С введением алюминия повышается жаропрочность титана, снижается плотность, возрастает коррозионная стойкость. Кроме того, алюминий благоприятно влияет на литейные и технологические характеристики титана, возрастает жидкотекучесть, сплавы хорошо свариваются. Однако со держание алюминия в титане не должно превышать 6...8 %, так как в противном случае прочностные и пластические характеристики титана резко падают.
Все легирующие элементы, а также неизбежно попадаемые примеси, изменяют температуру полиморфного превращения титана. По этому признаку элементы подразделяют на две группы:
I группа — а-стабилизаторы — элементы, повышающие температуру полиморфного превращения (алюминий, кислород, азот, углерод и др.);
И группа — р-стабилизаторы — элементы, понижающие температуру полиморфного превращения (цирконий, ниобий, ванадий, молибден, марганец, железо, хром, кобальт и др.).
Титановые а-сплавы легированы алюминием и небольшим количеством олова и циркония. К этой группе относятся широко распространенные сплавы ВТ5 и ВТ5Л, которые используют для фасонного литья и литья слитков. Сплав ВТ5Л имеет хорошие литейные свойства и свариваемость. Детали, изготовленные и4 сплава ВТ5Л, обладают высокой коррозионной стойкостью и мо- Гут работать длительное время до 400 С. С повышением температуры начинается довольно интенсивный процесс окисления.
К недостаткам а-сплзвов относится их сравнительно невысока прочность; сплавы этого класса термически не упрочняются.
Псевдо-а-сплавы легированы алюминием и в небольшом количестве ^-стабилизирующими элементами (марганец, молибден,
ванадий, хром). При комнатной температуре псевдо-а-сплавы отличаются более высокой технологической пластичностью по сравнению с а-сплавами, что обусловлено положительным влиянием р-фазы, имеющей кубическую структуру. С повышением температуры в структуре непрерывно увеличивается количество р-фазы, что вызывает увеличение пластичности сплава.
Сплавы этой группы — ОТ4-0, ОТ4-1 и ОТ4 — обладают высокой технологической пластичностью. Они хорошо деформируются в горячем и холодном состояниях и слитки из этих сплавов идут в основном для изготовления листов, лент и полос. Из этих сплавов получают также поковки, прутки, трубы и профили. Сплавы хорошо свариваются всеми видами сварки. Детали успешно работают до 350 °С. Невысокая прочность и большая склонность к водородной хрупкости — основные недостатки этих сплавов.
Сплав ВТ-18 относится к наиболее жаропрочным титановым сплавам: он может длительно работать при 550...600 °С. Однако, сплав имеет низкие технологические свойства: плохо сваривается, невысока технологическая пластичность.
Сплавы типа АТ2 обладают высокой пластичностью и ударной вязкостью и сохраняют ее при криогенных температурах.
Наиболее благоприятное сочетание всех свойств (механических, технологических, физических) характерно для сплавов, состоящих из смеси а- и р-фаз (а+Р-сплавы). Эти сплавы характеризуются лучшей технологической пластичностью, высокой прочностью, способностью к термическому упрочнению закалкой и старением, меньшей склонностью к водородной хрупкости.
Высоколегированные титановые сплавы, содержащие до 20 % элементов р-стабилизаторов, относятся к псевдо- р-сплавам. При их закалке образуется нестабильная р-фаза, распадающаяся при старении с выделением дисперсной а-фазы. К основным преимуществам этих сплавов относят высокую технологическую пластичность и склонность к упрочнению после термической обработки. Сплавы используют для изготовления деталей, работающих при температуре до 350 °С, так как при более высокой температуре происходит распад р-фазы и снижение механических свойств.
ОСОБЕННОСТИ ПЛАВКИ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ
При нагреве на воздухе титан активно взаимод с газами. При взаимодействии с кислородом титана образуется наружный ТО
Диффузия кислорода в глубь титана слоем ТЮ, рыхлой прослойки из повышенным содержанием кислорода, который называют газонасыщенным или алъфированным. Кислород относится к числу элементов, стабилизирующих а-фазу (см. рис. 5). При кристаллизации в системе Т1—О образуется ряд химических соединений: ТЮ, Т1203, ТЮ2, ТцО, Т^О. С ростом содержания кислорода прочность и твердость титана возрастают, а ударная вязкость, относительное удлинение — резко падают (см. рис. 107). В связи с этим содержание кислорода в титановых сплавах не должно превышать 0,15...0,2 %.
В пределах до 0,2 % каждая сотая доля процента кислорода повышает предел прочности на 12,0 МПа, твердость — на 40 МПа и снижает относительное удлинение и относительное сужение на 1...2 %.
Азот (см. рис. 107) также является элементом, стабилизирующим а-фазу. Азот более резко, чем кислород, изменяет механические свойства титановых сплавов. Поэтому содержание азота не должно превышать 0,04...0,05 %.
Каждая сотая доля процента азота повышает предел прочности титана на 20 МПа и твердость на 60 МПа. При содержании 0,2 % азота титан становится хрупким. Давление пара жидкого титана значительно выше упругости диссоциации соединений титана с кислородом и азотом. Поэтому кислород и азот не удаляются из
металла в процессе плавки.
Водород активно взаимодействует с титаном и поглощается им в больших количествах (рис. 109). Растворимость водорода в титане с ростом температуры снижается, и в процессе плавки большая часть водорода удаляется из металла. Водород — вредная примесь. Он стабилизирует а-фазу и вызывает охрупчивание сплава. По этой причине содержание водорода не должно превышать 0,010...0,015 %.
Углерод образует с титаном стойкий карбид Т1С, повышает температуру его полиморфного превращения, увеличивает его прочностные и снижает пластические свойства. Каждая увеличивает предел прочности на 7 МПа и твердость на 20 МПа. Титан в жидком состоянии активно взаимодействует с парами воды, СО, С02, углеводородными и другими газами.
Наряду с газами титан взаимодействует со всеми огнеупорными материалами. Высокая химическая активность обусловливает необходимость плавки титана и его сплавов в вакууме или атмосфере инертных газов. В практике отечественных заводов преимущественно используют вакуумную плавку.
Отливки из титановых сплавов получают в установках, в которых совмещены процессы плавки с заливкой литейных форм и формированием отливок.
Наибольшее распространение получили вакуумные установки, плавка металла в которых осуществляется в дуговых печах с расходуемым электродом в графитовых гарнисажных тиглях Для изготовления тиглей используют плотные сорта электродного графита. Для предотвращения растворения углерода в титане на внутреннюю поверхность тиглей намораживают слой металла 1 (гарнисажа), оптимальная толщина которого (50...60 мм в донной части и 12... 16 мм по стенкам)
Помимо графитовых тиглей используют медные гарнисажные тигли. Применение таких тиглей позволяет увеличить количество вовлекаемых в плавку отходов титановых сплавов, исключить загрязнение металла углеродом и повысить температуру сливаемого металла, что ВаЖНО При ИЗГОТОВЛеНИИ ТОНКОстенных крупногабаритных отливок.
Перед началом каждой плавки на дно гарнисажного графитового (или медного) тигля укладывают до 30 % от массы плавки крупнокусковых отходов собственного производства (прибыли, брак отливок), прошедших механическую и химическую очистку. Механическую очистку производят в галтовочных барабанах, на дробеструйных и дробеметных установках. Механическая очистка в течение 2...8 ч позволяет очистить поверхность металла на глубину до 0,1 мм.
После механической очистки разрыхляют окисленные поверхностные слои отходов в растворах следующих составов, г/л:
600.. .650 ИаОН, 200...250 ЫаЖ)3 и 50...60 ^N0 или 500...700 ИаОН и 150...250 ЫаЖ).,. Температура раствора 130...145 °С, время обработки 0,5...2 ч. Затем отходы промывают в теплой и холодной воде и подвергают травлению в кислотном растворе состава, мл/л: 60...70 Нг804 (плотность 1,84 г/см3) и 60...140 НР (плотность 1,13 г/см3). Температура 20 °С. Скорость травления составляет 0,2...0,5 мм/ч. Очищенные отходы промывают в холодной воде и сушат при 110...150 °С. После загрузки отходов печь герметизируют и приваривают электрод к огарку.
Между расходуемым электродом и кусками шихты зажигают электрическую дугу. Расходуемый электрод и кусковые отходы плавятся и жидкий металл накапливается в гарнисажном тигле. Плавку металла ведут до тех пор, пока не будет наплавлено необходимое количество жидкого металла.
В процессе плавки толщина гарнисажа 1 не должна существенно изменяться. В случае ее уменьшения жидкий металл может вступить в непосредственный контакт с материалом тигля, что приведет к значительному насыщению металла примесями. Непосредственный и длительный контакт жидкого металла со стенками тигля (плавка без гарнисажа) недопустим, так как это может вызвать из-за растворения углерода аварийную взрывоопасную обстановку. Увеличение же толщины гарнисажа приведет к снижению массы сливаемого металла и понижению его температуры. Поддержание оптимальной толщины гарнисажа обеспечивается соответствующим выбором и регулированием мощности электрической дуги и интенсивностью отвода тепла от тигля с помощью системы водяного охлаждения 5.
После наплавления необходимой массы жидкого металла его разливают по литейным формам.
Выбор оптимальной величины разрежения (вакуума) в камере плавильно-заливочной установки определяется, главным образом, химической активностью жидкого титана по отношению к элементам, входящим в состав газовой атмосферы. Термодинамические расчеты и практический опыт показали, что давление в камере плавильно-заливочной установки в период плавки и разливки следует поддерживать на уровне, не превышающем
0, 13...1,33 Па. В этом случае не происходит увеличения содержания в сплаве элементов, входящих в состав воздуха (азот, кислород, водород). Для создания вакуума все плавильно-заливочные установки оборудованы вакуумной системой, включающей комплекс вакуумных насосов, вакуум-проводы, вакуумные датчики, задвижки, вентили и т. д. Благодаря вакуумной системе в камере установки поддерживается требуемое разрежение и производится откачка газов из камеры с необходимой скоростью.
ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ФАСОННЫХ ОТЛИВОК
Наилучшей химической стойкостью по отношению к титану обладают формы, изготовленные из углеродных материалов. Они нашли широкое применение в промышленности. Углеродные формовочные смеси применяют для изготовления набивных, прессованных форм, оболочковых форм и форм, получаемых по выплавляемым моделям.
В качестве огнеупорной основы для изготовления керамических форм используют высокоогнеупорные оксиды: а-оксид алюминия (электрокорунд), магнезит и оксия циркония 2Ю2.
Из огнеупорных оксидов изготавливают в основном формы, получаемые по выплавляемым моделям, а также формы, получаемые набивкой и прессованием.
С целью повышения химической инертности керамических форм на их рабочую поверхность иногда наносят огнеупорные химически стойкие по отношению к титану покрытия, состоящие из вольфрама, молибдена, графита, пироуглерода и других материалов.
Методы литья в кокиль и под давлением находят ограниченное применение в связи с невысокой стойкостью стальных или чугунных форм.
Литье в уплотняемые (набивные, прессованные) формы
Для изготовления литейных форм уплотнением (послойная набивка, встряхивание, прессование) в основном используют углеродные формовочные смеси, где в качестве огнеупорною материала применяют графитовый порошок заданного гранулометрического состава. Такие формовочные смеси называют графитовыми.
В качестве связующего вещества в графитовых формовочных смесях применяют синтетические смолы (фенолоальдегидные, фурановые и др.) с высоким коксовым числом. Имеются также сведения об использовании вместо синтетических смол водорастворимых связующих веществ.
В отдельных случаях при изготовлении деталей неответственного назначения уплотняемые литейные формы для титанового литья могут быть изготовлены из формовочных смесей, в состав которых входят высокоогнеупорные оксиды (М^О и др.).
Графитовые формовочные смеси с органическими связующими (синтетическими смолами) широко распространены в промышленности. Их главное преимущество заключается в том, что формы, изготовленные из этих смесей, обладают относительно высокой термохимической стойкостью и огнеупорностью.
Технологический процесс изготовления уплотняемых форм из графитовых формовочных смесей независимо от способа уплотнения и метода отверждения в обобщенном виде однотипен и состоит из следующих основных этапов: приготовления формовочной смеси и ее контроля; изготовления полуформ и стержней; отверждения форм (холодное и горячее); обжига форм и стержней; сборки форм; подготовки форм к заливке.
По методу отверждения формовочные смеси подразделяют на смеси холодного и горячего отверждения. К формовочным смесям холодного отверждения относятся СГУ-1, СГУ-3, ВГУ-1 и др., горячего отверждения - СГУ-2, СФТ-1, СФТ-1П, АТМ и др. В смесях первого типа отверждение происходит в результате полимеризации связующего вещества, вызванного введением в смесь катализатора (например, водного раствора соляной кислоты и др.). В смесях второго типа полимеризация связующего вещества осуществляется путем нагрева формовочной смеси. Нагрев проводят либо в нагревательных печах, куда загружают изготовленные элементы литейной формы (смеси СФТ-1, СФТ-1П, СГУ-2 и др.), либо в нагретой металлической оснастке в период прессования элементов литейной формы (смесь АТМ).
Для получения отливок сложной конфигурации, а также отливок, имеющих значительные габаритные размеры, используют формы, собранные из отдельных элементов - стержней. Стержни изготавливают преимущественно путём послойного уплотнения (набивки) формовочной смеси в металлических или деревянных ящиках.
Изготовление форм прессованием наиболее эффективно при получении отливок несложной конфигурации с отношением высоты отливок к ее максимальному размеру в поперечном направлении не более 0,8. Форма для таких отливок обычно состоит из двух полуформ и имеет не более двух стержней. Процесс изготовления форм прессованием имеет преимущества по сравнению^: процессом формообразования встряхиванием и ручной набивкой. Метод позволяет повысить чистоту рабочей поверхности и увеличить прочность форм, что важно при центробежном способе литья отливок. Высокая производительность и достаточно хорошие санитарно-гигиенические условия труда — характерные особенности метода.
Графитовые формовочные смеси, применяемые для изготовления форм прессованием, содержат меньшее количество связу юшего вещества, поэтому химическая инертность таких форм выше. Кроме того, эти формы претерпевают меньшие объемные изменения в процессе тепловой обработки, что благоприятно влияет на точность линейных размеров отливок.
Технологические свойства изготавливаемых уплотнением форм (прочность, осыпаемость, газопроницаемость, усадка и др.) в значительной мере зависят от следующих основных параметров: гранулометрического состава графитового порошка, вида и количества вводимого связующего вещества, времени перемешивания формовочной смеси. Для смесей холодного отверждения важное значение имеют концентрация и количество вводимого катализатора.
В графитовые формовочные смеси горячего отверждения СФТ-1, СФТ-П в качестве связующего вещества вводят бакелитовый лак - раствор фенолформальдегидной смолы резольного типа в этиловом спирте, а в формовочную смесь АТМ — фенолформаль- дегидную смолу № 18 в смеси с уротропином. Для формовочных смесей холодного отверждения используют фурановые смолы.
Перед приготовлением формовочной смеси графитовый порошок просушивают на металлических противнях в электрических печах сопротивления при 150...300 °С, 2...3 ч.
Формовочную смесь готовят в бегунах. Время перемешивания составляет 15...20 мин до получения прочности смеси в сыром состоянии 0,025...0,05 МПа при испытании по стандартной методике. В формовочные смеси холодного отверждения вводят катализатор (например, раствор соляной кислоты). Если смесь после приготовления направляется непосредственно на формовку, то катализатор вводят в формовочную смесь на заключительном этапе ее перемешивания. Можно вводить катализатор в смесь и перед формовкой. В этом случае формовочную смесь из бегунов выгружают в закрытый бункер, где ее хранят не более 1...3 сут, а затем в нее добавляют катализатор, перемешивают и направляют на формовку. Смеси горячего отверждения после приготовления направляют либо на формовку с предварительным вылеживанием 1...3 ч, либо в закрытый бункер, где они могут храниться в течение 1...3 сут.
Элементы литейной формы изготавливают путем уплотнения формовочной смеси (прессование, набивка, встряхивание) в металлической или деревянной модельно-стержневой оснастке (модели, плиты, жакеты, стержневые ящики и др.).
Перед формовкой рабочую поверхность оснастки тщательно очищают и на нее наносят слой разделительного состава. Металлические части оснастки покрывают слоем полисилоксановой жидкости, а деревянные — серебристым графитом.
Формы, получаемые уплотнением, имеют неодинаковую плотность. Графитовые формы, имеющие градиент плотности по объему, предрасположены к непостоянной и неравномерной усадке в период их тепловой обработки, короблению и образованию трещин. Для получения набивных форм с одинаковой плотностью по объему смесь уплотняют слоями толщиной 30...60 мм. Особенно велик градиент плотности в формах, получаемых прессованием. В связи с этим оптимальную величину удельного давления прессования выбирают такой, чтобы форма имела, во-первых, небольшой градиент плотности по объему и, во-вторых, необходимую прочность при минимальном содержании связующего вещества.
Практика показывает, что прочность форм на сжатие в пределах 1,0...3,0 МПа и на разрыв 0,7...1,5 МПа оказывается вполне Достаточной, чтобы выдерживать нагрузки, возникающие в них при центробежном способе литья. Формы, изготовленные прессованием под удельным давлением 3,0 МПа из формовочной смеси СФТ-1П, имеют требуемую прочность, невысокий градиент плотности и необходимый уровень других технологических свойств (газопроницаемость, осыпаемость и т. д.).
Графитовые формы, изготовленные прессованием, содержат меньшее количество связующего вещества, что увеличивает термохимическую инертность и повышает стабильность ее линейных размеров из-за снижения объемных изменений в процессе тепловой обработки.
Обжиг форм и стержней проводят в электрических печах сопротивления периодического и Методического действия. Формы и стержни укладывают на поддон контейнера на графитовую засыпку (рис. 116). Контейнер, оборудованный затвором с графитовым порошком, закрывают крышкой и устанавливают в нагревательную печь. Для предотвращения окисления графита формы и стержни нагревают в восстановительной атмосфере, создаваемой газами, выделяющимися при термодеструкции связующего вещества, входящего в состав формовочной смеси.
Применяемые в промышленности режимы обжига несколько различаются между собой в зависимости от марки смеси, метода уплотнения и отверждения, а также от требований, которые предъявляются к качеству отливки. Так, формы и стержни, изготовленные из смеси СФТ-1П, подвергают обжигу по следующему режиму:
1) загрузка контейнеров в печь с температурой не выше 500 С;
2) нагрев с 500 до 700 °С со скоростью не более 300 град/ч и от 700 до 1000 °С со скоростью не более 400 град/ч;
3) выдержка 4 ч при 1000 °С. Для повышения термохимической инертности форм обжиг проводят в вакуумных печах. Обжиг является технологической операцией, которая определяет такие свойства литейной формы, как термохимическая инертность, стабильность размеров, прочность, осыпаемость и др.
После обжига полуформы и стержни обдувают сжатым воздухом. В нижнюю полуформу устанавливают стержни. Шаблонами и Щупами контролируют правильность установки стержней. После установки верхней полуформы всю форму скрепляют болтами или струбцинами. Небольшие формы могут быть собраны стопкой в блок, соединенный с литниковой системой (рис. 117).
Зазоры между стенками контейнера и формами засыпают материалом с объемной массой, близкой к средней объемной массе металла отливки и материала формы (титановая губка, полые алюминиевые шары и др.).
Контейнер с собранными формами устанавливают и закрепляют на центробежном столе плавильно-заливочной установки. После герметизации печи и создания необходимого вакуума в плавильно-заливочной камере наплавляют необходимое количество жидкого металла. Приводится во вращение центробежный стол и осуществляется заливка литейных форм расплавом.
Оболочковые формы изготавливают из графитовых формовочных смесей, огнеупорной основой (наполнителем) которых является порошок графита. В качестве связующего вещества используют синтетические смолы, которые после тепловой обработки превращаются в твердый углеродистый продукт (кокс, полукокс), прочно цементирующий зерна графита.
Оболочка должна обладать не только достаточной прочностью, но и определенной газопроницаемостью, которая особенно важна на этапе тепловой обработки формы, поэтому необходимо чтобы формовочная смесь имела определенный гранулометрический состав.
Необходимые свойства имеет формовочная смесь, состоящая из 65...75 % графитового порошка зернистостью 0,4 мм, 25...35 % графитового порошка зернистостью 0,063 мм и 25...35 % (сверх 100%) мелкая фракция 0,063...0,16 мм.
Формовочную смесь готовят в смешивающих бегунах или специальных смесителях. Предварительно графитовый порошок размалывают и просеивают. Пульвербакелит просеивают через сито с ячейкой 0,63 мм. Необходимое количество порошка графита и пульвербакелита загружают в смеситель и перемешивают в течение 20...25 мин. Затем смесь подают на место формовки.
Подготовка модельно-стержневой оснастки к работе заключается в протирке деталей, а затем их промывке в органических растворителях или в обезжиривающих химических составах. После подготовки оснастку нагревают до 180...200 “Сие помощью пульверизатора на ее рабочую поверхность наносят тонкий слой разделительного состава. Затем оснастку помещают в печь и выдерживают при 200.. 250 °С в течение 30 мин. Эту операцию повторяют 3...4 раза до получения пленки разделительного состава толщиной 0,2...0,8 мм. В процессе работы через каждые 3...4 съема оболочек наносят один слой разделительного состава. Сушка в этом случае длится 5... 10 мин.
Технологический процесс получения оболочковых полуформ методом свободной засыпки состоит в том, что модельную плиту, нагретую до 200...250 °С, с укрепленными на ней моделью и литниковой системой устанавливают на опрокидывающийся бункер с графитовой смесью и закрепляют на нем. При повороте бункера на 180 пульвербакелит в слое формовочной смеси, прилегающей к модельной оснастке, плавится и смачивает зерна графита в слое толщиной 12... 15 мм. Длительность выдержки составляет30-50 с.
Литье по выплавляемым моделям
Литье по выплавляемым моделям получило наибольшее распространение для изготовления сложных по конфигурации и тонкостенных отливок. Технологический процесс изготовления форм по выплавляемым моделям для титанового литья в основном подобен процессу изготовления форм для стального литья.
Для изготовления форм применяют огнеупорные материалы — графит, электрокорунд, кокс.
30.. Для изготовления моделей используют те же модельные составы, что и для стального литья: ПС-50-50, Р-2, Р-3, КПсЦ, ВИАМ- 102 и др.
Приготоапение пастообразных модельных составов ведут в специальных установках с лопастным поршневым или шестеренчатым смесителями. Готовая масса подается в пресс-машину, где запрессовывается в пресс-форму. Полученные восковые модели собирают в модельные блоки с литниковой системой, обезжиривают и окрашивают. Для окраски применяют три вида суспензий: на электрокорунде со связкой на основе гидролизованного этилсиликата, графитовую и коксовую, где в качестве связующего используют фенолформальдегидные смолы, а в качестве катализатора - кислоты.
Электрокорундовые формы для литья титана применяют ограниченно, так как жидкий титан взаимодействует с формой и на поверхности отливок образуется газонасыщенный слой. Для уменьшения загрязнения металла примесями содержание 8Ю2 в суспензии не должно превышать 10...11 %. Использование суспензии, применяемой для изготовления форм стального литья и содержащей 18 % 8Ю2, приводит к значительному повышению содержания кислорода, кремния и других элементов в металле отливки.
В приготовленный гицролизованный раствор этилсиликата вводят смесь порошков электрокорунда, %: 20 — микропорошок № М7, М10 или М14; 40 — шлифпорошок №3; 40 — шлифпоро- шок № 4.
Соотношение гидролизованного раствора этилсиликата и порошков электрокорунда составляет 400...450 см3 на 1 кг порошков. Приготовленную керамическую суспензию выдерживают в течение 2...3 ч до удаления пузырьков воздуха и затем наносят на восковую модель. В качестве присыпного материала применяют электрокорунд № 32, 40, 63 и 80.
Послойную сушку оболочки проводят на воздухе или в вакуумно-аммиачных камерах. После нанесения необходимого количества слоев модельную массу удаляют из формы, а форму подвергают тепловой обработке. Обжиг форм ведут в печах с воздушной средой при 970...1000 °С с выдержкой 2...3 ч.
Суспензию для графитовых форм готовят на основе фенол- формальдегидных смол или фенольнобаритовых, которые разводят спиртом до плотности 0,95...0,96 г/см3 и в указанный раствор вводятся порошки графита следующего состава, %: 20...25 — сухой коллоидальный графит; 75...80 — графитовые порошки марок гмз, ЭК зернистостью 0,03...0,1 мм.
Огнеупорная суспензия на основе графита содержит следующие компоненты, %: 20...25 - связующее - смола ВИАМ; 7...9 - отвердитель — контакт Петрова; 30...36 — растворитель ~ этиловый спирт; остальное ~ наполнитель — графитовый порошок.
Графитовые порошки перед применением необходимо просушить при 150...180 °С для удаления влаги. ^
Одним из недефицитных материалов для изготовления форм по выплавляемым моделям является кокс. Кокс имеет хорошие физико-механические свойства и сравнительно невысокую стоимость.
При изготовлении коксовых форм суспензию также готовят на основе кокса. Технология изготовления оболочковых коксовых форм по выплавляемым моделям аналогична технологии изготовления графитовых форм, за исключением обжига. Высокотемпературный обжиг коксовых форм проводят при 1300...1500 °С. Это связано с тем, что в связующем веществе и материале обсыпки до температуры 1600 °С сохраняется структура кокса. При повышении температуры кокс начинает превращаться в графит, что вызывает в форме дополнительные напряжения, приводящие к образованию микротрещин и снижению ее прочности.