Оценка расхода основных исходных материалов для выплавки 1 т жидкой стали и выхода попутных продуктов

Исходные данные

 

Вариант	Состав известняка, % (на сухую массу)	Характеристика агломерата
Fe2O3	SiO2	Al2O3	CaO	MgO	SO3	P2O5	CO2	FeO, %	B
0.15	1.5	0.3		0.6	0.65	0.09	42.71		1.22
	0,14	1,49	0,3	54,1	0,6	0,66	0,10	42,61	10,1	1,21
	0,13	1,48	54,2	0,67	0,11	42,51	10,2	1,20
	0,12	1,47	54,3	0,68	0,12	42,41	10,3	1,19
	0,11	1,46	54,4	0,69	0,13	42,31	10,4	1,18
	0,1	1,45	54,5	0,7	0,14	42,21	10,5	1,17
	0,09	1,44	54,6	0,71	0,15	42,11	10,6	1,16
	0,08	1,43	54,7	0,72	0,16	42,01	10,7	1,15
	0,07	1,42	54,8	0,73	0,17	41,91	10,8	1,14
	0,06	1,41	54,9	0,74	0,18	41,81	10,9	1,13
	0,05	1,4		0,75	0,19	41,71	11,0	1,12
	0,16	1,39	53,9	0,64	0,2	41,61	9,9	1,23
	0,17	1,38	53,8	0,63	0,21	41,51	9,8	1,24
	0,18	1,37	53,7	0,62	0,22	41,41	9,7	1,25
	0,19	1,36	53,6	0,61	0,23	41,31	9,6	1,26
	0,2	1,35	53,5	0,6	0,24	41,21	9,5	1,27
	0,21	1,34	53,4	0,59	0,25	41,11	9,4	1,28
	0,22	1,33	53,3	0,58	0,26	41,01	9,3	1,29
	0,23	1,32	53,2	0,57	0,27	40,91	9,2	1,3
	0,24	1,31	53,1	0,56	0,28	40,81	9,1	1,31
	0,25	1,3	53,0	0,55	0,29	40,71	9,0	1,32

 

Вариант	Состав кокса, % (на сухую массу)	Расход коксика на агломерацию, кг/т
Fe2O3	SiO2	Al2O3	CaO	MgO	Sорг.	FeS	SO3	P2O5	Cнелет.	Vлет.
2.1	5.6	2.8	0.48	0.26	0,34	0,25	0,04	0.03	87.1	1,0
	2,08	5,55	2,85	0,47	0,27	0,33	0,26	0,05	0,04	87,0	1,1
	2,06	5,5	2,9	0,46	0,28	0,32	0,27	0,06	0,05	86,9	1,2
	2,04	5,45	2,95	0,45	0,29	0,31	0,28	0,07	0,06	86,8	1,3
	2,02	5,4	3,0	0,44	0,3	0,3	0,29	0,08	0,07	86,7	1,4
	2,0	5,35	3,05	0,43	0,31	0,29	0,3	0,09	0,08	86,6	1,5
	1,98	5,3	3,1	0,42	0,32	0,28	0,31	0,1	0,09	86,5	1,6
	1,96	5,25	3,15	0,41	0,33	0,27	0,32	0,11	0,1	86,4	1,7
	1,94	5,2	3,2	0,40	0,34	0,26	0,33	0,12	0,11	86,3	1,8
	1,92	5,15	3,25	0,39	0,35	0,25	0,34	0,13	0,12	86,2	1,9
	1,9	5,1	3,3	0,38	0,36	0,24	0,35	0,14	0,13	86,1	2,0
	1,92	5,65	2,75	0,49	0,25	0,35	0,24	0,13	0,12	86,0	2,1
	1,94	5,7	2,7	0,5	0,24	0,36	0,23	0,12	0,11	85,9	2,2
	1,96	5,75	2,65	0,51	0,23	0,37	0,22	0,11	0,1	85,8	2,3
	1,98	5,8	2,6	0,52	0,22	0,38	0,21	0,1	0,09	85,7	2,4
	2,0	5,85	2,55	0,53	0,21	0,39	0,2	0,09	0,08	85,6	2,5
	2,02	5,9	2,5	0,54	0,2	0,4	0,19	0,08	0,07	85,5	2,6
	2,04	5,95	2,45	0,55	0,19	0,41	0,18	0,07	0,06	85,4	2,7
	2,06	6,0	2,4	0,56	0,18	0,42	0,17	0,06	0,05	85,3	2,8
	2,08	6,05	2,35	0,57	0,17	0,43	0,16	0,05	0,04	85,2	2,9
	2,1	6,1	2,3	0,58	0,16	0,44	0,15	0,04	0,03	85,1	3,0

 

Вариант	Расход кокса, кг/т чугуна	Температура чугуна, oС

 

Вариант	Исходные данные к расчету по выплавке стали в кислородном конвертере
Марка стали	Емкость конвертера, т	Доля металлического лома в шихте, %	Температура полупродукта, оС
20Х
	20Х

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение

Предварительная подготовка железной руды

1.1 Характеристика железной руды

1.1.1 Физическое состояние железной руды

1.1.2 Характеристика металлургической ценности руды

1.1.3 Оценка наличия в руде вредных примесей

1.1.4 Характеристика пустой породы

1.2. Обоснование технологической схемы подготовки руды к доменной плавке

1.2.1 Дробление, измельчение, грохочение

1.2.2 Обогащение

Агломерационное производство

2.1 Расчет расхода железорудного концентрата и известняка в агломерационной шихте

2.2 Определение химического состава готового агломерата

Доменное производство

3.1 Расчет расхода агломерата на выплавку 1 т чугуна в доменной печи

3.2 Определение состава передельного чугуна

3.3 Расчет массы и состава шлака, образующегося в доменной печи при выплавке чугуна

Сталеплавильное производство

4.1 Изменение химического состава металла в процессе окислительного рафинирования в кислородном конвертере

4.2 Материальный баланс конвертерной операции

4.2.1 Определение расхода извести

4.2.2 Определение состава и количества конвертерного шлака

4.2.3 Расчет выхода полупродукта

4.2.4. Определение расхода кислорода

4.2.5 Определение количества и состава отходящих газов

4.2.6 Составление материального баланса

4.3 Расчет расхода раскислителей и легирующих

Оценка расхода основных исходных материалов для выплавки 1 т жидкой стали и выхода попутных продуктов

Введение

 

Современное крупное металлургическое предприятие (комбинат) следует рассматривать как комплекс производств, деятельность которых направлена на обеспечение получения конечной металлопродукции: товарного чугуна, стальных слитков и заготовки, проката разнообразного сортамента и др.

Основой основ черной металлургии является железная руда. Производство черных металлов начинается с добычи железных руд и их подготовки. Конечная продукция коксохимического и агломерационного производств (кокс и агломерат) входят в состав шихты доменных печей, выплавляющих чугун, который, в свою очередь, является основным компонентом металлошихты сталеплавильных агрегатов.

В современном металлургическом производстве большое место отводят подготовке сырых материалов плавки. Многие железные руды подвергают обогащению, а мелкие концентраты (продукты обогащения) окусковывают.

Технология выплавки чугуна и производства стали совершенствовалась и развивалась. В частности, для выплавки чугуна научились изготовлять твердое топливо-кокс из каменных углей. Широко внедрена выплавка чугуна при повышенном давлении газа под колошником. Разработан и широко внедрен метод конвертерного передела чугуна в сталь с применением кислорода. Твердое топливо-кокс получают из измельченных и обогащенных специальных (коксующихся) каменных углей. При коксовании, кроме кокса, образуются газ и большое количество химических продуктов.

Развитие черной металлургии идет по пути дальнейшего совершенствования плавки и разливки металла, механизации и автоматизации производства, внедрения новых прогрессивных способов работы, обеспечивающих улучшение техно-экономических показателей плавки и качества готовой продукции.