Износ деталей. Виды дефектов деталей, современные методы обнаружения дефектов (с использованием информационных технологий).
Визуальный контроль позволяет определить видимые нарушения целостности детали. Визуально-оптический контроль обладает рядом очевидных преимуществ перед визуальным контролем. Гибкая волоконная оптика с манипулятором позволяет осмотреть значительно большие зоны, недоступные для открытого обзора. Однако многие опасные дефекты, проявляющиеся в процессе эксплуатации, визуально-оптическими методами в большинстве своем не обнаруживаются. К таким дефектам относятся в первую очередь усталостные трещины небольших размеров, коррозионные поражения, структурные превращения материала, связанные с процессами естественного и искусственного старения и т. д.
В этих случаях используются физические методы неразрушающего контроля (НК). В настоящее время известны следующие основные виды неразрушающего контроля: акустический, магнитный, радиационный, капиллярный и вихретоковый.
Каждый из видов неразрушающего контроля имеет несколько разновидностей. Так, среди акустических методов можно выделить группу ультразвуковых методов, импедансный, свободных колебаний, велосимметрический и т. д. Капиллярный метод подразделяется на цветной и люминесцентный, радиационный метод — на рентгено - и гамма методы.
17. Назначение системы ППР, содержание работ системы ППР.
Для поддержания газонефтепроводов и оборудования насосных, компрессорных станций и нефтебаз в технически исправном состоянии периодически в плановом порядке выполняют комплекс ремонтных работ, называемый планово-предупредительным ремонтом (ППР). Планово-предупредительный ремонт — это комплекс организационных и технических мероприятий по техническому уходу и надзору, обслуживанию и ремонту (через определенное количество отработанных оборудованием часов) оборудования, проводимых периодически по заранее составленному плану и графику с учетом условий эксплуатации. Система планово-предупредительного ремонта оборудования включает следующие определения и понятия: ремонтный цикл, межремонтный период, структура ремонтного цикла и плановые периодические профилактические работы.
Ремонтным (межремонтным) циклом называют время работы оборудования методу двумя плановыми капитальными ремонтами (для оборудования, бывшего в эксплуатации) или время работы от начала эксплуатации до первого планового капитального ремонта (для нового оборудования).
Длительность ремонтного цикла для каждого вида оборудования различна и зависит от его конструкции, условий работы.
Межремонтный период — это время работы оборудования между двумя любыми очередными плановыми ремонтами.
Структурой ремонтного цикла называют порядок чередования всех ремонтных и профилактических работ в ремонтном цикле.
Плановыми периодическими профилактическими работами называют межремонтное обслуживание оборудования, состоящее из надзора и ухода за агрегатами, запорной арматурой, коммуникациями в течение всего периода работы между двумя плановыми ремонтами.
Межремонтное обслуживание включает:
- надзор за правильной эксплуатацией оборудования в соответствии с правилами технической эксплуатации и техническими паспортами;
- наблюдение за состоянием всех агрегатов, запорной арматуры и трубопроводов;
- наблюдение за контрольно-измерительными приборами, системами регулирования и автоматики и их регулирование;
- наблюдение за нормальной работой систем смазки, охлаждения и уплотнения;
- проверку исправности муфт сцепления, а также ограждения над муфтами;
- мелкий ремонт оборудования — подтягивание болтовых соединений, смена сальниковых набивок насосов и задвижек, наложение хомутов на технологические трубопроводы, смена прокладок и т. п.;
- профилактическое испытание энергетического оборудования.
Правильная организация межремонтного обслуживания оборудования позволяет удлинить срок его службы, межремонтные периоды и межремонтный цикл, исключает возможность аварии.
Плановые виды работ системы ППР подразделяются на текущий, средний и капитальный ремонты.
Текущим называют ремонт, при котором в результате замены или восстановления быстроизнашивающихся частей и деталей оборудования (срок службы которых меньше или равен межремонтному периоду) и регулирования отдельных узлов обеспечивается нормальная работа оборудования. При остановке оборудования для выполнения текущего ремонта обследуют техническое состояние этого оборудования. Текущий ремонт выполняют без остановки работы трубопровода. Затраты, связанные с текущим ремонтом, относят к эксплуатационным.
Средним называют ремонт, при котором заменяют или капитально ремонтируют изношенные узлы и детали оборудования.
Средний ремонт выполняется также за счет эксплуатационных расходов.
Капитальным называют ремонт, при котором производят полную разборку, ремонт или замену всех износившихся деталей или узлов, сборку и испытание в соответствии с техническими условиями.
Капитальный ремонт оборудования выполняют за счет ассигнований, выделяемых целевым назначением.
Все перечисленные выше виды ремонтных работ являются плановыми и выполняются по заранее составленному графику. Внеплановые аварийные ремонтные работы в систему ППР не входят. При соответствующей организации планово-предупредительных работ внеплановых ремонтов оборудования не должно быть.
18. Виды ремонтных работ их содержание. Определение ремонтных нарядов и структуры ремонтного цикла.
Одним из условий эффективной организации работы любого предприятия является наличие отлаженного механизма выполнения ремонтных работ. Чем ниже удельный вес расходов на ремонт, обслуживание и содержание оборудования в себестоимости продукции, тем выше эффективность производства и самого ремонтного хозяйства. Для предупреждения нерациональных потерь в производстве и сокращения затрат на ремонт служит система планово-предупредительного ремонта.
Системой планово-предупредительного ремонта называется совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.
Таким образом, работы по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования с целью предотвращения нарастающего износа, предупреждения аварийных ситуаций и, как следствие, поддержания оборудования в постоянной готовности к работе является сущностью системы планово-предупредительного ремонта. В ее основе заложены работы по техническому обслуживанию оборудования и по выполнению плановых ремонтов – текущих, средних и капитальных.
Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику и носят апериодический характер с четко выраженной повторяемостью.
Плановые ремонты по содержанию выполняемых работ, трудоемкости и периодичности подразделяются на текущий, средний и капитальный.
Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей проверкой на точность, центровкой и т.п.
Средний ремонт носит более расширенный и углубленный характер, поскольку связан с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей.
Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, связанный с полной заменой основных деталей, узлов, разборкой двигателей, трансформаторов. Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытанием.
Система планово-предупредительного ремонта имеет профилактическую сущность. Однако в практике эксплуатации оборудования возникают аварийные ситуации, связанные с отказом техники, неполадками. Затраты, связанные с устранением последствий аварий, относятся к внеплановым расходам и сказываются на результативности работы предприятия негативным образом.
Система планово-предупредительного ремонта строится на использовании следующих нормативов:
• ремонтные циклы и их структура;
• длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;
• категории сложности ремонта;
• нормативы трудоемкости;
• нормы запаса деталей и оборотных узлов.
Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В этот промежуток времени включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов. Очередность их выполнения может быть представлена следующей примерной схемой:
КР – ТО – ТО – МР1 – ТО – МР2 – ТО – СР – ТО – ТО – МР3 – ТО – КР,
где КР – капитальный ремонт; СР – средний ремонт; МР – малый ремонт; ТО – техническое обслуживание.
При составлении ремонтного цикла необходимо учитывать различные факторы: тип производства, вид и свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификация персонала, степень загрузки оборудования.
Межремонтный период, периодичность выполнения ремонтных работ, а также их трудоемкость и материалоемкость зависят от конструктивных особенностей оборудования. Исходя из этого, все оборудование на предприятии группируется по категориям ремонтной сложности. Каждой группе соответствует определенное число единиц сложности ремонта, которые устанавливаются по справочнику, и в конечном итоге формируется категория сложности ремонта. Причем отдельно оценивается категория сложности ремонта электрической и механической частей оборудования, а их итог дает искомую величину – категорию сложности ремонта конкретного оборудования.
На основе вышеприведенных нормативов строится готовый график планово-предупредительного ремонта, охватывающий все имеющееся в эксплуатации оборудование, рассчитывается трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, а также численность ремонтного персонала.
Произведенные расчеты включаются в систему текущего внутрипроизводственного планирования с соответствующим ассигнованием средств и последующим учетом затрат на производство продукции.
Дисциплина: Эксплуатация нефтепроводов
1 Подготовка к пуску. Пуск насосного агрегата. Уход за насосами в процессе эксплуатации.
Подготовка насосного агрегата к пуску.
- Перед первым включением насосный агрегат наполнить подаваемой средой, при высоковязких средах использовать жидкотекучую среду. Это наполнение непременно требуется для начальной смазки статора.
- Подсоединить электродвигатель в электрическую сеть согласно схеме подключения, приведенной в Приложении № 3. Схема соединения обмоток электродвигателя указана на паспортной табличке (шильде) или на обратной стороне крышки клеммной коробки.
- Открыть заслонки (задвижки) или клапаны. Винтовые насосные агрегаты теоретически могут создавать бесконечно высокое давление и тем самым привести к разрыву емкости или трубопроводов. Передающие усилие вращающиеся части насосного агрегата (вал, соединительная тяга, шарниры, ротор) будут в этом случае перегружены и могут быть повреждены или разрушены. В случае производственной необходимости закрытия запорных устройств (задвижки, затворы, клапаны и т.д.) необходимо установить дополнительно узел избыточного давления.*
- Сделать пробный кратковременный пуск насосного агрегата, вращение вала согласно направлению стрелки, указанной на фирменной табличке.
- Убедиться в исправности трубопроводов и задвижек, герметичности соединений. Приборы контроля работы насоса по давлению (разряжению), температуре должны соответствовать перекачиваемой среде и находиться в работоспособном состоянии.
Пуск насосного агрегата. Порядок контроля работы.
1. Открыть заслонки (задвижки) или клапаны.
2. Включить привод насосного агрегата.
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ НАСОСНОГО АГРЕГАТА МОЖНО ПОНИЖАТЬ С ПОМОЩЬЮ ЧАСТОТНОГО ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ, НО НЕ БОЛЕЕ, ЧЕМ НА 20%, БЕЗ ДОПОЛНИТЕЛЬНОГО УСТРОЙСТВА ОХЛАЖДЕНИЯ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ. ПОВЫШАТЬ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
3. В процессе работы необходимо следить, чтобы насосный агрегат был постоянно заполнен транспортируемым продуктом. Работа изделия без продукта не допускается, так как это вызывает перегрев и разрушение статора. Возможна дополнительная комплектация узлом защиты агрегата от сухого хода.*
4. Во время работы периодически следить за показанием измерительных приборов, а также за нагревом подшипников и редуктора, уплотнений вала. Резкое колебание стрелок приборов, а также повышенный шум и вибрация характеризуют нестабильную работу насосного агрегата.
5. В случае нестабильной работы насосного агрегата произвести остановку и определить неисправность согласно приложению №1 (возможные неисправности и способы их устранения).
* - Согласовывается с заказчиком и изготавливается дополнительно.
НЕДОПУСТИМО ПРИ РАБОТЕ НАСОСА ПЕРЕКРЫВАТЬ КЛАПАНА, ЗАДВИЖКИ НА ВХОДЯЩЕМ И НАПОРНОМ ТРУБОПРОВОДАХ, ИЗМЕНЯТЬ ПРОПУСКНУЮ СПОСОБНОСТЬ ТРУБОПРОВОДОВ!
6. В случае образования пробок в напорном трубопроводе и (или) остановки электродвигателя привода героторной пары (статор + ротор) необходимо отключить агрегат от электросети, отсоединить напорный трубопровод, выяснить и устранить причину образования воздушной пробки.