Предприятия (цеха, участка), расчет количества оборудования
Основой расчета производственной программы является производственная мощность. Её расчет ведется по ведущему технологическому оборудованию, исходя из его количества и режима работы. В общем виде
М = n·П1·Тэф,
где М - производственная мощность в натуральных или условных единицах;
n - количество единиц однотипного оборудования;
П1 - часовая производительность оборудования в тех же единицах;
Тэф - эффективный фонд времени работы оборудования, час.
Расчет производственной мощности в условиях различных производств имеет свои особенности. В табл.3.1 приведены некоторые формулы для определения ее величины.
Таблица 3.1
| Наименование производства | Ведущее оборудование | Единица измерения | Расчетная формула | Примечание |
| Производство клинкера | Обжиговая вращающаяся печь | тыс.т год | 
или
| Вводится коэффициент 1000 для пересчета мощ. в тыс.т |
| Производство цемента | Обжиговая вращающаяся печь | тыс.т год | 
| Расчет ведется на основании величины Мкл |
Продолжение табл.3.1
| Производство асбестоцементных изделий | Технологическая линия | тыс. усл. плит | 
| |||
| год тыс. усл. | ||||||
| год | ||||||
| Производство известково-силикатных изделий | Автоклав | 
| 
| |||
| Производство строительной керамики | Туннельная обжиговая печь |
| 
| Коэффициент 1000 вводится для пересчета мощности в тыс.шт | ||
| Производство фасадной и облицовочной плитки | Ролико-щелевая печь | 
| 
| |||
| Производство декоративного и хозяйственного фарфора | Туннельная обжиговая печь |
| 
| Расчет ведется для условного изделия | ||
| Производство стеклоизделий | Ванная печь, машина вытягивания ленты стекла | 
м2/год
| 
 ; 
| |||
Окончание табл.3.1
| Производство эмалированной посуды | Конвейерная обжиговая печь Камерная печь |
| 
| |
| Производство стеклоэмалей | Вращающаяся печь Ванная печь |
| 
|
В табл. 3.1 приняты следующие обозначения:
П1, П2 …Пк – часовые производительности печей, т; К1, К2 … Кк – коэффициенты использования печей во времени; Д – количество добавок, вводимых при помоле цемента, в процентах от массы размалываемого клинкера; Тзап – длительность цикла запарки; Еак – емкость автоклава, тыс. шт; Аак – количество автоклавов, шт; nл – число технологических линий; Нн – количество изделий на вагонетке, шт; Нв – число печных вагонеток, выходящих из печи, шт; Тэф – эффективный фонд времени работы оборудования, ч; Кг – коэффициент выхода годных изделий; N – количество печей, шт; LN – длина печи, м; nр – число рядов плиток по ширине печи, шт; lN – длина позиции, занимаемой одним рядом плиток в печи, м; К1N – число плиток в 1 м2, шт; Цо – длительность цикла обжига, ч; Vв – объем садки печной вагонетки, м3; К – коэффициент использования объема садки; V – капсюльный объем, занимаемый тысячей единиц условной продукции, м3; У – удельный съем стекломассы с 1 м2 площади ванной печи в сутки, т: IIN – площадь ванной печи, м ; Кгсм – коэффициент полезного использования стекломассы; BN – масса единицы изделия, кг; M1, M2 ... MN – производственная мощность отдельных машин вытягивания; С – скорость вытягивания ленты соответствующей толщины, м/ч; Ш – ширина ленты стекла, м; Еэ – количество изделий, устанавливаемых на одну этажерку; Мс – средняя масса одного изделия, кг; V – скорость движения конвейера, м/мин; t – шаг подвески этажерок, м; EN – единовременная емкость печи; Тцо – продолжительность цикла обжига, ч; nN – количество однотипных печей, шт; Тцв - продолжительность цикла варки эмали, ч; Евп – емкость печи, т; Уэ – удельный съем эмали с единицы площади печи; Sэ – площадь печи, м2.
Входящая в вышеприведенные формулы часовая производительность может быть принята равной проектной, а в случае ее фактического превышения – максимально устойчиво достигнутой среднеквартальной величине за истекший год.
На основе величины производственной мощности рассчитывается величина производственной программы для каждой стадии (передела технологического процесса). Производственная программа предприятия или цеха устанавливается по выпуску продукции на последней стадии производства. Расчетная производственная программа должна учитывать степень использования мощности или может быть равной производственной мощности (в предельных случаях).
Форма расчета производственной программы (по отдельным стадиям) приведена в табл. 3.2. (на примере завода листового стекла).
Расчет производственной программы ведется последовательно вверх и вниз, начиная со стадии, определяющей величину производственной мощности (варка, обжиг), с учетом неизбежных потерь (физико-химических, технологических, безвозвратных и возвратных).
Если калькуляционной единицей является величина, отличная от производственной программы, то осуществляется пересчет последней по формуле
где Пр – производственная программа, тыс.шт; а – то же, т; ВИ – вес единицы изделия, т.
Таблица 3.2.
| Наименование передела, транспортировки, операции, стадии производства | Единица изменения | Количество продукции после данной операции | Отходы при данной операции | Количество продукции, поступающей на данную операцию, в год, т |
| Контроль качества, упаковка, транспортировка готовой продукции | 
| 
| P1 | в |
| Обжиг |
| 
| Р2 | с |
| Отбортовка |
| 
| Р3 | d |
| Формование |
| 
| Р4 | е |
| Хальмовка |
| 
| Р5 | q |
| Варка стекломассы Приготовление шихты |
| q
| Р6 | 
|
| В том числе: - подготовка песка - подготовка соды и т.д. |
| i1 i2 | Р7 Р8 | 
|
Примечание: i = i1 + i2 + i3 + ... + in; ii ... n - определяется, исходя из процентного соотношения в рецептуре шихты, где in = 100%.
При расчете производственной мощности и производственной программы следует учитывать влияние на их величину организационно-технических мероприятий, предусмотренных студентом с целью повышения эффективности производства.
На основании рассчитанных программ выпуска продукции на каждой стадии (переделе, операции) определяется количество единиц соответствующего технологического оборудования.
Количество единиц однотипного оборудования n1об рассчитывается по формуле
,
где al+1 – количество продукции, поступающей на данную операцию; ПI – часовая производительность единицы оборудования.
Количество рабочих мест, на которых выполняются машинно-ручные и ручные операции, определяться по формуле
,
где ТЕф – фактическая суммарная трудоемкость работ, закрепленных за данной группой рабочих мест; Nj – программа выпуска изделий j-го вида на I-х рабочих местах; н – коэффициент выполнения норм на данном рабочем месте (в расчетах следует принять н > 1, в среднем н = 1,15); tIj – трудоемкость работ по обработке изделия j-го вида на I-м рабочем месте.