Толкающая логистическая и тянущая логистические системы

 

Толкающая система– это такаяорганизация движения МП, при которой МР подаются с предыдущей операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком. МР «выталкиваются» с одного звена ЛС на другое.

Принципиальная схема толкающей системы

Толкающая система является традиционно используемой в производственных процессах. Каждой операции общим расписанием устанавливается время, к которому она должна быть завершена. Полученный продукт «проталкивается» дальше и становится запасом незавершенного производства на входе следующей операции. Т.е. такой способ организации движения МП игнорирует то, что в настоящее время делает следующая операция: занята выполнением совсем другой задачи или ожидает поступления продукта для обработки. В результате появляются задержки в работе и рост запасов незавершенного производства.

Тянущая система –это такаяорганизация движения МП, при которой МР подаются («вытягиваются») на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график движения МП отсутствует. Размещение заказов на пополнение запасов МР или ГП происходит, когда их количество достигает критического уровня

Принципиальная схема тянущей системы

Тянущая система основана на «вытягивании» продукта последующей операцией с предыдущей операции в тот момент времени, когда последующая операция готова к данной работе. Т. е. когда в ходе одной операции заканчивается обработка единицы продукции, посылается сигнал-требование на предыдущую операцию. И предыдущая операция отправляет обрабатываемую единицу дальше только тогда, когда получает на это запрос.

 

Система Канбан, система Канбан на складе

КАНБАН

При помощи системы канбан регулируется количество выпускаемой на заводе продукции. Канбан называют сигнальной системой бережливого производства, поскольку канбан управляет производством так же искусно, как мозг и нервная система (первая сигнальная система) — телом человека. Главное преимущество системы канбан заключается в предотвращении перепроизводства. Цель системы канбан — производить только необходимую продукцию в требуемом количестве и в нужное время.

В японском языке слово «канбан» обозначает «бирка» или «знак». Канбаном называется контрольная карточка, используемая при вытягивающем производстве. Это наряд-заказ на выполнение работы, который сопровождает любое изделие. Каждая такая карточка прикрепляется к детали или узлу, информируя о том, откуда поступила та или иная деталь и куда она должна быть перемещена дальше. Таким образом, канбан является информационной системой, которая объединяет завод в единое целое, устанавливает связи между различными процессами и координирует поток создания ценности в соответствии с потребительским спросом.

Вытягивающее производство и устранение потерь.
В системе канбан на предыдущих этапах производства выпускается ровно столько деталей, сколько было изъято последующим процессом. Закончив один процесс, рабочие изымают детали у предыдущего процесса. Они берут столько, сколько нужно, и тогда, когда нужно. Сигналом для изъятия служит заказ потребителя. Такая система производства называется вытягивающей.

В основу вытягивающей системы положена идея супермаркета. В супермаркете покупатели приобретают то, что выставлено на полках. Полки пополняются по мере того, как продукты и товары раскупаются. Применительно к бережливому производству метод «вытягивания» противопоставляется методу «выталкивания», при котором количество произведенной продукции зависит от прогнозируемых продаж.

 

ОСНОВА СИСТЕМЫ КАНБАН

В основу системы канбан положен метод системы управления запасами, который называется«точка заказа». Зародившись как часть системы управления запасами с точкой заказа и до сих пор сохраняя некоторое сходство с ней, канбан превосходит эту систему по многим характеристикам.

Система выталкивающего производства основана на производственных заказах, в которых определяются тип и количество продукции, выпускаемой на каждой производственной стадии. Наряды-заказы обычно используются, если на предыдущей производственной стадии возникает необходимость определить, как и когда продукция поступит на последующую обработку, а также каким образом изделия будут контролироваться между процессами. В системе канбан при вытягивающем производстве карточки канбаны выполняют функцию нарядов-заказов.

Есть два основных типа канбанов:

  • Канбан перемещения
  • Канбан производства.
  • Канбан перемещения указывает, куда следует переместить детали: непосредственно на производственную линию или на обработку. Кроме сведений о типе детали и количестве канбан перемещения сообщает, откуда поступила деталь и куда она следует.

Канбаны — наряды-заказы — в вытягивающей системе поступают от отдела продаж на сборочную линию, а оттуда в отдел снабжения, а не от отдела планирования и снабжения через сборочную линию в отдел продаж. Поскольку при вытягивающем производстве все последующие производственные стадии регулируются заказом потребителя, возможны большая гибкость в отношении спроса и значительное снижение внутренних потерь.

Каждое предприятие, производящее какой-либо продукт, вынуждено иметь склад готовой продукции. Одни, анализируя потребительский спрос, делают запасы с расчетом на их дальнейшую востребованность, т.е. по сути работают «на склад» смело (а иногда и с долей риска) замораживая значительные денежные средства. Другие – более организованные – работают только «под заказ», борясь с никому не нужной лишней готовой продукцией.

Канбан-СГП –складская карточка, предназначенная для управления движением поддонов с готовой продукцией на СГП, уменьшения потерь времени на поиск поддонов с готовой продукцией на СГП под конкретный заказ, а также направленная на увеличение эффективности использования свободных паллетомест СГП.

Для внедрения Канбан-СГП на складе была проведена работа по идентификации всех мест (ячеек) хранения на складе. Каждая ячейка получила свой индивидуальный номер, который состоял из номера линии (ряда) стеллажей, номера стеллажа в линии, номера этажа на стеллаже (первый этаж – пол) и номера ячейки на этаже. Также была проведена работа по идентификации всех поддонов с готовой продукцией. Каждый поддон получил свою «Упаковочную ведомость», в которой указан в обязательном порядке номер заказа и номер поддона по заказу.

№1

Связь Канбан-СГП с ячейками хранения

Оператор-кладовщик СГП перед размещением поддона с продукцией на стеллаже СГП заполняет из упаковочной ведомости в карточку Канбан-СГП поля:

  • номер заказа (1);
  • номер поддона (2);
  • дату приемки на СГП (3);
  • свою фамилию (4)

№2

Пример заполнения Канбан-СГП

Далее оператор-кладовщик СГП размещает поддон в любую свободную ячейку склада и записывает её цифровой адрес в карточку (№ ряда — № стеллажа — № этажа — № ячейки на этаже).

№3

Внесение адреса ячейки хранения в Канбан-СГП

Карточка размещается на стенде сданных (т.е. принятых на СГП) поддонов. Каждый крюк – отдельный заказ. В конечном итоге на крюке размещается столько карточек, сколько расчитано поддонов по заказу.

№4

Карточка на стенде принятых на СГП поддонов

При подаче автомашины под погрузку, оператор-кладовщик СГП снимает с крюка карточки по нужному заказу и последовательно, руководствуясь данными карточек, производит транспортировку и погрузку всех поддонов с продукцией в автомашину.

№5

При подаче автомашины под погрузку

Карточки многоразовые (ламинированная бумага), после отгрузки продукции по карточке оператор-кладовщик СГП очищает карточку ветошью смоченной в ацетоне и помещает на крюк свободных карточек стенда сданных поддонов (а часть чистых карточек для удобства размещает на электропогрузчике).

№6

Оператор-кладовщик СГП очищает карточку ветошью смоченной в ацетоне

 

№7

Чистые карточки на крюке свободных карточек

 

 

Система Just-in-time

 

Одной из наиболее широко распространенных в мире логистических кон­цепций/технологий является концепция Just-in-time — (точно в срок). Первоначальным лозунгом концепции JIT было исключение потенциальных запасов матери­алов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Исходная задача выглядела так: если задан производственный график, то надо организовать движение материаль­ных потоков так, чтобы все материалы, компоненты и полуфабрикаты по­ступали в нужном количестве, в нужное место (на сборочной линии) и точ­но к назначенному сроку для производства или сборки ГП. При такой поста­новке задачи большие страховые запасы, замораживающие денежные средства фирмы, оказывались ненужными.

С логистических позиций JIT — довольно простая логика уп­равления запасами без какого-либо ограничения к требованию минимума запасов, согласно которой потоки MP тщательно синхронизированы с по­требностью, задаваемой производственным графиком выпуска ГП. Подоб­ная синхронизация есть не что иное, как координация двух функциональ­ных сфер логистики: снабжения и поддержки производства. В дальнейшем идеология JIT была успешно продвинута и в дистрибьюцию ГП, а в насто­ящее время — и в макрологистические системы различного уровня и назна­чения.

Основными преимуществами технологий «точно в срок», объясняющи­ми их широкое распространение в логистической практике, являются:

• Низкий уровень запасов MP, НП, ГП.

• Сокращение производственных площадей.

• Повышение качества изделий, снижение брака и переделок.

• Сокращение сроков производства.

• Повышение гибкости при изменении ассортимента изделий.

• Плавный поток производства с редкими сбоями, причинами которых являлись бы проблемы качества; более короткие сроки подготовки про­изводственного процесса; рабочие с многопрофильной квалификаци­ей, которые могут помочь или заменить друг друга.

• Высокая производительность и эффективность использования обору­дования.

• Участие рабочих в решении производственных проблем.

• Хорошие отношения с поставщиками.

• Меньше непроизводственных работ, например, складирования и пере­мещения материалов.

Логистическая концепция JITхарактеризуется следующими основными чертами:

• минимальными (нулевыми) гарантийными/страховыми запасами MP, НП, ГП;

• короткими производственными (логистическими) циклами;

• небольшими объемами производства ГП и пополнения запасов (поста­вок);

• взаимоотношениями (по закупкам MP) с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;

• эффективной информационной поддержкой;

• высоким качеством ГП и логистического сервиса.

 

 

Глоссарий

Логистика производства - регулирование производственного процесса в пространстве и во времени, а именно планирование материальных потоков и управление ими, организация внутрипроизводственной транспортировки, буферизации (складирования) и поддержание запасов (заделов) сырья, материалов и незавершенного производства производственных процессов на стадиях заготовки, обработки и сборки готовой продукции (ГП).

Материальный поток (МП) - движение материальных ресурсов в пространстве и во времени между стадиями производственного процесса.

Производственная система - комплекс материальных объектов, коллектива людей, производственных, научно-технических и информационных процессов, имеющих целью выпуск конечной продукции и обеспечение эффективного протекания производственного процесса.

Производственный процесс - определенным образом упорядоченный в пространстве и во времени комплекс трудовых и естественных процессов, направленных на изготовление продукции необходимого назначения, в определенном количестве и качестве и в заданные сроки.

Вид движения материальных ресурсов - способ запуска / выпуска деталей в операционную обработку.

Тип производства - комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных степенью ее специализации, сложностью и устойчивостью изготовляемой номенклатуры изделий, размером и повторяемостью выпуска продукции.

Производственная структура - взаимосвязанная система цехов и служб предприятия. Цеха и службы осуществляют различные функции, обеспечивающие выполнение планов в строго установленные сроки в соответствии с производственным расписанием (планом производства). В свою очередь, цеха располагают своей производственной структурой, в которую входят участки, а в структуру участков входят соответствующие рабочие места - первичные звенья производственной структуры промышленного предприятия.

Поточное производство - форма организации производственного процесса, при котором все операции согласованы во времени, повторяются через строго установленные интервалы, все рабочие места являются специализированными и располагаются в соответствии с ходом технологического процесса.

Непоточное производство применяется в основном в единичном, мелкосерийном и серийном производствах, часто понимается как преимущественно неупорядоченное движение предметов труда в пространстве, сочетаемое с прогнозированным движением во времени. Так происходит в первую очередь по причине неупорядоченного, неорганизованного движения предметов труда в пространстве.

Календарный метод планирования предназначен для определения конкретных сроков процесса производства (запуска, выпуска изделий; опережений запуска, выпуска изделий, сборочных единиц относительно зы пуска рассматриваемого изделия) каждого наименования выпускаемой продукции.

Объемно-календарный метод планирования обеспечивает одновременную взаимоувязку сроков и объемов производимых работ в производственной системе с возможной пропускной способностью производственных подразделений в целом на весь рассматриваемый временной период.

Объемно-динамический метод планирования позволяет одновременно учитывать сроки, объем и динамику производства работ в соответствии с запланированной номенклатурой выпуска и полнее использовать имеющиеся производственные ресурсы (мощности).

"Выталкивающие" системы планирования и управления МП основаны на том, что предметы труда в производственном процессе передается с предыдущей на последующую производственную стадию по определенному расписанию на плановый период по команде централизованной системы управления.

"Вытягивающие" системы планирования и управления МП основаны на том, что обработка предметов труда на предыдущей стадии производственного процесса начинается по команде (по мере необходимости) от последующей стадии, и так по цепочке от последней до первой производственной операции.

Система KANBAN(карточка) - система организации производства и снабжения, позволяющая в полной мере реализовать концепцию "точно вовремя" (ЛТ); относится к "вытягивающим" системам.