Організація нагріву металу

Нагрівальні пристрої безпосередньо зв'язані потоком гарячого металу з основними агрегатами - прокатними станами, тому характер організації робіт на цій ділянці багато в чому визначає успішну роботу всього цеху в цілому.

Раціональна організація робіт на ділянці нагрівання металу повинна передбачати безперебійне постачання прокатних станів нагрітими до необхідної температури злитками (заготівлями) у черговості, обумовленої графіком прокатки. Рішення цього завдання забезпечується розробкою режимів і графіків роботи нагрівальних пристроїв, ув'язаних із графіком роботи стана, установленням норм їхнього обслуговування.

Продуктивність нагрівальних колодязів багато в чому залежить від організації робіт з посаду й видачі злитків і догляду за колодязями (чищення, заправлення й поточні ремонти осередків). Тривалість посаду визначається кількістю злитків, що доводяться на один кран і тривалістю циклу роботи крана по посаду одного злитка.

Нормування роботи з посаду металу виробляється на основі хронометражних досліджень операцій, що становлять цикл роботи крана. Отримані в результаті хронометражу дані аналізують, установлюють послідовність і нормативи всіх операцій і на цій основі будують графік посаду злитків. У такий же спосіб досліджуються операції по видачі злитків з колодязів, чищенню й заправленню колодязів.

Частота видачі злитків з колодязів визначається тактом прокатки на обтискному стані. При цьому витрати часу на видачу злитка й транспортування його до стана повинні перекриватися часом підйому верхнього валка в останньому пропуску металу на стані.

В останні роки на ряді заводів впроваджене кільцеве транспортування нагрітих злитків до обтискних станів. Залежно від конкретних умов виробництва на кільцевому шляху встановлюють кілька візків (від 2 до 6). При цьому значною мірою скорочується такт подачі злитків до прийомного рольганга стана, обумовлений відношенням часу циклу подачі одного злитка до числа діючих візків. При кільцевому транспортуванні злитків такт їхньої подачі до обтискного стана може бути додатково скорочений шляхом доставки кліщовим краном частини їх (із ближніх груп колодязів) безпосередньо на прийомний рольганг стана.

Організацію роботи колодязів у зміні здійснює старший зварник під керівництвом змінного майстра. Старший зварник безпосередньо керує бригадою зварників окремих груп колодязів, підручних зварників, машиністів кранів і їхніх помічників. Основним завданням старшого зварника є планування всіх робіт у зміні (разом з майстром), що забезпечує безперебійне постачання обтискного стана злитками.

Основою планування всіх робіт на нагрівальних колодязях є змінний погодинний графіка-завдання, що визначає подачу на стан необхідної кількості злитків відповідних марок стали, і уточнений графік надходження злитків зі сталеплавильних цехів. На основі зазначених графіків з урахуванням фактичного стану нагрівання металу в колодязях на початок зміни майстер і старший зварник планують посадку й видачу злитків протягом години.

Тривалість нагрівання злитків установлюють на основі технологічних інструкцій з нагрівання для кожної марки стали. При цьому враховується температура злитків і час посаду. При дослідженні організації робіт колодязів насамперед виявляють причини простоїв кранів, перетримувань металу в осередках, подовження циклів роботи кранів при посадці й видачі злитків, затримок у подачі злитків на стан і розробляють заходу щодо їхнього усунення.

Організація виробничих процесів у відділеннях нагрівальних колодязів характеризується значною складністю, тому вона диктує необхідність застосування автоматизованої системи планування й керування за допомогою обчислювальної техніки. Використовувані в цей час для цієї мети системи автоматизації успішно експлуатуються, сприяючи поліпшенню техніко-економічних показників роботи обтискних станів.

Посадку металу в методичні нагрівальні печі виконують у відповідності зі змінним графіком роботи стана з урахуванням випередження в часі на період нагрівання. Раціональну організацію роботи нагрівальних печей забезпечує виконання наступних умов: посадка металу в печі повинна здійснюватися партіями по кожній плавці, без розривів; завантаження всієї ємності печі повинна вироблятися заготівками однакових марок стали, розмірів і температури; параметри процесу нагрівання (кількість палива й повітря, що подаються в піч, температура по зонах, тиск у робочому просторі) варто постійно контролювати й підтримувати на рівні, заданому інструкціями; видача нагрітого металу з печі повинна бути точно вв'язана в часі з роботою стана з урахуванням випередження на час транспортування заготівки до стана; при наявності декількох печей, що обслуговують стан, черговість видачі металу встановлюється графіком, враховуюча тривалість нагрівання металу й продуктивність кожної печі.

Організацію робіт у зміні у відділенні нагрівальних печей здійснює старший зварник під керівництвом змінного майстра. Старший зварник керує бригадою зварників, посадчиків металу, машиністів виштовхувачів і робітників, зайнятих на чищенні подин печей і збиранню шлаків. Основою планування й організації робіт у відділенні нагрівальних печей є змінний план-графік роботи стана й графік посадки заготівель.

Годинна продуктивність нагрівальних колодязів прокатного цеху визначається:

де Г- кількість груп колодязів;

Я - кількість комірок в одній групі

є - ємкість однієї комірки, зливків;

Q- маса одного зливка, т;

К_в - коефіцієнт використання часу роботи комірок;

tо - тривалість оберту однієї комірки, год.

Коефіцієнт використання часу роботи кожної комірки:

де у - утрати часу комірок

3. Годинна продуктивність нагрівальної печі:

де Е - ємкість печі, т

tн - тривалість циклу нагріву, год.

Ємкість печі визначається

де L - довжина печі, м;

I - довжина печі, що не зайнята металом, м;

Ш- ширина заготовки; мм;

Q - маса заготовки, т;

Р- кількість рядів завантаження печі

Довжина печі, що зайнята металом:

І = L * Кв,

де К_в - коефіцієнт використання печі

3 Організація робіт на ділянці обробки прокату

Робота ділянки обробки прокату дуже впливає на виробничі й економічні результати діяльності прокатного цеху. Ритмічність здачі готового прокату й відвантаження його споживачам багато в чому визначається роботою оздоблювального відділення, що часто є найбільш трудомісткою ланкою процесу прокатного виробництва. У багатьох цехах на ділянці обробки зайняте до 40% і більше робочі цехи. Тому вдосконалювання оздоблювальних операцій є найважливішим завданням організації прокатного виробництва.

В сучасних прокатних цехах організація робіт оздоблювальних ділянок будується за принципом безперервної потоковості без зустрічних і перехресних потоків. При цьому всі операції обробки, маючи строге просторове розміщення, повинні повністю погоджуватися за часом із загальним виробничим потоком. Залежно від сортаменту прокату, змісту оздоблювальних операцій, потужності стана проходження металу на ділянці обробки здійснюється одним або декількома паралельними потоками.

Зміст операцій обробки залежить від профілю, якості й ступені відповідальності призначення прокату. Характер процесу обробки профільного й листового прокату має принципові розходження. По складності й трудомісткості обробки фасонні профілі підрозділяються на рейки залізничні, балки, швелери, куточки й інші види сортового прокату.

Обробка залізничних рейок включає наступні операції: обрізку кінців і порізку на мірні довжини, термообробку, виправлення на роликоправильних машинах, додаткове виправлення на штемпельних пресах, фрезерування торців, огляд, обмірювання, сортування, таврування й маркування, інспекторське приймання. Обробка інших фасонних профілів значно простіше, вона звичайно включає порізку, виправлення, пакетування, таврування й маркування.

Обробка листової продукції складається з наступних операцій: холодного й гарячого виправлення, охолодження, обрізки поздовжніх крайок і кінців, порізки на мірні довжини, термообробки, огляду, зачищення дефектів, пакетування, зважування, таврування й маркування.

Раціональна організація роботи оздоблювального відділення встановлюється на основі комплексного дослідження всіх операцій процесу й розміщення робітників у періоди максимальної продуктивності стана й у періоди обробки найбільш трудомістких профілів прокату. Основними методами дослідження є фотографії, хронометраж і розрахунково-аналітичний.

З урахуванням результатів дослідження й передових методів праці окремих робітників і бригад установлюють нормативи тривалості кожної операції.

Організація робіт повинна передбачати наявність поопераційних графіків, що регламентують режим роботи ділянки обробки й протікання процесу в часі. Наявність даних про тривалість і послідовність виконання виробничих операцій дозволяє правильно здійснити розміщення штату по робочих місцях.