Методика расчета склада при детальном проектировании.

1) Определяем запас хранения по каждой группе заготовок.

mi – масса i грузов, поступающих за год на склад.

2) Определяем необходимое число единиц тары для хранения этого запаса

- вместимость одной единицы тары

3) Определяем сумму всех Zti

n – число видов заготовки

4) Рассчитываем площадь стеллажей

5) Рассчитываем площадь временного хранения грузов

mi – годовая масса грузов, поступающая на участки временного хранения;

Авр – время нахождения груза на площадке (обычно 1 день);

Кн – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления или отпуска грузов;

q – грузонапряженность площадки временного хранения;

Кн = 1,3 – поступление.

Кн = 1,5 – отпуск.

6) Число транспортных средств определяется по суммарному времени работы для перемещения годового объема груза.

7) Число транспортных рабочих.

8) Число рабочих на сортировке.

Межоперационные склады.

Хранение межоперационных заделов в серийном производстве.

- Могут входить в общую структуру общего склада.

- Могут являться частью автоматизированных транспортно-накопительных систем.

- Могут являться автономной системой.

Типичная структура межоперационного склада (автоматизированного) для среднесерийного производства.

Стеллажный автоматизированный склад 7 обслуживается краном-штабелером 13. Заготовки в зону приема и выдачи подаются подвесной транспортной системой 6, входящей в состав транспортной системы цеха 12.

Межоперационную передачу грузов на станочных линиях 5 осуществляют быстроходные рельсовые каретки операторов 10 с автоматическим адресованием по командам диспетчера с пульта 11. Он имеет двухстороннюю связь с каждым рабочим местом.

Межоперационные заделы хранят либо на приемных столах у рабочих мест, либо возвращают на склад 7.

Готовые детали каретка передает на участок контроля 4, далее подвесной электрогрузовоз передает их на площадку 3 приема комплектации и выдачи склада 2 готовых деталей.

Склад обслуживается краном-штабелером 13 и комплектовочным краном-штабелером 8.

Скомплектованные детали передаются на участок 1 подвесной транспортной системой 9.

Эффективнее размещать межоперационный склад вдоль линии станков при грузопотоках до 15 тыс. единиц транспортных партий в год.

Склад готовых узлов обычно размещают смежно со складом готовых деталей, как и склад комплектующих.

Кладовые тех. оснастки и вспомогательных материалов.

Самостоятельные кладовые приспособлений предусматриваются при числе станков в цехе более 200.

Если их меньше 200, то общая для Р.И. и приспособлений.

Число кладовщиков определяется по нормам обслуживания (по числу станков на одного кладовщика). При проектировании участков УСП (универсальные сборочные приспособления) необходимо знать число собираемых и разбираемых приспособлений за год = число операций на этих приспособлениях ´ число запусков на эти операции.

1 слесарь собирает по нормам за год 1000 УСП.

На 1 слесаря должно быть 20 м² площади.

Проектирование транспортной системы.

Назначение.

Доставка грузов со склада в требуемый момент времени к треб. производств. участку.
Доставка, ориентирование и установка заготовок, полуфабрикатов или изделий в требуемый момент времени на требуемое техническое оборудование.
Съем полуфабрикатов или готовых изделий с оборудования и последующее транспортирование в заданный адрес.
Отправка в накопитель грузов, выдача из накопителя в требуемый момент времени.
Доставка полуфабрикатов или готовых изделий с производственных участков на склад.
Транспортная система должна своевременно и в требуемой последовательности обеспечить выполнение всех запросов тех. оборудования, накопителей и складов в необходимых заготовках, полуфабрикатах и готовых изделиях.

Классификация грузов.

По транспортно-технологических характеристикам:

1) По массе:

- легкие до 0,5 кг

- средние 0,5..16 кг

- тяжелые – более 16 кг

2) По способу загрузки:

- в таре

- без тары

- навалом

- ориентированные

3) По форме:

- типа «Вал»

- корпусные

- дискообразные

- длинномерные и др.

4) По виду материала:

- металлические

- неметаллические

5) По свойствам материала груза:

- твердые

- пластичные

- хрупкие

- магнитные

Классификация транспортных систем.

1. По назначению:

- внутрицеховые

- межоперационные

2. По принципу движения:

- периодические

- непрерывные

3. По направлению движения:

- прямоточные

- возвратные

4. По уровню расположения рабочей ветви:

- напольные

- эстакадные (на уровне рук)

- подвесные

5. По принципу работы:

- несущие (1 раб. ветвь)

- толкающие (2 раб. ветви: тяговая и грузонесущая)

- тянущие

6. По схеме движения:

- линейные

- замкнутые

- ветвящиеся

- неветвящиеся

7. По конструктивному исполнению:

- рельсовые

- безрельсовые

8. По принципу маршрута слежения:

- механические (по направлению)

- на приборах с зарядной связью

- индуктивные

- гироскопические

- оптоэлектронные

- радиоуправляемые.

Основные направления при проектировании транспортных систем.

1) Основная цель при проектировании ТС: сокращение объема подъемно-транспортных операций и уменьшение трудозатрат при заданном объеме работ. Эту задачу необходимо решать еще во время разработки ТП: объем транспортных операций может быть уменьшен путем выбора рациональной формы заготовок, приближающихся к форме готовых деталей (при этом уменьшается объем перемещаемых грузов). Можно задать, чтобы заготовки предварительно обрабатывались в заготовительных цехах или на заводах централизованного изготовления отливок или поковок.

2) Сокращение мощности может быть достигнуто на этапе принятия компоновочных решений (размещение складов). Желательно сократить вертикальные перемещения грузов при транспортировании. Все полуфабрикаты должны транспортироваться в производственной таре, их не допускается сгружать или загружать вручную.

3) Подетальная и предметная специализация механосборочного производства позволяет избавиться от лишних перемещений грузов, резко уменьшает маршруты движения грузов.

4) Применение однотипных транспортных средств на производственных участках и между ними резко понижает трудоемкость и повышает эффективность транспортирования.

- подвесные толкающие конвейеры;

- самоходные тележки с управлением от ЭВМ;

- робокары;

- роликовые конвейеры с принудительным вращением и перегрузочными устройствами;

- подвесные краны-операторы с дистанционным управлением.

5) Типизация техпроцессов транспортирования ускоряет разработку ТП транспортирования.

6) Увеличение транспортной партии путем использования контейнерной перевозки грузов.

Схема транспортных связей.

Необходимо спроектировать СТС, которая показывает грузопотоки между производственными участками и складами и между участками.

Исходные данные для СТС.

- техпроцесс изготовления продукции (последовательность перемещения грузов между участками);

- предварительная компоновка цеха;

- грузооборот по цеху;

- номенклатура, габаритные размеры и G грузов;

- требования к условиям их перемещения.

Грузооборот по цеху включает не только заготовки, полуфабрикаты и готовые детали, но и Р.И. и техоснастка, если они доставляются транспортной системой.

Пример СТС.

Грузопотоки наносят на компоновочный план в виде полос, ширина которых пропорциональна значению грузопотока (тонн в сутки или в год, указываемому на грузопотоке цифрами).

Грузопотоки выделяют штриховкой, соответствующей тому или иному роду грузов.

Направление грузопотока должно соответствовать фактической трассе движения грузов и указывается стрелками. Эта схема является базой для разработки ТП транспортирования, выбора вида, числа и основных технических параметров транспортных средств.

Условие оптимальности: оптимальный вариант должен обеспечивать:

1. Минимальное число действительно необходимых операций транспортирования.

2. Минимальное расстояние транспортирования и число перевалов грузов.

3. Автоматизация каждой операции всего процесса транспортирования.

4. Максимально возможное совмещение подъемно-транспортных операций с операциями изготовления (роторно-конвейерные линии – наиболее оптимальны).

5. Использование для автоматизации высокопроизводительных прогрессивных средств.

6. Однотипность средств автоматизации в процессе транспортирования.

7. Малое число пересечений и разветвлений.

8. Требования охраны труда, экономическая эффективность и ремонтопригодность.

Операции процесса транспортирования.

Погрузка.
Транспортирование.
Разгрузка.
Перегрузка.
Перекладка.
Кантование.
Загрузка.

Разработка внутрицеховой транспортной системы.

Назначение: своевременная доставка заготовок, полуфабрикатов, материалов, изделий и других грузов со склада на требуемый производственный участок и обратно, и между участками. Началом ТП транспортирования этой системы является прием груза с приемо-сдаточной секции склада, а концом – подача груза на приемо-сдаточную секцию участка.

Основные транспортные средства: конвейеры, транспортные роботы, пневмо- и гидротранспорт и др. – выпускаются централизованно (серийно).

Вспомогательные транспортные средства: адресователи, толкатели, сбрасыватели, ориентаторы, подъемные столы, поворотно-координатные столы – зачастую изготовляют по месту, т.к. их типоразмеры многообразны.

Напольный колесный транспорт: электропогрузчики, электрокары, каретки-операторы, электрические тележки, электропоезда (без водителей) – перемещаются по заранее определенной трассе, по проводнику, который установлен под полом (УЗ-частоты, поезд движется по электромагнитному полю); каретки-операторы, перемещающиеся по рельсам (датчики обеспечивают точную остановку в заданном месте); автоматизированы передачи груза с тележки на приемный стол и наоборот.

Конвейеры: ленточные, шаговые (для сборки крупных изделий), шаговые конвейеры на воздушной подушке (масса меньше 5 т.). Роликовые конвейеры – транспортируют до 200 кг, бывают свободного и принудительного вращения, могут иметь подъемные секции для организации прохода для рабочих; могут иметь радиусные секции.

Монорельсовые транспортные системы с двумя электротележками и автоматическим адресованием грузов (в непоточном производстве позволяют обеспечивать горизонтальное и вертикальное перемещение грузов, могут быть с ручным управлением и автоматические).

Секция обслуживания инструментами рабочих мест и ее проектирование.

Назначение – своевременное обеспечение производственных участков настроенными инструментами и в соответствии с производственной программой.

Функционирование этой подсистемы обеспечивается автоматизированной системой управления техпроцессами. Зона хранения и комплектования инструментами выполняет следующие функции:

1) Получение инструмента из ЦИС (центральный инструментальный склад) и размещение его у стеллажа.

2) Поддержание оборотного фонда в пределах от минимума до максимума.

3) Подбор РИ, вспомогат., измерит. инструментов согласно заданиям на настройку и доставку инструмента к рабочим местам.

4) Подача подобранный инструментов, карт настройки, задания на настройку в секцию сборки и настройки.

Настроенные инструменты в секции обслуживания инструментами доукомплектовываются измерительными инструментами и отправляются в зону доставки к рабочим местам.

Доставка инструмента к рабочим местам осуществляется:

1) транспортными рабочими

2) внутрицеховым транспортом и транспортной системой производственных участков

3) специальной подвесной транспортной системой, связанной с инструментальными магазинами станков

В автоматизированном производстве обслуживание оборудования инструментами организуется тремя способами:

Применение инструментального магазина такой вместимости, чтобы инструментов хватало на несколько установок заготовок и чтобы в магазине размещались дублеры быстро изнашивающихся инструментов и запасные инструменты.
Введение сменных инструментальных магазинов, позволяющих увеличить число инструментов, используемых при работе оборудования.
Автоматизированная поштучная подача из центрального инструментального магазина в магазин станка требуемого инструмента для обработки поданной заготовки и удаление из магазина станка сломанного, изношенного или ненужного инструмента.

При проектировании необходимо определить количество транспортных рабочих в процентах от числа обслуживаемых станков (6%). Число слесарей по разборке инструмента составляет 40% от числа слесарей по настройке инструмента. Число комплектовщиков равно 50% от числа слесарей по настройке инструмента

Площади для разборки инструмента – из расчета 7 м² на 1 слесаря. Площадь для комплектования инструмента – 5 м² на 1 комплектовщика.

Удельная площадь для кладовой режущего инструмента.

Площадь кладовой для слесарно-сборочного инструмента определяют из расчета 0,15 м² на 1 слесаря-сборщика.

Секция сборки и настройки инструмента и секция обслуживания инструментами рабочих мест называется участком инструментальной подготовки. Имеются типовые проекты таких участков.

Отделение по восстановлению рабочего инструмента и оснастки.

Переточка изношенного режущего инструмента, замена пластинок, …

Если число станков в мех. цехе равно 150..300, то организуется одно такое отделение. Если свыше этого числа, то 2..3 отделения.

А если меньше 150, то рекомендуется восстановление инструмента осуществлять в инструментальном цехе.

Число основных универсальных заточных станков определяют в процентах от числа станков, обслуживаемых заточкой.

После определения общего числа заточных станков их распределяют по типам в соответствии с отраслевыми нормами. Типоразмеры заточных станков зависят от типоразмеров обработанных деталей.

Площадь отделения определяют по удельной площади на 1 станок:

Sуд. = 12..14 м² – крупные изделия

Sуд. = 10..12 м²– средние изделия

Sуд. = 8..10 м² – мелкие.

Располагается отделение по восстановлению рядом с инструментально-раздаточной кладовой около наружной стены с естественной вентиляцией и освещением и для удобства контроля режущего инструмента и передачи его в отделение по восстановлению или в инструментально-раздаточную кладовую, контрольно-поверочный пункт располагают между этими отделениями.

Число заточников определяется по числу заточных станков с коэффициентом многостаночности = 1.

Отделение или мастерская по ремонту оснастки организуется, если число станков в цехе больше 100. При меньшем числе ремонт осуществляют в инструментальном цехе.

Расчет числа станков ведут по нормам обслуживания. Если в мех. цехе 160..400 станков, а в сборочном – от 260 до 630 рабочих мест, то в этой мастерской должно быть 4..8 станков.

Площадь определяют по удельной площади на один станок.

Расчет и проектирование цеховой ремонтной базы.

Задачи:

- Уход и надзор за действующим оборудованием.

- Планово-предупредительный ремонт (ППР).

- Модернизация существующего и изготовление нестандартного оборудования.

На крупных заводах массового производства все эти задачи выполняет цеховая ремонтная база.

На заводах с числом станков от 600 до 800 капитальный ремонт выполняет ремонтно-механический цех, а остальные виды ремонта – цеховая ремонтная база.

На заводах с числом станков до 600 все виды ремонта выполняет ремонтно-механический цех, цеховая ремонтная база выполняет только межремонтное обслуживание.

На каждую единицу оборудования составляется график ППР.

К-О-О-М-О-О-М-О-О-С-О-О-М-О-О-К

При точном проектировании расчет ведется по суммарной трудоемкости ремонтных работ, при укрупненном – число станков ремонтной базы определяют в процентах от числа обслуживаемых станков. Число станочников – по числу принятых станков. Число слесарей составляет 60..100% от числа станочников, число вспомогательных рабочих 18..20% от общего числа станочников и слесарей.

Площадь – по удельной площади на 1 станок + 30% от этой площади для склада запчастей.

Отделение по ремонту электрооборудования и электроавтоматики может составлять до 35..40% от площади ремонтной базы.

Подсистема удаления и переработки стружки.

Среднее значение массы стружки от массы изделия составляет 10..15%. Система удаления зависит от интенсивности образования стружки.

При количестве стружки менее 0,3 тонны в год на 1 м² цеха целесообразно собирать стружу в спец. емкости и доставлять к месту переработки или сброса напольным транспортом. Этот способ применяют на участках обработки заготовок из разнородных материалов.

При количестве стружки 0,2..0,65 т. в год на 1м² предусматривают линейные конвейеры вдоль станочных линий со спец. тарой в конце конвейера. Заполненная тара вывозится на накопительную площадку.

Если стружки до 1,2 т. в год на 1м² при общем ее количестве не менее 3000 тонн в год рекомендуется создавать систему линейных и магистральных конвейеров, которые транспортируют стружку на накопительную площадку за пределами цеха.

Если стружки больше 1,2 т. в год на 1м² и общем количестве более 5000 тонн, то целесообразно организовать комплексно-автоматизированную систему линейных и магистральных конвейеров с выдачей стружки в отделения переработки.

Переработка стружки:

- Стальную стружку дробят

- Обезжиривание (обжиганием, мойка в щелочных растворах)

- Для цветной стружки – магнитная сепарация.

- Брикетирование на горизонтально-брикетировочных прессах.

Переработка стружки в цехе целесообразно при интенсивности образования стальной стружки 2,7 тонны в час, чугунной – 1,5 т./час, алюминиевой – 0,5 т/час.

Площадь этого отделения может составлять 3..4% от площади цеха.

Подсистема приготовления и раздачи СОЖ.

3 способа снабжения станков СОЖ:

1) Централизованно-циркуляционный, применяют для цехов с большим числом станков, потребляющим одинаковые СОЖ (например, укринол). В состав подсистемы входят: центральная корпусная станция для приготовления, регенерации и утилизации СОЖ, несколько циркуляционных установок, обслуживающих по 70..80 станков, и сеть трубопроводов для подачи СОЖ станкам и отвода ее для фильтрации в циркуляционную установку.

2) Централизованно-групповой. СОЖ подают из центральной установки по трубопроводам к разборным кранам, установленным на участки. При работе станка используется автономная система охлаждения, пополняемая из разборных кранов (много станков с разными типами СОЖ).

3) Децентрализованная. СОЖ доставляют к станкам в таре и также удаляют отработанную СОЖ (для небольших цехов).

Ионизированный охлажденный воздух (за счет высокой скорости), охлаждение за счет вихревых труб – охлаждает не хуже СОЖ, + смазывает.

Технолог должен выдать задание на проектирование этой подсистемы, которая включает: планировку оборудования с указанием вида и расхода СОЖ для каждого станка.

Некоторые станки имеют собственные фильтрационные установки (многоцелевые) – не надо возвращать СОЖ. Площадь отделения для приготовления СОЖ – 40..120 м² при числе станков = 50..400 станков.

Отделение размещается у наружной стены с отдельным выходом наружу.

В отделении должен быть склад масел, площадью 0,1 м² на 1 обслуживаемый станок.

В помещение подводится вода, канализация, сж. воздух, пар, вентиляция.

Подсистема энергоснабжения.

Обычно предусматривают по 1 подстанции на каждые 5000 м² производственной площади, и размещения их на расстоянии 75..100 м одна от другой. Площадь каждой подстанции 50 м².

Если есть напольный электротранспорт, необходимо предусматривать помещение для подзарядки аккумуляторов. Задание для проектирования электроснабжения технолог выдает

1) планировку оборудования с указанием мест подвода электроэнергии;

2) ведомость потребителей энергии по участкам;

3) уровень освещенности в цехе (нужен для расчета затрат энергии на освещение).

Сжатый воздух.

Обдув приспособлений, для пневмоавтоматики, пневмотранспорта, …

Задание включает

1) планировку оборудования с указанием потребителей сжатого воздуха (с указанием давления)

2) расход сжатого воздуха по нормам с учетом общего числа пневмоустройств

3) коэффициент одновременной работы

4) коэффициент использования оборудования

5) давление в пневмосети (0,4..0,6 МПа)

6) расположение компрессорных установок (в помещении с повышенным уровнем вибрации – поближе к участку черновой обработки; подальше от участка точной обработки; звукоизоляция; площадь компрессорных установок 0,001..0,06 от производственной площади (1..6%); компрессоры должны быть однотипные, производительность их должна быть такой, чтобы остановка одного из компрессоров не вызвала остановки производства – запас по производительности).

Обеспечение микроклимата. Чистота воздушной среды.

Микроклимат: температура, влажность, скорость движения воздуха.

Приточно-вытяжная вентиляция.

Указать оборудование, которое выделяет вредные вещества: пыль, аэрозоли, пары, избыточное тепло.

Места выброса воздуха из вытяжных систем необходимо располагать с подветренной стороны здания, как можно дальше от мест забора воздуха приточной вентиляцией.

Приточная вентиляция: поставляет свежий чистый воздух взамен выбрасываемого. В холодное время года он должен быть нагрет до температуры цеха.

Подачу свежего воздуха осуществляют общекорпусные вентиляционные системы.

Для нагрева воздуха используются калориферы.

Чистый воздух распределяется по всем частям цеха специальной разводкой воздуховодов.

При неправильной разработке – сквозняки или застойные зоны.

Водопровод и канализация.

Планировка оборудования с указанием потребителей и расхода воды на производственные нужды и возможные сбросы сточных вод.

Вода используется в мощных машинах для приготовления СОЖ, для мойки, для охлаждения в цехах термообработки.

Подсчитывается общий (годовой) и суточный расход воды на каждую единицу оборудования с учетом коэффициента загрузки и скорости воды, сбрасываемой в канализацию с наименованием химикатов, содержанием их в растворе и особенностями сбрасываемых растворов.

Ведомость работающих с указанием их распределения по санитарным характеристикам производства и по сменам (для расчета воды на бытовые нужды).

Отопление.

Задание на проектирование включает:

- режим работы цеха

- объем воздуха, удаляемого вытяжными системами

- указание о необходимости воздушных завес у ворот

- размеры ворот и режим их открывания

- количество холодного металла, поступающего в цех за смену

- температура, поддерживаемая в цехе.

Пар.

Подогрев СОЖ при ее изготовлении, в подогреве воды в моечных машинах, в сушильных машинах, …

Выдается: ведомость потребителей пара с указанием сведений, необходимых для расчета его годового расхода, и давление пара 0,15..0,4 МПа.

Системы пожаротушения.

Выдаются: места для расположения противопожарной автоматики, они должны быть у наружной стены с отдельным выходом наружу и площадью для газового тушения 40 м²; для пенного тушения – 100 м².

Связь и сигнализация.

Задание включает: планировку оборудования с указанием мест монтажа аппаратов или установок связи, задание на разработку диспетчерской сигнализации.

Установка аппаратной связи:

- телефоны (местной и внутренней АТС)

- телевидение

- электрочасовые установки

- специальная связь

- пожарная и охранная сигнализация

- радиоточки.

Разработка задания по строительной части.

Выдаются:

1) Характеристика среды производственных помещений с указанием категорий пожароопасности, температуры, влажности и запыленности воздушной среды.

2) Данные для проектирования полов и внутренней отделки помещений с определением нагрузки на полы от воздействия оборудования, транспортных средств, агрессивных жидкостей, специальные требования к полам и отделке помещений (идеально ровный пол – при рельсовом транспорте).

3) Данные на спец. строительные работы (фундаменты под оборудование для тяжелых и точных станков).

4) Данные на проектирование средств шумоглушения (для помещений с повышенным уровнем звукового давления – штамповка …)

5) Компоновочный план цеха в масштабе 1:100.

Проектирование бытовых и служебных помещений.

Размещение бытовых и служебных помещений должно производиться с учетом санитарных норм и минимальных затрат времени работающих на выполнение всех надобностей, не связанных с работой.

От рабочих мест до бытовых помещений должно быть не более 75 м.

Располагают в пристроях или в отдельно стоящих зданиях.

Размеры пристроев 12´36..48..60 м.

Высота 3,3 или 4,2 м (когда на 1 этажах пристроя располагают вспомогательные отделения и когда Fсл.быт. больше 300 м²).

Расположение всех вспомогательных помещений в одном пристрое целесообразно при небольших производственных зданиях, когда расстояние до бытовых помещений не больше установленных норм.

При многоэтажных зданиях на 1 этажах размещают: умывальные, столовые, туалеты, медпункты, иногда – гардеробные; и часть вспомогательных отделений.

На верхних этажах – гардеробные, душевые, административно-конторские, инженерные службы, общественные организации. При этом помещения для начальников смен, мастеров, нормировщиков рекомендуется располагать не в пристроях, а в основном производственном здании.

Допускается размещать бытовые помещения внутри производственных зданий, если этому не препятствует характер производства, санитарно-гигиенические требования и принятые конструктивные решения.

Общие требования и правила проектирования.

1. Уменьшение потерь рабочего времени из-за излишней протяженности путей до бытовых помещений.

2. Т.к. гардеробные и умывальные и душевые занимают 90% от Fсл.быт., то общая культура обслуживания во многом зависит от рациональной планировки этих помещений. Рекомендуется использовать дальнюю планировку, занимающую всю ширину здания из расчета обслуживания в каждом зале не более 400..500 чел.

3. Душевые, умывальные и туалеты не допускается размещать над рабочими помещениями административно-конторских и инженерных служб, пунктов питания.

4. Не допускается установка санитарных приборов у наружных стен здания.

5. Бытовые помещения могут освещаться как естественным, так и искусственным светом; но пункты питания и здравпункты – только естественным.

6. При проектировании должна быть разработана четкая схема движения рабочих через бытовые помещения к рабочим местам и обратно, исключающая встречу людей в рабочей одежде и в чистой одежде.

Назначение гардеробных.

Нормами установлено 3 способа хранения одежды: закрытый, открытый и смешанный.

При закрытом – все виды одежды хранятся в шкафах; открытый – на вешалках.

Размеры шкафчиков 250х500 мм.

Гардеробные блоки для работающих в термоконстантных помещениях должны располагаться в непосредственной близости от этих помещений и соединяться с ними посредством тамбуров, шлюзов.

Проход из гардеробов в термоконстантные помещения через нережимные помещения не допускается.

При работе в зданиях безфонарного типа, где отсутствует естественное освещение, наблюдается так называемое световое голодание, уменьшение работоспособности, увеличение восприимчивости работающих к инфекционным заболеваниям. Нужно предусматривать искусственное УФ-облучение.

Нужно обеспечить всех работающих одноразовым горячим питанием в каждой смене.

При числе работающих более 250 чел. – столовая, менее 250 – буфет.

Здравпункты – списочный состав работающих 500 и более. Если менее 500 человек – фельдшерский пункт.

Располагаются на 1 этажах пристроев или в производственных зданиях ближе к цехам с наибольшим количеством работающих.

Нормы площади:

Административно-конторский персонал, инженерные службы: 4 м² на человека (кроме начальников цехов).

Залы совещаний до 100 чел. – 1,2 м² на 1 место. Более 100 чел. – 0,9 м².

Кабинеты по технике безопасности от 20 м² до 200 м² при 100 работающих; 1000 раб. – 200 м².

Минимальная площадь любого кабинета не менее 9 м².